轧辊堆焊是什么
轧辊堆焊技术
轧辊堆焊技术轧辊堆焊技术是一种常用的金属表面修复技术，通过在轧辊表面堆积耐磨合金，提高轧辊的耐磨性和使用寿命。
轧辊作为轧制设备中的重要部件，承受着巨大的压力和摩擦，容易出现磨损和裂纹，影响轧制质量和效率，因此轧辊堆焊技术的应用具有重要意义。
轧辊堆焊技术的原理是在轧辊表面堆焊一层耐磨合金，通常采用电弧堆焊或激光堆焊的方法。
堆焊材料的选择非常关键，一般选择硬度高、耐磨性好的合金材料，如钨碳合金、铬铁合金等。
堆焊时需要控制好堆焊层的厚度和均匀性，确保轧辊表面能够达到所需的硬度和耐磨性。
轧辊堆焊技术的优点在于能够有效延长轧辊的使用寿命，降低了设备的维护成本和停机时间，提高了生产效率。
同时，堆焊后的轧辊表面光滑平整，有利于提高产品表面质量，减少生产中的废品率。
另外，堆焊后的轧辊还能够承受更大的工作压力，适应更高强度的轧制工艺，提高了设备的稳定性和可靠性。
然而，轧辊堆焊技术也存在一些挑战和难点。
首先，堆焊工艺需要在高温高压的环境下进行，操作要求高，工艺控制难度大。
其次，堆焊层与轧辊基体之间易产生热应力和变形，需要通过合理的焊接工艺和后续热处理来解决。
此外，堆焊后的轧辊需要经过精细的磨削和抛光处理，确保表面光洁度和精度，增加了生产成本和工艺复杂度。
为了克服这些困难，现代轧辊堆焊技术不断创新和发展。
通过优化堆焊材料、改进堆焊工艺、引入先进的焊接设备和自动化控制系统，提高了堆焊层的质量和一致性。
同时，结合无损检测技术和数值模拟分析，实现对轧辊堆焊过程的实时监测和控制，确保轧辊表面质量和性能达到设计要求。
总的来说，轧辊堆焊技术在金属加工行业中具有重要的应用前景和发展空间。
随着科学技术的不断进步和产业需求的不断提高，轧辊堆焊技术将更加普及和完善，为轧制设备的性能提升和生产效率的提高做出更大贡献。
希望未来能够有更多的创新和突破，推动轧辊堆焊技术向更高水平迈进，为金属加工行业的发展注入新的活力和动力。
关于Cr3冷轧辊的堆焊修复工艺
关于Cr3冷轧辊的堆焊修复工艺
冶金行业中，轧辊是冶金设备的关键部件，且成本昂贵、报废率很高。
在使用过程中失效的主要原因是较为严重的疲劳磨损和热疲劳裂纹, 因此轧辊修复和再利用是实际生产中亟待解决的问题。
堆焊是轧辊修复技术中最常用的方法, 堆焊修复可分为整体修复与局部修复2种方法, 堆焊材料和堆焊工艺的研究一直是轧辊修复领域研究的难点。
为此，北京耐磨科技有限公司对Cr3冷轧辊使用中出现的局部缺陷进行了堆焊修复工艺研究。
轧辊磨损形式主要是接触疲劳磨损, 对Cr3母材进行堆焊修复结果表明：( 1)无过渡软层堆焊焊缝在熔合线附近的粗晶区出现了裂纹, 而有过渡软层堆焊焊缝未出现裂纹, 证明采用有过渡软层的堆焊工艺对于防止出现焊接裂纹是有效的。
( 2) 硬度及磨损试验数据表明, 只有堆焊焊缝的硬度与耐磨性与母材相近, 才能符合轧辊堆焊修复要求。
热轧辊堆焊材料与工艺研究
热轧辊堆焊材料与工艺研究
热轧辊的表面磨损主要是由于长时间的摩擦和压力引起的，其结果是
表面金属的疲劳和破坏。
为了修复和增强热轧辊的表面，常用的方法是使
用堆焊技术。
堆焊材料的选择是关键，它必须具备足够的硬度和耐磨性，
以适应高温和高压的工作环境。
同时，堆焊材料还应具有良好的焊接性能，能够与热轧辊的基体金属良好地结合。
在研究和选择堆焊材料时，一种常见的选择是使用高合金铁基焊丝。
这种焊丝通常含有铬、钼、钨、锰等合金元素，这些元素可以提高焊缝的
硬度和耐磨性。
与普通钢材相比，高合金铁基焊丝具有更高的硬度和耐磨性，可以有效地增强热轧辊的表面。
此外，高合金焊丝还具有较好的耐高
温性能，可以在高温环境下保持较好的强度和硬度。
除了堆焊材料的选择，堆焊工艺也是热轧辊堆焊的关键。
堆焊工艺需
要充分考虑到热轧辊的尺寸、形状和材料特性等因素。
一种常见的堆焊工
艺是采用手工电弧焊接技术，焊工在堆焊过程中手持电焊枪进行焊接。
在
焊接过程中，要控制好电弧的大小和焊接速度，保证焊缝的质量和均匀性。
此外，还可以使用预热和后热处理等方法，以减少焊接过程中产生的应力
和变形。
此外，也有一些新的堆焊技术在研究中得到应用。
例如，激光堆焊技
术可以实现高精度焊接，通过控制激光的能量和焦点，可以实现对焊缝的
精准控制。
此外，也有一些特殊合金材料和一体化堆焊技术被应用于热轧
辊的堆焊中，以提高堆焊的质量和效率。
热轧辊堆焊工艺技术
热轧辊堆焊工艺技术热轧辊是用于热轧钢板生产的重要设备之一，其工作环境极为恶劣，长期受到高温高压等多重因素的影响，容易出现磨损、疲劳、断裂等问题，因此，对热轧辊进行修复和保养是非常关键的。
热轧辊的堆焊工艺技术是目前较为常用的修复方法之一。
热轧辊堆焊的目的是在辊面上堆焊一层高硬度的抗磨料，以提高辊面耐磨性能，延长辊筒的使用寿命。
热轧辊堆焊工艺主要包括预处理、堆焊和后处理三个步骤。
首先是预处理。
在进行堆焊前，需要对热轧辊进行彻底的清洗，将辊面上的油脂、氧化物等杂质清除干净，以保证焊接的质量。
其次，对于一些严重磨损或断裂的地方，需要通过铣削或切割等方法将其修整平整，以便于后续的焊接。
然后是堆焊。
选择合适的堆焊材料是非常重要的，通常使用高硬度、高耐磨的合金钢作为抗磨层的材料，可根据实际需要选择不同成分的材料。
堆焊过程中需要注意熔融热的控制，保证焊接层与基体的粘附性和牢固性。
同时，还需注意控制焊接过程中的温度，避免辊面过热或过冷造成的焊接缺陷。
最后是后处理。
堆焊完成后，需要对焊接层进行热处理，以提高焊接层的抗磨性和强度。
热处理的温度和时间需要根据堆焊材料的不同进行合理选择。
热处理结束后，还需对热轧辊进行精细修磨和保养，以消除焊接层表面的不平整和残留应力，确保热轧辊的使用质量和寿命。
需要注意的是，热轧辊堆焊工艺技术虽然能够有效提高热轧辊的使用寿命，但并不能解决所有问题。
有些严重的裂纹或大面积磨损的辊筒可能需要更换，因此，及时的维护和保养仍然是预防和延长热轧辊使用寿命的关键。
总之，热轧辊堆焊工艺技术是一项重要的修复方法，通过选择合适的堆焊材料和控制适当的焊接参数，可以有效提高热轧辊的使用寿命，减少因磨损和断裂引起的生产故障，保证热轧生产线的稳定运行。
同时，定期的维护和保养也是非常重要的，可以进一步延长热轧辊的寿命，提高生产效率。
堆焊技术修复轧辊
堆焊技术修复轧辊v堆焊技术是利用焊接方法进行强化机械零件表面的一种维修技术.利用这一技术可以改变零件表面的化学成分和组织结构,完善其性能,延长零件的使用寿命,具有重要的经济价值.目前在国内外冶金行业使用的堆焊技术有喷镀、气体保护焊、埋弧焊、电渣焊，其中轧辊埋弧焊是应用最广泛的工艺，具有生产效率高、质量好、经济效益较好的优点。
轧辊堆焊是指去除轧辊表面的疲劳层或缺陷后，用合适的堆焊材料、采用科学的工艺方法将其修复至原始辊径的过程，它的主要优点是轧辊使用前后的辊径不变，且堆焊后的轧辊具有良好的抗裂性、耐磨性、耐冷热疲劳性，使用寿命普遍能提高一倍以上，能够极大的降低吨钢成本，提高生产效率。
该项技术已是成熟技术，先后在宝钢、鞍钢、重钢、太钢、济钢等钢铁企业得到很好得推广应用，堆焊最大轧辊单重为58吨，堆焊层单面厚度最大达120mm，堆焊后使用效果得到客户认可。
严格执行正确的轧辊堆焊工艺，是保证轧辊堆焊质量的好坏及成功与否的决定性因素。
轧辊堆焊过程包括以下步骤：3.1.1 堆焊前采用机械加工方法，对堆焊孔型进行粗加工，去除轧辊表面的疲劳层及缺陷，特别是裂纹必须彻底清除，对多次堆焊的轧辊，应经超声波探伤，检查内部情况，在确认无裂纹的情况下方可进行焊接。
3.1.2 预热由于轧辊及堆焊材料均为含炭量和合金元素较高的材料，加之轧辊辊径大、刚性大、冷却速度快，很容易在焊接时造成脆性区，并且由于温度不均形成很大的热应力造成裂纹。
为了防止裂纹的发生，堆焊前必须对轧辊进行预热，预热温度由辊身及堆焊材料成分而定。
为了使轧辊表面得到均匀的硬度，预热温度应在材料的Ms点以上。
为了减少热应力，加热速度也应当控制，特别是大轧辊，升温速度开始100℃采用约20℃/h，之后可为40℃/h。
要求均匀加热。
3.1.3 焊接焊接是堆焊成败的关键环节，要获得理想的堆焊层必须综合考虑某些可变因素，如：焊接电压、焊接速度、轧辊转速、轧辊的保温、焊接电流、焊接材料等，对一些含碳及合金元素高的辊芯，为防止脆性区的裂纹，除一定的预热措施外，多采用低碳低合金过渡层进行预先堆焊过渡层。
堆焊技术简介
流程
背景
堆焊 材料
堆焊 工艺
实际问题
钢铁工业是国民经济的重要基础产业，我国是钢铁工业大国，对轧辊的 需求量非常大，轧辊是轧钢的主要部件，也是轧机的主要消耗部件。轧辊的 过量消耗给轧钢厂增加了生产成本，引起了业内人士的高度重视。一般从两 个方面解决这个问题： （1）通过合金化等手段提高新轧辊材质的硬度与耐磨性，延长新辊的使用 寿命。 （2）对旧辊实施修复处理，提高轧辊的利用率，降低成本。
承、轴瓦、蜗轮、低压阀门及船舶螺旋桨等。
2.2.5镍基堆焊合金 镍基堆焊合金分为含硼化物合金、含碳化物合金和含金属间化合物合金
三大类。
这类堆焊合金的抗金属间摩擦磨损性能最好，并具有很高的抗氧化性、 耐蚀性和耐热性。此外，由于镍基合金易于熔化，有较好的工艺性能， 所以尽管比较贵，但应用仍广泛，常用于高温高压蒸汽阀门、化工阀门、 泵柱塞的堆焊。
3.1.1焊前准备
堆焊前工件表面进行粗车加工，并留出加工余量，以保证堆焊层加工后有3mm以上的高度。
工件上待修复部位表面上的铁锈、水分、油污、氧化皮等，堆焊修复时容易引起气孔、夹 杂等缺陷，所以在焊接位复前必须清理干净。
堆焊工件表面不得有气孔、夹渣、包砂、裂纹等缺陷，如有上述缺陷须经补焊清除、再粗 车后方可堆焊。
根据堆焊合金的主要成分可划分为： 根据堆焊合金层的使用目的划分为：
根据堆焊合金的形状可划分为： 丝状、条状、带状、粉粒状、块状堆焊合金
表 堆焊材料的形状及适用的堆焊方法
堆焊材料的形状 丝(dw =0.5～5.8mm) 带(t=0.4～0.8 mm，B=30 ～300mm) 铸棒(dw=2.2～8.Omm) 管状焊丝 焊条 适用的堆焊方法 熔化极气体保护电弧堆焊、震动堆焊、埋弧堆焊 埋弧堆焊、电渣堆焊 钨极氩弧堆焊 自保护电弧堆焊、埋弧堆焊、钨极氩弧堆焊 手工电弧堆焊
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术随着工业化的发展，轧辊在各种机械设备中扮演着非常重要的角色，它主要用于金属材料的压轧加工，是许多工业生产中不可或缺的部件。
由于轧辊在工作过程中所受到的强大压力和摩擦，导致轧辊表面很容易出现磨损和裂纹等问题，从而影响了轧辊的使用寿命和生产效率。
为了解决这一问题，目前已经出现了多种轧辊修复技术，其中堆焊修复技术和埋弧堆焊修复技术是比较常用且效果较好的方法之一。
轧辊堆焊修复技术是指在轧辊磨损或裂纹部位进行表面堆焊后再经过热处理进行修复，其优点是修复后的轧辊表面硬度、耐磨性和抗裂性能都得到了很好的提高，可以有效延长轧辊的使用寿命。
而埋弧堆焊修复技术则是通过在轧辊磨损或裂纹部位进行埋弧堆焊，然后经过热处理进行修复，也可以达到类似的效果。
对于轧辊堆焊和埋弧堆焊修复技术来说，专业的技术和设备是非常重要的。
需要选择适合的焊接材料和焊接工艺，确保修复后的轧辊表面能够满足工作要求。
需要使用专业的堆焊设备和工具，确保修复过程中的焊接质量和稳定性。
还需要进行合理的热处理工艺，以确保修复后的轧辊表面能够达到理想的硬度和耐磨性能。
除了技术和设备，对于轧辊堆焊和埋弧堆焊修复技术来说，经验丰富的操作人员也是非常重要的。
因为修复过程中需要考虑到轧辊的材料、结构、工作环境等多种因素，需要有一定的经验和技巧才能确保修复效果和修复质量。
在实际应用中，轧辊堆焊和埋弧堆焊修复技术已经得到了广泛的应用，并取得了很好的效果。
通过修复后的轧辊，不仅可以延长轧辊的使用寿命，减少了更换轧辊的频率，也提高了生产效率和产品质量。
这些修复技术也在一定程度上减少了对资源的浪费，降低了生产成本，具有显著的经济和社会效益。
轧辊堆焊和埋弧堆焊修复技术是解决轧辊磨损和裂纹等问题的有效方法，通过选择合适的材料、严格的焊接工艺和合理的热处理工艺，加上经验丰富的操作人员的配合，可以达到较好的修复效果。
相信随着科技的不断发展和完善，轧辊修复技术在未来会有更广泛的应用和更好的发展。
轧辊表面耐磨堆焊工艺技术研究
轧辊表面耐磨堆焊工艺技术研究
轧辊是金属加工过程中常用的设备之一，其主要作用是将金属坯料通过压力和摩擦力进行塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的金属制品。
由于长期的磨损和摩擦作用，轧辊表面容易出现严重的磨损和裂纹，影响其使用寿命和加工质量。
为了解决这一问题，通过堆焊技术修复轧辊表面耐磨性，提高其使用寿命和加工质量，成为一个研究的热点。
轧辊表面耐磨堆焊工艺技术主要是通过堆焊材料在轧辊表面形成一层低碳钢或合金的硬质层，以提高轧辊的耐磨性。
该工艺技术的研究主要包括堆焊材料的选择、预处理、堆焊工艺参数的确定和堆焊试验等方面。
在堆焊材料的选择方面，主要考虑材料的硬度、抗磨性和耐热性等性能。
常用的堆焊材料有高铬铸铁、高钼合金钢和高镍合金等。
这些材料具有较高的硬度和耐磨性，能够有效地提高轧辊的使用寿命。
在预处理方面，主要包括轧辊表面的清洗和打磨。
清洗可以去除轧辊表面的油污和杂质，保证堆焊层与轧辊表面的结合牢固。
打磨可以清除轧辊表面的氧化皮和铁锈，提供一个良好的堆焊基底。
堆焊工艺参数的确定是堆焊过程中一项重要的工作。
主要包括堆焊电流、电压、送丝速度和焊接速度等参数的选择。
这些参数的选择直接影响到堆焊层的质量和性能。
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轧辊堆焊及分类在轧制生产中，轧辊与所轧金属直接接触，使金属产生塑性变形，是轧机的主要变形工具。
轧辊是轧机大型消耗性不见，在整个生产过程中轧辊因磨损而消耗的部分约占轧辊总重量的10%~20%，而大量的轧辊消耗是由于修复过程中局部缺陷而导致报废的。
因此，如何提高轧辊的使用寿命，对轧辊进行修旧利废，成为降低产品成本的一个重要途径。
轧辊堆焊是指去除轧辊表面的疲劳层或缺陷后，用合适的堆焊材料、采用科学的工艺方法将其修复至原始辊径的过程，它的主要优点是轧辊使用前后的辊径不变。
因此轧辊堆焊技术为轧辊生产中降低轧辊消耗、提高轧辊使用寿命提供了可能。
各种堆焊技术的特点目前在国内外冶金行业使用的堆焊技术有喷镀、气体保护焊、埋弧焊、电渣焊，其中轧辊埋弧焊是应用最广泛的工艺，具有生产效率高、质量好、经济效益较好的优点。
各种工艺特点如表1。
表1 各种工艺特点喷镀气体保护焊埋弧焊电渣焊熔敷速度/kg·h-1＞20＞10＞30200~400堆焊厚度/mm＞410~20＞10015~100堆焊特点单层或多层多层多层多层第一层稀释率/%理论上为08~508~508~50结合形式机械冶金轧辊堆焊材料轧辊根据其使用要求的不同，对堆焊材料的选择也不同，按其合金类型可归纳为八类：1 低合金钢：此类合金价格便宜，堆焊金属组织以索氏体或屈氏体为主，冲击韧性好，抗裂性好，硬度HRC30~35，易于加工。
具有一定的耐磨性，但不能进一步提高轧辊使用寿命。
2 热作模具钢：该类材料具有良好的红硬性、高温耐磨性及较高的冲击韧性，焊后消除应力退火后，硬度一般在HRC45~50，使用寿命比原轧辊提高1~5倍。
3 马氏体钢：焊接性能好、耐磨、耐热性能也较好，但成本较贵。
4 弥散硬化钢：15Cr3Mo2MnV等，焊态硬度HRC35~38，易加工。
经560℃，保温15小时弥散硬化处理后，硬度可提高到HRC46~47。
5 奥氏体加工硬化钢：此类材料焊后硬度较低，但使用过程中由于冷加工硬化而大幅度提高。
该合金系多用于深孔槽轧辊的孔型堆焊。
6 合金铸铁：这类合金具有很高的硬度和耐磨性、良好的热稳定性和抗氧化性。
由于含碳很高，无法拔丝故埋弧焊很难，只能铸成管子作为电极进行电渣堆焊。
堆焊轧辊比同样成分铸造辊耐磨性提高1.5~2倍，而成本比复合铸铁轧辊低1倍。
7 高碳合金钢：该类材料含炭量及合金元素较高，为防止堆焊时出现裂纹，要求较高的预热温度和层间温度，堆焊后要进行一定的热处理。
8 马氏体时效钢：该材料为Fe-Ni-Co-Mo合金系，焊态低硬度，便于加工，经时效处理硬度大为提高。
上面介绍了集中主要堆焊合金系统的可焊性、抗裂性、加工性及经济性，在具体选材时要根据轧辊类型、工作条件，预期寿命及设备条件等，进行综合分析、以选区合适的材料。
轧辊堆焊工艺严格执行正确的轧辊堆焊工艺，是保证轧辊堆焊质量的好坏及成功与否的决定性因素。
轧辊堆焊过程包括以下步骤：1 堆焊前采用机械加工方法，对堆焊孔型进行粗加工，去除轧辊表面的疲劳层及缺陷，特别是裂纹必须彻底清除，对多次堆焊的轧辊，应经超声波探伤，检查内部情况，在确认无裂纹的情况下方可进行焊接。
2 预热由于轧辊及堆焊材料均为含炭量和合金元素较高的材料，加之轧辊辊径大、刚性大、冷却速度快，很容易在焊接时造成脆性区，并且由于温度不均形成很大的热应力造成裂纹。
为了防止裂纹的发生，堆焊前必须对轧辊进行预热，预热温度由辊身及堆焊材料成分而定。
为了使轧辊表面得到均匀的硬度，预热温度应在材料的Ms点以上。
为了减少热应力，加热速度也应当控制，特别是大轧辊，升温速度开始100℃采用约20℃/h，之后可为40℃/h。
要求均匀加热。
3 焊接焊接是堆焊成败的关键环节，要获得理想的堆焊层必须综合考虑某些可变因素，如：焊接电压、焊接速度、轧辊转速、轧辊的保温、焊接电流、焊接材料等，对一些含碳及合金元素高的辊芯，为防止脆性区的裂纹，除一定的预热措施外，多采用低碳低合金过渡层进行预先堆焊过渡层。
4 焊后处理这是轧辊堆焊的最后一道工序，为了减少由于表面和内部冷速不一造成体积应力而引起裂纹，要控制冷速。
一般控制冷速和加热速度大致相同，冷至100℃时要保温一定时间，冷至50℃以下可不再控制冷速。
为了消除焊接残余应力，必须进行回火处理，回火温度视轧辊使用条件，一般控制在450~600℃之间。
回火温度高，内应力消除彻底，但硬度降低。
因而回火温度的选择，既要保证轧辊表面一定的硬度，又要尽量消除内应力。
回火的保温时间通常取每一寸直径保温一小时，多在4~10小时内选取，冷却大部分是随炉缓冷，降温至150℃后可空冷。
结论轧辊堆焊作为“复活”轧辊的一项先进技术，具有如下优点：1 堆焊后的轧辊使用寿命普遍提高一倍以上。
2 极大的降低了吨钢成本，提高了生产效率。
3 堆焊后的轧辊具有良好的抗裂性、耐磨性、耐冷热疲劳性。
带极堆焊是怎么一回事宽带极电渣堆焊技术（1）产生背景石油化工行业的加氢反应器、原流合成塔、煤液化反应器及核电站的厚壁压力容器等内表面均需大面积堆焊耐高温，抗氧及硫化氢等腐蚀的不锈钢衬里。
70年代，在该领域内，国内外大量采用了带极埋弧堆焊（SAW）技术。
带极的宽度也从窄带向60mm、90mom、120mm、150mm的宽带方向发展。
该技术在稀释率和熔敷速度上比丝极埋弧焊有了长足的进步，但随着压力容器日趋大型化、高参数化，促使堆焊技术向更优质更高效的方向发展。
70年代初，德国首先发明，后被日、美、前苏联等国进一步完善的带极电渣堆焊技术由于它具有比带极埋弧难焊更高的生产效率、更低的稀释率和良好的焊缝成形等优点，近年来在国内外得到迅速发展和较普遍的应用。
（2）技术内容和技术关键带极电渣夫焊是利用导电熔渣的电阻热熔化堆焊材料和母材的，除引现阶段外，整个堆焊过程应设有电弧产生。
为了获得稳定的电渣堆焊过程，有以下几个技术关键：1）焊接电源。
在电渣堆焊过程中，渣池的稳定性对堆焊质量影响极大，而电压的波动又是影响渣池稳定性的最关键因素，故希望堆焊过程电压波动最小，因此要求选用恒压特性的直流电源。
此外，电源应具有低电压，大电流输出、控制精度高、较强的补偿网路电压波动的能力和可靠的保护性能。
电源的额定电流视所用带宽而异，一般对60mm×0.5mm带极，额定电流为1500A，90mm×0.5mm为2000A，120mm×0.5mm为25O0A。
2）焊剂。
获得稳定电渣过程的另一个必要条件是焊剂必须具有良好的导电性。
一般电渣堆焊焊剂的电导率需达2～3Ω-1cm-1，为普通埋弧焊焊剂的4～5倍。
目前国内外采用的电渣焊剂多为烧结型。
焊剂电导率的大小，取决于焊剂组分中氯化物（NaF、CaF2、Na3AIF6等）的多少，当氯化物（质量分数）少于40％，堆焊过程为电弧过程，在40％～50％范围大致是电弧、电渣联合过程；当氯化物大于50％后，可形成全电渣过程。
CaF2既是良好的导电材料又是主要的造渣剂，因此CaF2通常是电渣堆焊焊剂的主要成分。
除了导电性外，焊剂还需有良好的堆焊工艺性（脱渣、成形、润湿性）及良好的冶金特性（合金元素烧损小，不利元素增量少），适宜的粒度（一般比埋弧焊焊剂粒度细）。
目前满足上述要求，已用于生产的焊剂种类很多，如有国外的FJ-1（日本）、EST122（德国）、Sandvik37S（美国）；国产的SJ15、SHD202等等直螺纹连接与电渣压力焊连接在安全上有什么区别???电渣压力焊属于熔化压力焊范畴，适用于直径为14mm至直径为40mm的I、Ⅱ、Ⅲ级竖向钢筋连接，但直径为28mm以上钢筋的焊接技术难度较大。
电渣压力焊不适用于水平钢筋或倾斜钢筋(斜度大于4：1)的连接，也不适用于可焊性差的钢筋，对焊工水平低、供电条件差(电压不稳等)、雨季或防火要求高的场合应慎用。
直螺纹连接是近年来开发的一种新的螺纹连接方式。
它先把钢筋端部镦粗，然后在切削直螺纹，最后用套筒实行钢筋对接。
由于镦粗段钢筋切削后的净截面仍大于钢筋原截面，即螺纹不削弱钢筋截面，从而确保接头强度大子母材强度。
直螺纹不存在扭紧力矩对接头性能的影响，从而提高了连接的可靠性，也加快了施工速度,可用于竖向及水平钢筋的连接.轧钢厂焊冷轧辊用什么焊条或焊丝ZC.MD451-4冷轧支撑辊埋弧堆焊药芯焊丝产品详细描述：牌号堆敷金属的硬度堆焊金属化学成分（% ）ZC.MD451-4冷轧支撑辊埋弧堆焊药芯焊丝焊态下及焊后经550℃回火，堆敷金属的硬度HRC≥45 C:0.18—0.35 Mn:1.2—2.0 Cr:4.0—9.0 W:1.0—2.0 Mo:0.6—1.6 其它1.0—2.5说明: 该焊丝配合HJ107焊剂可应用于冷轧支撑辊过渡层的堆焊。
该焊丝抗裂能力强，堆焊时不产生冷裂纹和热裂纹。
其堆敷金属耐磨性优异，抗疲劳能力强，工作时不脱落。
焊接时电弧稳定、脱渣容易，焊缝成形美观。
应用: 适用于9CrMo9Cr3Mo45Cr4NiMoV系列冷轧支撑辊的修复及其复合轧辊的制造。
也可用于要求高强度，耐磨损的重要零部件的表面堆焊。
ZC.MD301-4连轧辊埋弧堆焊药芯焊丝产品详细描述：牌号堆敷金属的硬度堆焊金属化学成分（% ）ZC.MD301-4连轧辊埋弧堆焊药芯焊丝焊态下及焊后经550℃回火，堆敷金属的硬度HRC≥45 C:0.06—0.25 Cr:12.5—15.0 Mn:0.8—2.5 Mo:0.6—2.0 其它1.0—2.5说明: 该焊丝配合HJ107焊剂可广泛应用于优质连铸辊的表面堆焊。
其堆敷金属耐磨性优异，抗高温氧化能力强，耐冷热疲劳能力优异。
焊接时电弧稳定、脱渣容易，焊缝成形美观。
采用该焊丝修复的连铸辊，其使用寿命为原辊的3—-5倍。
应用: 适用于15CrMo30CrMo42CrMo等连铸辊的修复及其复合轧辊的制造。
也可用于其它要求耐高温氧化，抗冷热疲劳能力强的重要零部件的表面堆焊。
耐磨堆焊气保焊丝氩弧焊丝各种模具焊丝供应各种耐磨堆焊气保焊丝氩弧焊丝.硬度HRC55~60广泛应用于修复各种冷冲模热冲模锻模及各种易磨损机械设备修复焊材特性●焊后细化的碳化物均匀分布在强化的基体内●具有高抗磨性，产生奥氏体，堆焊材料中含初始碳化物●当施于磨损应力时，材料显示极其耐磨●材料易于磨抛光，但不适合于用火焰切割，并且不能机械加工，会有裂缝形成●应用温度范围不超过550℃规格Φ2.0mm、Φ2.4mm、Φ2.8mm、Φ3.2mm包装卷装50kg/卷；桶装250kg/桶焊接指示不用加惰性气体；交直流两用；电弧要尽可能短。