磨辊 磨盘、轧辊、轴齿等硬面堆焊修复技术及施工方案
四辊破碎机辊皮的修复堆焊技术
四辊破碎机辊皮的修复堆焊技术摘要：针对目前很多冶金企业四辊破碎中存在辊皮使用周期短的问题，在辊皮表面堆焊一层耐磨层，使其达到理想效果。
文章中介绍了其辊皮的具体堆焊工艺及方法。
关键词：周期短耐磨层堆焊工艺四辊破碎机是钢厂烧结系统中煤和焦炭破碎的主要设备，利用两组（四只）高强度耐磨合金碾辊，相对旋转产生的高挤压压力和剪切力来破碎物料。
一般上辊间隙10mm，下辊间隙3mm，通过调整辊子间隙来达到所需物料粒度要求，由输送设备送出。
辊子由轴、轮辐、推力环、拉杆和辊皮等组成，其中辊皮是易损件，经磨损和腐蚀，正常使用时间为3~5个月。
一般辊皮材质为：本体材质ZG35SiMn+堆焊耐磨合金，选择的合金硬度软辊皮不耐用；选择的合金太硬辊皮耐用，但辊子打滑不吃料、物料外溢，辊子的旋转速度降低，不能满足生产要求。
故在生产过程中选择正确耐磨层合金是非常重要的。
四辊示意图一、焊前准备1.在修补堆焊前将需修复的四辊进行拆卸，清洗。
将辊皮的表层找平。
（车除疲劳层）2.将辊皮整体置于热处理炉中进行预热，温升速度50℃/小时，升温至250℃左右，保温2小时出炉堆焊，堆焊过程中注意保证层间温度150~200℃。
3.和焊丝配对焊剂按焊剂生产厂家要求在烘干箱中烘干并保温2小时。
二、焊接将经过加热的辊皮装夹在堆焊机上进行堆焊。
加工后的旧辊皮尺寸为Φ1170×1000mm，堆焊后的尺寸为Φ1205×1000mm，耐磨层堆焊道次3道以上，每道厚度1.8~2.5mm，单边留2~2.5mm以上的加工余量，连续焊接，焊缝搭接严密。
1.焊材的选择打底堆焊采用实心焊丝SN1180(Φ4.0mm）+HJ260焊剂，由Φ1170mm堆焊至Φ1185mm.耐磨层用实心焊丝SN3106(Φ4.0mm）+HJ260焊剂，由Φ1185mm 堆焊至Φ1205mm。
2.焊接参数及焊接操作2.1焊接参数电弧电压取32V，焊接电流480A，送丝速度300~350cm/min，焊丝伸出长度30mm。
辊压机堆焊修复技术方案
辊压机堆焊修复技术方案
长城机械在辊压机堆焊修复方面拥有一套严谨的方案，具体方案如下：
（1）使用碳弧气刨去掉所有旧的耐磨层和过渡层，露出母材
（2）如果是离线修复，上车床车光外圆（如果是在线修复的话，则使用碳弧气刨），对母材进行探伤检查，直至探伤没有裂纹为止。
（3）将辊子加热到80-120℃，使用TD402特种埋弧焊丝进行埋弧自动焊，堆焊打底层，厚度约为8mm，保证辊子同心度。
（4）使用TC206特种耐磨焊丝进行明弧自动焊，堆焊缓冲层和耐磨层，厚度12mm，表面花纹为一字纹或者菱形加点纹（客户选择）。
保证外圆直径达到图纸要求。
（5）使用TB2106特种耐磨焊条对辊子侧边进行硬面堆焊处理。
（6）用石棉布把辊子包裹，撤掉加热装置，让辊子缓冷。
（8）堆焊设备质量保证措施：用NK-718NM 磨辊埋弧自动堆焊、MZ-1000直流焊机修复系统，每次开机前，检查设备的状态和安全情况；设备运行中，对设备的运行状况进行监控，遇到紧急情况进行应急处理；每日工作结束后，关掉电源，检查设备的各功能设置是否处于复位状态；
（9）堆焊过程保证措施：堆焊过程中，边焊边检验焊道的裂纹情况、有无气泡等情况。
堆焊后从整体上看焊道是否美观；
（10）堆焊后的磨辊堆焊层测试硬度HRC60-63；
（11）对现场的安装尺寸及位置进行核对，在堆焊过程中对各道工序严格把关，严格执行停工待检、质量见证制度，并做好记录；
（12）堆焊质量的验收方法：堆焊后焊层焊接牢固，堆焊表面均匀平整，外形尺寸、同心度与原始设计数据相符，能很好的满足需方安装要求。
堆焊修复技术修复受损轧辊的工艺流程
英文回答：The welding restoration technique is one of the methodsmonly used in industrial production to repair damaged lumbers，which can effectively address such issues as wear， cracks and pits on their surfaces and enable them to return to normal working conditions。
The process of repairing the damaged luminium typically includes several steps， such as preparation，welding， and reprocessing。
The preparation phase requires cleaning， inspection and welding of damaged luminum to ensure clean surfaces， oil—free， impurities and cracks。
The weld restoration phase was to re—locate the damaged areas with alloy welds through welding techniques， fill the defects and repair the surface。
The post—repair treatment phase includes thermal treatment， grinding and balancing of post—repair plumes to ensure that they have good working performance and useful life。
辊压机辊面堆焊修复
图一
母材
过度层
耐磨层
辊压机辊子结构图
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三、堆焊修复过程
3.1、去除辊面残留硬层及裂纹。 用碳弧气刨对辊面进行彻底清理，辊
面待焊部位的残留硬层、裂纹、粉尘、铁 锈等都要用毛刷或钢刷清理干净，使之露 出金属光泽。气刨时，要先用铁板盖住下 料口，以免气刨产生的铁渣损坏其他设备。
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3.4、缓冲层焊接
3.4.1 用CS104∮4.0埋弧焊丝进行缓冲层焊 接，该焊丝与母材焊接有较高连接，可抗 较高冲击力和挤压力。
3.4.2 用传动链形式传动装置带动辊子慢转 (图二)，同时用直流焊机对辊面进行缓冲 层焊接(图三、四）。
3.4.3 缓冲层焊接时要注意预留耐磨层厚度， 一般耐磨层厚度为8mm(图五).
3.5、耐磨层焊接
3.5.1 用TB8106焊条焊接耐磨层，焊接时用模具做 引导，以利于焊接的平整和外圆面的平缓性（图 六）。
3.5.2 在焊接时，焊条必须在250℃的温度下烘干2 个小时。
3.5.3 焊接时电焊机的地线必须直接搭在磨辊上， 否则可能烧坏主轴承，另外焊机电流不宜过大。
3.5.4 焊接时，需要用液化气将辊压机辊面预热至 150-200℃之间（图七），彻底消除因机械加工产 生的油份及残余应力，防止裂纹的产生。
3#辊压机辊面堆焊修复
报告人：张迎库
精选ppt
一、辊压机工作原理
• 两台电动机通过减速机带动两只磨辊相向 转动,管道及料仓里的物料在重力及辊子与 物料之间的摩擦力的作用下被拉入辊隙中 间,液压系统通过油缸、轴承座、轴承向辊 子间的物料施加压力,使物料得以粉碎,被粉 碎过的物料(料饼)经输送设备送入打散分级 设备,经打散分级后,小于一定粒径的物料被 送入后续粉磨系统继续粉磨(成品也可直接 拉走).粗颗粒返回辊压机重新挤压.
3#辊压机辊面堆焊修复
图二
在十字万向节联轴器位置安装链传动装置， 使辊子进行慢转。
图三
自动焊装置，该装置可以 自动控制横向和纵向的位 置，加链传动装置控制周 向位移，实施对辊面的自
动焊接。
缓冲层焊接
图四
焊剂
焊丝
图五
缓冲层直接焊接至耐 磨层位置，一般预留
耐磨层8mm.
3.5、耐磨层焊接
3.5.1 用TB8106焊条焊接耐磨层，焊接时用模具做 引导，以利于焊接的平整和外圆面的平缓性（图 六）。
3.4、缓冲层焊接
3.4.1 用CS104∮4.0埋弧焊丝进行缓冲层焊 接，该焊丝与母材焊接有较高连接，可抗 较高冲击力和挤压力。
3.4.2 用传动链形式传动装置带动辊子慢转 (图二)，同时用直流焊机对辊面进行缓冲 层焊接(图三、四）。
3.4.3 缓冲层焊接时要注意预留耐磨层厚度， 一般耐磨层在250℃的温度下烘干2 个小时。
3.5.3 焊接时电焊机的地线必须直接搭在磨辊上， 否则可能烧坏主轴承，另外焊机电流不宜过大。
3.5.4 焊接时，需要用液化气将辊压机辊面预热至 150-200℃之间（图七），彻底消除因机械加工产 生的油份及残余应力，防止裂纹的产生。
3.5.5 堆焊时注意测量堆焊的高度,要保证辊子的圆 度,以免辊子不圆而导致辊压机振动.
图六
用模具进行引 导堆焊，可以 提高堆焊质量
图七
辊面预热
3.5.6 用TB2106焊条焊接菱形花纹及中间硬 质点，菱形花纹尺寸为50×50.
3.6、退火
• 辊压机辊子加温至150℃-200 ℃,再在表面 用石棉布包住,待辊子自然冷却到常温状态. 主要是为了减少焊接后的残余应力.
四、总结
• 辊压机最大的缺点是辊面磨损严重.所以在 日常的检修过程中,要时刻注意辊面耐磨层 的磨损状况,一旦轻微磨损,要进行及时补焊, 以免造成更严重的后果.同时,要注意辊压机 的使用工况,尽量减少铁器等物件进入辊压 机,只有这样,才能提高辊压机辊面的使用寿 命.
立磨磨辊及磨盘表面耐磨堆焊技术介绍
立磨磨辊及磨盘表面耐磨堆焊技术介绍辊式立磨在粉磨系统中由于其能节省大量的能源因而逐渐被广泛应用，对于磨机辊轮及磨盘的磨损问题便日益明显起来。
部件的不规则磨损，加上因磨耗而使得辊轮与磨盘之间的间隙加大，设备运转效率下降，能耗不断提高，这些问题最终导致了立磨的停产检修，可想而知，造成的经济损失有多大。
对于这种问题，企业一般采取更换同型号部件的方式进行来维修，这需要投入大量的资金去购买备件，同时浪费了宝贵的生产时间（一般铸件厂家交货时间都很长）。
提高辊轮与磨盘的耐磨性能于是便成为众多企业研讨的重要话题之一。
表面耐磨堆焊也因此应运而生了，采用表面耐磨堆焊技术进行其粉磨系统的磨损修复，既经济又可确保粉磨系统的高性能，优化粉磨工艺，节约维修费用。
本文就辊式立磨采用的表面耐磨堆焊技术作一简介。
1、磨损分析对于辊式立磨，其磨辊和磨盘磨损面的磨损差别很大程度上取决于所碾磨的物料。
其磨损率的正常范围是３ｇ/～１０ｇ/ｔ（其值很大程度上又取决于矿渣中的游离铁量），最大范围达０．２ｇ/ｔ～２０ｇ/ｔ。
一般假设游离铁量为０．３％～０．５％，铁量每增加０．１％，额定磨损率将增加约１０％。
当喂料中游离铁量等含量高时，如果游离铁量超出１％，则在矿渣入磨前必须进行除铁，否则辊式立磨的磨损率会很高，会使粉磨系统的使用寿命下降约30％以上，这种情况下，对辊式立磨采用表面堆焊效益显著，不仅比更换磨损件费用低，而且部件经表面硬化后的使用寿命是未硬化处理部件的1.5～2倍左右，这将大大降低部件磨损率。
2、表面耐磨堆焊大部分公司的立磨磨辊及磨盘由高铬铸铁制成，这是一种高耐磨材料且适用于表面耐磨硬化处理。
对高铬铸铁表面实施堆焊，须选用专业设备及有专业技术资质的企业才行。
昆山惠丰耐磨工业有限公司即是全中国硬面再生专业焊补企业之龙头，焊接装备为全自动焊接系统，焊机为美国MILLER焊机，电流电压相对稳定；焊丝采用KSW-266专用焊丝，欧洲生产制造。
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术随着工业化的发展，轧辊在各种机械设备中扮演着非常重要的角色，它主要用于金属材料的压轧加工，是许多工业生产中不可或缺的部件。
由于轧辊在工作过程中所受到的强大压力和摩擦，导致轧辊表面很容易出现磨损和裂纹等问题，从而影响了轧辊的使用寿命和生产效率。
为了解决这一问题，目前已经出现了多种轧辊修复技术，其中堆焊修复技术和埋弧堆焊修复技术是比较常用且效果较好的方法之一。
轧辊堆焊修复技术是指在轧辊磨损或裂纹部位进行表面堆焊后再经过热处理进行修复，其优点是修复后的轧辊表面硬度、耐磨性和抗裂性能都得到了很好的提高，可以有效延长轧辊的使用寿命。
而埋弧堆焊修复技术则是通过在轧辊磨损或裂纹部位进行埋弧堆焊，然后经过热处理进行修复，也可以达到类似的效果。
对于轧辊堆焊和埋弧堆焊修复技术来说，专业的技术和设备是非常重要的。
需要选择适合的焊接材料和焊接工艺，确保修复后的轧辊表面能够满足工作要求。
需要使用专业的堆焊设备和工具，确保修复过程中的焊接质量和稳定性。
还需要进行合理的热处理工艺，以确保修复后的轧辊表面能够达到理想的硬度和耐磨性能。
除了技术和设备，对于轧辊堆焊和埋弧堆焊修复技术来说，经验丰富的操作人员也是非常重要的。
因为修复过程中需要考虑到轧辊的材料、结构、工作环境等多种因素，需要有一定的经验和技巧才能确保修复效果和修复质量。
在实际应用中，轧辊堆焊和埋弧堆焊修复技术已经得到了广泛的应用，并取得了很好的效果。
通过修复后的轧辊，不仅可以延长轧辊的使用寿命，减少了更换轧辊的频率，也提高了生产效率和产品质量。
这些修复技术也在一定程度上减少了对资源的浪费，降低了生产成本，具有显著的经济和社会效益。
轧辊堆焊和埋弧堆焊修复技术是解决轧辊磨损和裂纹等问题的有效方法，通过选择合适的材料、严格的焊接工艺和合理的热处理工艺，加上经验丰富的操作人员的配合，可以达到较好的修复效果。
相信随着科技的不断发展和完善，轧辊修复技术在未来会有更广泛的应用和更好的发展。
磨煤机磨辊耐磨层修复
磨煤机磨辊耐磨层修复【摘要】本文主要介绍了以明弧堆焊为主要技术对机械装置磨辊的修复的一系列的工艺流程的介绍，以供工作者参考。
【关键词】堆焊技术；指标；试验；工艺磨煤机磨辊衬板等部件表面磨损因煤质问题磨损极为严重。
其中的辊套，使用时间一般在3600h。
当辊套磨损到一定程度，如果到生产厂家重新制作辊套，单价在5 万元，更换一次需要3 个辊套，价值15 万元，并且制作周期长。
为了节省生产成本，保证磨辊焊接质量的同时，提高加工效率，降低劳动强度，我公司经过对各种焊接方式的对比，并改进磨辊焊补工艺，制作专用工具，通过多次试验最后形成了一套实用的以明弧堆焊为主要技术，对磨损部件进行修复的工艺。
1 明弧堆焊技术简介经过研究比对，筛选出一套实用的明弧堆焊技术。
该工艺是对硬面修复的先进工艺技术之一，适合对上述设备进行修复，且实施该工艺后，可提高焊件使用寿命2 倍以上（如磨辊、磨盘，使用寿命可由3600h 提高到8000h 以上）。
用堆焊修复只需新件费用的33%，还可缩短修理和更换零件的时间。
明弧堆焊修复技术及高品质焊材在磨损的辊套、磨盘、破碎机上堆焊一定厚度的耐磨层，可以提高其抗磨损能力，延长使用寿命，并且可以多次重新翻修。
在磨辊多年的运行过程中，根据不同的磨损情况，一些磨盘已经修复超过20 次，滚筒修复超过10 次，为公司节省大量资金。
2 明弧堆焊设备简介明弧堆焊是国际上先进的自动调频焊接技术，具有焊道冷却速度快、焊缝硬度高、热影响区小、不易产生裂纹及剥落现象等优点。
堆焊工艺可选用高耐磨性的自保护药蕊焊丝，由送丝机将焊丝连续不断地送到均速旋转的工件上，通过逆变电源产生500A 的电流，由焊枪把焊丝熔化，熔敷到工件上至要求的尺寸。
2.1 设备构成明狐堆焊设备主要由逆变电源（OTC-600）、便携式操作架、送丝校直机构、水冷焊枪系统、冷却水装置和焊道水冷喷雾装置组成。
2.2 设备特点简介设备体积小、重量轻、拆装方便。
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磨辊、磨盘、轧辊、轴齿等硬面堆焊修复技术及施工方案
磨辊、磨盘、轧辊、轴齿等设备由于工艺特点，在运行过程中，其表面磨损减薄极为严重，影响设备使用寿命，因此必须采取防磨和修复措施。
目前堆焊工艺是硬面修复最先进的工艺技术之一。
针对上述设备磨损特点，根据我公司长年从事该行业实际防护施工经验，我们设计选用明弧堆焊工艺，对被磨损表面进行修复，能满足要求，可提高焊件的使用寿命1.5-2.0倍（如磨辊、磨盘，使用寿命可由6000小时提高到8000小时以上）。
用堆焊修复焊件只需新件费用的20-30%，还可缩短修理和更换零件的时间，从而提高生产率，降低成本。
明弧堆焊设备及技术简介
➢设备构成：逆变电源OTC-600、便携式操作架、送丝校直机构、水冷焊枪系统、冷却水装置、焊道水冷喷雾装置➢设备特点简介——ARC-NMB7-1型全自动便携式焊接设备具有如下特点：
1、设备小型化：具有体积小、重量轻、拆装方便；
2、电气控制集约化：采用电子处理系统，利用微处理器内嵌的程序及外部参数设置，实现焊接全自动控制；
3、设备自动化：采用PLC控制，LCD显示方式，所有参数都以数字方式清楚地显示，方便监控设备运行状态及焊
接过程，降低劳动强度，避免了人工误操作及焊接质量的不稳定，提高了堆焊工作效率与产品质量；
4、在线或离线均可操作：磨煤机磨辊、磨盘的修复、无须将其拆下，可节省大量维修时间和减小劳动强度；
5、采用循环水冷焊枪，适合大电流大功率焊接，同时采用逆变电源，输出焊接电源平稳，焊渣飞溅小，高效节能。
磨煤机在线堆焊相关图片：
磨盘堆焊磨盘堆焊时的设备安装情况
➢技术简介
堆焊是用焊接的方法借助于药心焊接技术将一些不易加工成型而又性能优异的合金材料堆敷在工件表面上的一种工艺过程，其目的是在焊件表面获得耐磨、耐热、耐腐蚀等特殊性能的熔敷金属层，或是为了恢复和增加焊件的尺寸。
明弧堆焊是国际上先进的自动调频焊接技术，具有焊道冷却速度快、焊缝硬度高、热影响区小、不易产生裂纹及剥落现象等优点。
该堆焊工艺可选用高耐磨性能的自保护药蕊焊丝，由送丝机将焊丝连续不断送到均速旋转的工件上，
通过逆变电源产生500A左右的电流，通过焊枪把焊丝熔化，熔敷到工件上，修复至要求尺寸。
该技术完全克服了埋弧自动焊焊剂处理烦琐和层间温度冷却不好而造成的可焊性下降等缺陷。
其技术先进，工艺成熟，堆焊的表面与母材结合牢度好，硬度高，耐磨性能优异，且综合性能优于原工件，可广泛应用于电力、水泥、冶金等行业的研轧设备的高磨损零部件的修复。
堆焊用材料选择及技术指标
➢材料选择
堆焊层分为底层和面层。
底层选用HDS8101自保护堆焊焊材，具有较高的韧性，用其填平工件表面凹坑并作为修复层，能提高工件与硬化面层的结合强度，释放焊接应力，有效防止堆焊裂纹向基体扩展；面层选用HDS8901自保护堆焊焊材，其硬度高，耐磨性能优异。
➢主要技术指标
堆焊工艺参数
焊接电流：380～420A；
电弧电压：28～35V，在保证电弧稳定的前提下尽可能用低的电弧电压；
电流极性：直流交接，即焊丝接正极，工件接负极；
焊接速度：10-15kg/h；
焊接形状：宽约8-12mm，高约3-4mm，焊缝宽度在12～18mm之间为正常；
层间温度：≤150℃。
施工工艺
工艺流程：表面清理→探伤检查→堆焊→补焊→表面处理
➢表面清理：堆焊前必须清除工件表面的油污、泥砂、铁锈等肮物，油污可用碱清洗。
➢探伤检查：用量具检查工件磨损量，并用着色渗透探伤剂进行探伤，查看有无影响焊接的裂纹，并处理，做好记录。
探伤步骤：喷清洗剂，使基体表面彻底清洁；喷渗透剂；喷显像剂，发现基体出现大的裂纹需报告厂方，否则不可施焊；喷清洗剂，清洁基体表面。
➢堆焊：先焊接底层，后焊硬面层罩面，每层厚度约3-4mm；第一层以覆盖工件表面裂纹为准，为保证焊接热输入尽可能均匀地传给工件，第一层焊接时，工件转动速度应稍快；焊完一层后再焊下一层，后一层的焊道要依次安排在前一层焊道之间，后一道焊缝覆盖前一道的40%；在焊接过程中，监控堆焊层的表面温度，控制在≤150℃，
可采用喷水雾冷却，水量适中，通过压缩空气产生水雾，喷后即干为好，防止工件变形和溶合线剥离；焊接方式：焊丝垂直工件，焊接起始位置定于磨损最深平面，以此反复焊接直至工件表面焊到接近目标值。
➢补焊：用碳弧气刨将不合格焊道剔除；用压缩空气将焊道清理干净；通过补焊及时修复，焊面平直。
➢表面处理：用角磨机清除工件上的焊滴；刷防锈黑漆，并喷上出厂标志。
注意事项：严格按照设备操作规程进行操作，认真测量堆焊尺寸，防止因操作不当造成设备损坏或产品不合格；严格执行工艺标准，並根据不同的焊丝的材质，适当调节焊接的电压、电流、送丝电压、变位机转速，使之达到最佳的焊接工艺要求。
修复前的单齿辊修复后的单齿辊
焊接前的连铸辊焊接后的连铸辊
磨辊堆焊修复后的磨辊修复后的立磨
检验
➢焊前检验：采用着色渗透探伤剂检查工件母体是否有裂纹等缺陷。
➢焊中检验：采用红外测温仪检查层间温度是否符合工艺要求。
➢焊后检验：外观检验，是否达到外观要求，用定规目测；探伤检验，采用超声波探伤仪进行探伤；硬度检验，采用硬度仪进行硬度测试。
工程质量标准
➢堆焊后的工件的外部尺寸应保证与原工件的外形轮廓尺寸相符；
➢堆焊部位其误差在5mm以下；
➢堆焊层表面焊道均匀平整，没有明显的凹凸不平，没有连续性裂纹出现；
➢堆焊表面硬度达到60HRC左右；
➢堆焊部位，不准有焊接气孔，夹渣、剥落等缺陷。
对厂方要求
为使工程施工能正常进行，厂方应配合提供以下条件：
➢供水：自来水；
➢供电：380V, 40KW；
➢供气：压缩空气0.5MPa，0.3m3/min；
➢若为立式磨煤机，在线施工应清除机内残余存煤，并提供盘车装置。
工程安全注意事项
堆焊时，会产生高温、强弧光，並有有害烟尘排放，故应穿戴好防护用具，排烟尘装置完好，並正常工作，施焊现场10m范围内，不得堆放氧气瓶，乙炔瓶，木材等易燃物，焊接过程中如出现异常情况，应立即按下急停按钮。
江西恒大高新技术股份有限公司
2009年1月。