轧辊表层堆焊应用
轧辊堆焊技术
轧辊堆焊技术轧辊堆焊技术是一种常用的金属表面修复技术，通过在轧辊表面堆积耐磨合金，提高轧辊的耐磨性和使用寿命。
轧辊作为轧制设备中的重要部件，承受着巨大的压力和摩擦，容易出现磨损和裂纹，影响轧制质量和效率，因此轧辊堆焊技术的应用具有重要意义。
轧辊堆焊技术的原理是在轧辊表面堆焊一层耐磨合金，通常采用电弧堆焊或激光堆焊的方法。
堆焊材料的选择非常关键，一般选择硬度高、耐磨性好的合金材料，如钨碳合金、铬铁合金等。
堆焊时需要控制好堆焊层的厚度和均匀性，确保轧辊表面能够达到所需的硬度和耐磨性。
轧辊堆焊技术的优点在于能够有效延长轧辊的使用寿命，降低了设备的维护成本和停机时间，提高了生产效率。
同时，堆焊后的轧辊表面光滑平整，有利于提高产品表面质量，减少生产中的废品率。
另外，堆焊后的轧辊还能够承受更大的工作压力，适应更高强度的轧制工艺，提高了设备的稳定性和可靠性。
然而，轧辊堆焊技术也存在一些挑战和难点。
首先，堆焊工艺需要在高温高压的环境下进行，操作要求高，工艺控制难度大。
其次，堆焊层与轧辊基体之间易产生热应力和变形，需要通过合理的焊接工艺和后续热处理来解决。
此外，堆焊后的轧辊需要经过精细的磨削和抛光处理，确保表面光洁度和精度，增加了生产成本和工艺复杂度。
为了克服这些困难，现代轧辊堆焊技术不断创新和发展。
通过优化堆焊材料、改进堆焊工艺、引入先进的焊接设备和自动化控制系统，提高了堆焊层的质量和一致性。
同时，结合无损检测技术和数值模拟分析，实现对轧辊堆焊过程的实时监测和控制，确保轧辊表面质量和性能达到设计要求。
总的来说，轧辊堆焊技术在金属加工行业中具有重要的应用前景和发展空间。
随着科学技术的不断进步和产业需求的不断提高，轧辊堆焊技术将更加普及和完善，为轧制设备的性能提升和生产效率的提高做出更大贡献。
希望未来能够有更多的创新和突破，推动轧辊堆焊技术向更高水平迈进，为金属加工行业的发展注入新的活力和动力。
磨辊 磨盘、轧辊、轴齿等硬面堆焊修复技术及施工方案
磨辊、磨盘、轧辊、轴齿等硬面堆焊修复技术及施工方案磨辊、磨盘、轧辊、轴齿等设备由于工艺特点，在运行过程中，其表面磨损减薄极为严重，影响设备使用寿命，因此必须采取防磨和修复措施。
目前堆焊工艺是硬面修复最先进的工艺技术之一。
针对上述设备磨损特点，根据我公司长年从事该行业实际防护施工经验，我们设计选用明弧堆焊工艺，对被磨损表面进行修复，能满足要求，可提高焊件的使用寿命1.5-2.0倍（如磨辊、磨盘，使用寿命可由6000小时提高到8000小时以上）。
用堆焊修复焊件只需新件费用的20-30%，还可缩短修理和更换零件的时间，从而提高生产率，降低成本。
明弧堆焊设备及技术简介➢设备构成：逆变电源OTC-600、便携式操作架、送丝校直机构、水冷焊枪系统、冷却水装置、焊道水冷喷雾装置➢设备特点简介——ARC-NMB7-1型全自动便携式焊接设备具有如下特点：1、设备小型化：具有体积小、重量轻、拆装方便；2、电气控制集约化：采用电子处理系统，利用微处理器内嵌的程序及外部参数设置，实现焊接全自动控制；3、设备自动化：采用PLC控制，LCD显示方式，所有参数都以数字方式清楚地显示，方便监控设备运行状态及焊接过程，降低劳动强度，避免了人工误操作及焊接质量的不稳定，提高了堆焊工作效率与产品质量；4、在线或离线均可操作：磨煤机磨辊、磨盘的修复、无须将其拆下，可节省大量维修时间和减小劳动强度；5、采用循环水冷焊枪，适合大电流大功率焊接，同时采用逆变电源，输出焊接电源平稳，焊渣飞溅小，高效节能。
磨煤机在线堆焊相关图片：磨盘堆焊磨盘堆焊时的设备安装情况➢技术简介堆焊是用焊接的方法借助于药心焊接技术将一些不易加工成型而又性能优异的合金材料堆敷在工件表面上的一种工艺过程，其目的是在焊件表面获得耐磨、耐热、耐腐蚀等特殊性能的熔敷金属层，或是为了恢复和增加焊件的尺寸。
明弧堆焊是国际上先进的自动调频焊接技术，具有焊道冷却速度快、焊缝硬度高、热影响区小、不易产生裂纹及剥落现象等优点。
热轧支撑辊的堆焊修复强化工艺技术
热轧支撑辊的堆焊修复强化工艺技术介绍了梅山热轧支撑辊的堆焊修复工艺。
热轧支撑辊的堆焊难点主要是堆焊层开裂，通过工艺调整，可解决堆焊层开裂问题。
热轧支撑辊堆焊修复后的使用效果接近新辊，而堆焊成本仅为国产新辊的1/3，经济效益可观。
梅山1422热轧带钢生产线有在线支撑辊20支，全部为铸钢辊，其中有日本和英国等的进口辊，也有国产辊。
支撑辊的损坏形式除了正常磨损外，还有疲劳裂纹、辊面剥落等，有些支撑辊因工作层存在铸造缺陷，而不得不将缺陷厚度范围内的工作层全部车削去除。
支撑辊的工作层尺寸低于下限值时，其服役周期便结束，如作废辊处理，则浪费晾人。
如何充分发挥旧辊的“绿色”再利用潜力，达到降本增效的目的，这是冶金企业非常关心、重视的课题。
为此，我们在成功掌握堆焊修复粗轧工作辊的技术基础上，探索、开发了热轧支撑辊的堆焊修复、强化工艺技术。
支撑辊与工作辊直接接触，其主要承受高压力、一定的热应力、疲劳应力及磨损的综合作用，因此，其辊面材质应具有一定的强度、高的疲劳强度、热冲击性能、抗磨损性能。
梅山热轧支撑辊典型规格为：ψ1390mm(辊面直径)×1429mm(辊面长度)×3924mm(总长)，重量25444kg／支。
几种梅山热轧支撑辊的化学成分见表1。
热轧支撑辊对堆焊材料的性能要求：(1)较高的硬度60～70HSD，保证其刚度和耐磨性。
(2)高强度，避免断辊。
(3)高疲劳强度，防止网状裂纹和剥落。
(4)良好的热冲击性，防止辊而局部受热产生软点。
(5)良好的焊接性。
据此，我们选择低碳低合金104焊丝配431焊剂作打底层，选择耐磨性较高的Stoody224H焊丝配107焊剂作工作层，堆焊硬面层硬度达67～74HSD，堆焊层成分见表2。
埋弧堆焊电源的型号为ZXG—1000R，自动焊剂烘箱的型号为NZHG6—500内热式鼓风型。
采用自行设计并多次改进的多功能辊体堆焊装置，这是一种适合支撑辊、工作辊等大型辊体堆焊的特种设备(见图1)，主要由动力转动装置、支承架、炉体、炉顶工作平台等部分组成。
热轧辊堆焊材料与工艺研究
热轧辊堆焊材料与工艺研究
热轧辊的表面磨损主要是由于长时间的摩擦和压力引起的，其结果是
表面金属的疲劳和破坏。
为了修复和增强热轧辊的表面，常用的方法是使
用堆焊技术。
堆焊材料的选择是关键，它必须具备足够的硬度和耐磨性，
以适应高温和高压的工作环境。
同时，堆焊材料还应具有良好的焊接性能，能够与热轧辊的基体金属良好地结合。
在研究和选择堆焊材料时，一种常见的选择是使用高合金铁基焊丝。
这种焊丝通常含有铬、钼、钨、锰等合金元素，这些元素可以提高焊缝的
硬度和耐磨性。
与普通钢材相比，高合金铁基焊丝具有更高的硬度和耐磨性，可以有效地增强热轧辊的表面。
此外，高合金焊丝还具有较好的耐高
温性能，可以在高温环境下保持较好的强度和硬度。
除了堆焊材料的选择，堆焊工艺也是热轧辊堆焊的关键。
堆焊工艺需
要充分考虑到热轧辊的尺寸、形状和材料特性等因素。
一种常见的堆焊工
艺是采用手工电弧焊接技术，焊工在堆焊过程中手持电焊枪进行焊接。
在
焊接过程中，要控制好电弧的大小和焊接速度，保证焊缝的质量和均匀性。
此外，还可以使用预热和后热处理等方法，以减少焊接过程中产生的应力
和变形。
此外，也有一些新的堆焊技术在研究中得到应用。
例如，激光堆焊技
术可以实现高精度焊接，通过控制激光的能量和焦点，可以实现对焊缝的
精准控制。
此外，也有一些特殊合金材料和一体化堆焊技术被应用于热轧
辊的堆焊中，以提高堆焊的质量和效率。
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术随着工业化的发展，轧辊在各种机械设备中扮演着非常重要的角色，它主要用于金属材料的压轧加工，是许多工业生产中不可或缺的部件。
由于轧辊在工作过程中所受到的强大压力和摩擦，导致轧辊表面很容易出现磨损和裂纹等问题，从而影响了轧辊的使用寿命和生产效率。
为了解决这一问题，目前已经出现了多种轧辊修复技术，其中堆焊修复技术和埋弧堆焊修复技术是比较常用且效果较好的方法之一。
轧辊堆焊修复技术是指在轧辊磨损或裂纹部位进行表面堆焊后再经过热处理进行修复，其优点是修复后的轧辊表面硬度、耐磨性和抗裂性能都得到了很好的提高，可以有效延长轧辊的使用寿命。
而埋弧堆焊修复技术则是通过在轧辊磨损或裂纹部位进行埋弧堆焊，然后经过热处理进行修复，也可以达到类似的效果。
对于轧辊堆焊和埋弧堆焊修复技术来说，专业的技术和设备是非常重要的。
需要选择适合的焊接材料和焊接工艺，确保修复后的轧辊表面能够满足工作要求。
需要使用专业的堆焊设备和工具，确保修复过程中的焊接质量和稳定性。
还需要进行合理的热处理工艺，以确保修复后的轧辊表面能够达到理想的硬度和耐磨性能。
除了技术和设备，对于轧辊堆焊和埋弧堆焊修复技术来说，经验丰富的操作人员也是非常重要的。
因为修复过程中需要考虑到轧辊的材料、结构、工作环境等多种因素，需要有一定的经验和技巧才能确保修复效果和修复质量。
在实际应用中，轧辊堆焊和埋弧堆焊修复技术已经得到了广泛的应用，并取得了很好的效果。
通过修复后的轧辊，不仅可以延长轧辊的使用寿命，减少了更换轧辊的频率，也提高了生产效率和产品质量。
这些修复技术也在一定程度上减少了对资源的浪费，降低了生产成本，具有显著的经济和社会效益。
轧辊堆焊和埋弧堆焊修复技术是解决轧辊磨损和裂纹等问题的有效方法，通过选择合适的材料、严格的焊接工艺和合理的热处理工艺，加上经验丰富的操作人员的配合，可以达到较好的修复效果。
相信随着科技的不断发展和完善，轧辊修复技术在未来会有更广泛的应用和更好的发展。
表面堆焊技术在夹送辊上的应用
表面堆焊技术在夹送辊上的应用摘要针对表面堆焊技术在夹送辊上的应用进行了研究分析,确定了堆焊工艺和焊丝(剂)成分,成功地利用堆焊技术对报废夹送辊进行了修复,可节省大量贵重金属材料、提高产品力学性能,降低制造成本,缩短生产周期。
满足了生产使用要求,替代了进口产品。
关键词: 夹送辊堆焊焊丝探伤APPL ICATION OF SURFAC ING TECHNIQUE TO DEL IVERY ROLLERS EquipmentManufacturing and Fixing Company Handan Iron and Steel Group Zhang Dongm ingThe 718 Research Institute of China Ship Scientific Research Center Wang J iebingAbstract The app lication of surfacing technique to delivery rollerswas studied. The surfacing technology, the ingre2 dient of welding flux and the composition of welding wire were defined. By app lying the surfacing technique to repair thewaste delivery rollers, a lot of noble metalswere saved; the mechanical p roperties of the productswere imp roved; theman2ufacture costwas reduced and the cycle of the p roduction was shorten. The repaired delivery rollers could satisfy the pro2duction needs, rep lacing the imported ones.Key words: delivery roller, surfac ing, weld ing wire, in spection0 前言邯钢薄板坯连铸连轧生产线于1999 年12 月10日投产使用,是国家引进德国西马克公司研究开发的20世纪90年代世界钢铁工业高新技术CSP (Compact Strip Production即紧凑式板带生产)生产线之一,是国家“九五”重点工程之一。
轧辊的埋弧焊堆焊修复
轧辊堆焊在堆焊领域占有很大比重，几乎所有的大中型钢厂都有轧辊堆焊能力，还有许多研究单位、焊接材料公司研制和生产有关轧辊堆焊的材料、设备和工艺。
被堆焊的轧辊大多是已经磨损而不能使用的废旧轧辊，轧槽表面除了有铁锈、油污外，往往有轧制时造成的裂缝和龟纹。
采用堆焊技术修复这些废旧轧辊具有重大的经济效益。
钢轧辊埋弧堆焊的工艺过程包括：① 钢轧辊进行表面堆焊前必须进行表面清理② 经过表面清理的轧辊放入轧辊预热炉中经过一段时间的预热。
③ 在轧辊达到一定的温度后进行钢轧辊的自动埋弧焊堆焊④ 对堆焊完成的轧辊进行堆焊层的外观质量的检验;⑤ 对轧辊进行缓冷⑥ 轧辊在使用前进行车削加工⑴⑷⑸⑹⑴ 轧辊堆焊前的车削加工为了保证轧辊堆焊层的质量，提高轧辊堆焊效率，在堆焊前必须做好轧辊的表面清理工作。
堆焊前钢轧辊要进行适当的切削，目的是将轧槽表面上的裂纹、龟裂全部车除。
对于无裂纹处，要除去工作表面的铁锈和油污，在车削中发现个别的深孔砂眼，需要用电钻或砂轮将砂眼钻深及扩大，并用手工电弧焊补焊。
轧辊堆焊前车削加工的原则是消除轧辊表面的任何缺陷。
轧辊堆焊前车削加工的车削量，新轧辊应根据图纸的尺寸将轧辊直径车小8～12㎜，以保证堆焊后的轧辊工作表面处于堆焊层的第三层以上。
由于堆焊能使轧辊工作直径始终处于一个定值，这就改变了过去那种轧辊工作直径从最大直径、经过几次车削到最小直径的惯例。
对轧辊工作直径的选定应根据轧钢机调整的方便，与轧辊孔型设计人员协商制定。
轧辊的轧槽在堆焊前车削加工中应考虑在堆焊过程中防止夹渣的问题。
加工部分要求没有小于90°的锐角，以防液态金属和溶剂的流失。
也不允许车削后的轧槽有较薄的部分。
防止轧槽在堆焊过程中出现局部过热。
⑵轧辊堆焊前的预热采用合金钢焊丝对轧辊进行堆焊时，堆焊前的预热是防止堆焊金属产生裂缝的最有效的措施。
焊前预热能减少堆焊层金属的冷却速度，减少堆焊层金属的结晶偏析，减少热应力的产生。
轧辊堆焊前预热可是基体金属在马氏体相变临界温度以上进行比较充分的分解，能避免堆焊层金属的淬硬倾向，防止堆焊焊缝及热影响区产生裂纹。
轧辊表面耐磨堆焊工艺技术研究
轧辊表面耐磨堆焊工艺技术研究
轧辊是金属加工过程中常用的设备之一，其主要作用是将金属坯料通过压力和摩擦力进行塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的金属制品。
由于长期的磨损和摩擦作用，轧辊表面容易出现严重的磨损和裂纹，影响其使用寿命和加工质量。
为了解决这一问题，通过堆焊技术修复轧辊表面耐磨性，提高其使用寿命和加工质量，成为一个研究的热点。
轧辊表面耐磨堆焊工艺技术主要是通过堆焊材料在轧辊表面形成一层低碳钢或合金的硬质层，以提高轧辊的耐磨性。
该工艺技术的研究主要包括堆焊材料的选择、预处理、堆焊工艺参数的确定和堆焊试验等方面。
在堆焊材料的选择方面，主要考虑材料的硬度、抗磨性和耐热性等性能。
常用的堆焊材料有高铬铸铁、高钼合金钢和高镍合金等。
这些材料具有较高的硬度和耐磨性，能够有效地提高轧辊的使用寿命。
在预处理方面，主要包括轧辊表面的清洗和打磨。
清洗可以去除轧辊表面的油污和杂质，保证堆焊层与轧辊表面的结合牢固。
打磨可以清除轧辊表面的氧化皮和铁锈，提供一个良好的堆焊基底。
堆焊工艺参数的确定是堆焊过程中一项重要的工作。
主要包括堆焊电流、电压、送丝速度和焊接速度等参数的选择。
这些参数的选择直接影响到堆焊层的质量和性能。
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轧辊表层堆焊应用
【摘要】针对唐山国丰钢铁有限公司第二轧钢厂Φ550车间热轧窄带钢时，Φ550mm开坯轧辊使用寿命短、轧槽磨损
严重等问题，对开坯新辊轧槽实施了表层堆焊，增强了轧辊硬度和耐磨性能，延长了换辊周期及轧辊的使用寿命，提高了产品质量并使轧机的作业率提高了6%。
【关键词】新辊表层堆焊开坯轧机耐磨性
1.前言
唐山国丰钢铁有限公司第二轧钢厂Φ550车间，主要生产145mm—262mm系列热轧窄带钢，并在Φ550mm×1三辊轧机上进行开坯。
由于开坯轧机轧辊有较深的切槽，且承受很大负荷，所以选择了抗热裂性和韧性较好的铸钢辊，但铸钢轧辊的硬度较低耐磨性差，轧辊的磨损随着轧制吨位的增加而加大，在轧辊的一个换辊周期内，轧槽的磨损量达3mm—6mm，使轧辊表面因磨损和热裂而严重恶化，影响了产品质量，增加了换辊次数。
后来改用了硬度较高、抗表面粗糙度和耐磨性良好的半钢轧辊，但因半钢轧辊在铸造时，材质差别太大，不同的材质因浇注、凝固和相变温度的不同以及膨胀和收缩特性的差别，造成过大的残余应力，使轧辊外层到辊芯内部产生很深的裂纹，轧制时极易造成断辊事故。
最后只好改用了合金轧辊，可合金轧辊对温度要求高，抗冷热疲劳性能差，且价格昂贵，使吨钢轧制成本加大。
技术人员经过大量的分析、计算、研究决定，对价格较低的铸钢新轧辊轧槽进行表层堆焊，使轧辊的一次设备投入成本得以降低，轧槽耐磨性也大大提高。
使用后成效显著既降低了轧制成本又解决了轧槽的剧烈磨损后中间板坯通条差问题。
使生产率和产品质量都得到了提高，产品合格率达到99.99%，成材率达到98.3%，轧机的生产利用率和产量大大提高了，取得了显著的经济效益。
2.表层堆焊轧辊的工艺简介
新辊在堆焊前，先对轧辊表层做无损探伤，如果轧辊有裂纹或其他缺陷，及时进行处理。
按配辊图在新辊上车削堆焊预备槽，槽断面形状以本道次孔型为准，留出堆焊层及加工余量。
然后用耐腐蚀的镍电焊条堆焊上“奶油状”的底层，它可局部地稀释轧槽表面处的碳，然后用喷丸法消除应力，并对辊身进行加热，最后用含5%Cr、2%Mo、4%W及其他元素精确配比的实心焊条进行堆焊形成过渡层，堆焊区域的硬度达到HRC55—HRC60。
在焊接过渡层时，尽量使材料全部都变成液相，使其晶格结构与钢辊的的晶格结构相一致相协调，防止在轧制时，堆焊部分剥落。
焊接层在轧槽侧壁焊接厚度为6mm，圆角及底部处焊接厚度为8mm，因圆角和槽底磨损较大，所以焊接厚度相应大了2mm。
焊接结束后，应立即进行退火处理，将轧辊加热至600—650o C，进行保温，然后随炉冷却至100o C出炉，以消除应力。
由于堆焊的材料是经过精确配比而且轧槽堆焊厚度不大，所以堆焊后在提高轧槽强度和硬度的同时，仍然保持铸钢轧辊良好的韧性。
3.表层堆焊轧辊在开坯轧机上的实际应用
Φ550车间轧机排列布置为Φ550mm×1开坯机+2立+8平精轧机。
开坯后中间坯厚为30mm--34mm之间。
开坯的轧制道次为7道，所以Φ550mm开坯轧机轧制负荷较大。
在使用铸钢轧辊轧制时，由于轧辊硬度只在HRC32--HRC38之间，过钢量达4000吨轧槽侧壁磨损就达2mm--3mm，槽底达4mm--6mm；过钢量达5000吨时已经无法调整，而末道孔型轧出的钢料厚度却已达到了34mm--38mm，而且宽度极不均匀，整条钢的通条差有时相差6mm，很难保证后道工序所要求的钢料尺寸，产品质量也难以保证，因此不得不停机频繁换辊，使轧机的平均作业率仅为70%--80%，严重影响轧机产量，且废品率达到近8%。
使用铸钢轧辊轧槽表层堆焊的轧辊后，轧槽的耐磨性、抗热裂纹性能明显提高。
堆焊采用轧辊的轧辊直径为Φ550mm 新辊，这样连接杆与水平线的夹角趋近于零，使减速机、牙包箱传递到轧辊的扭矩非常均匀，轧制速度和轧制力以及钢料的咬入也都处于最佳状态，设备运行平稳，轧机在这种状态下工作效率大大提高，轧
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制节奏加快。
而且新轧辊直径由未采用堆焊前的585mm改为550mm减少了11.5％的轧辊重量，降低了一次设备投入。
轧槽材质硬度达HRC55-60，耐磨性大大提高。
在一个换辊周期内，轧制带钢达15000吨，是轧辊轧槽没有堆焊前的3倍多。
而且耐冷热疲劳性还优于合金轧辊，合金轧辊当温度过高时，合金的硬度和耐磨性能急剧下降，若长时间冷却不足，又会造成轧辊表面恶化甚至产生明显裂纹，影响轧辊使用寿命。
而使用铸钢轧辊轧槽表层堆焊的轧辊，轧槽堆焊材料性能均匀稳定，轧辊使用一个周期后，轧槽表面较光滑无明显深沟凸起，无明显刮痕，无明显的连续热裂纹，更无堆焊层剥落、掉块现象的发生，开坯轧机末道钢料的料型尺寸精确，且整根钢的通条差在 1.5mm以内，为后道工序的正常生产提供了保证。
使轧机的平均作业率达到了90%以上。
另外，在轧辊使用寿命方面，以前使用的铸钢轧辊虽有50mm的使用层，但由于轧辊的材质较软，磨损大，轧制时产生的纵向裂纹较深，轧辊车削三次也就报废了。
而使用表层堆焊轧辊，最多可以使用11个轮次，大大降低了轧辊使用吨钢成本，使轧辊的使用寿命提高了3倍多。
4.效益计算
4.1 直接效益：
按轧辊每吨7900元，单根重3.4吨，每套辊重车使用3轮，废辊按单根2.55吨，每吨1150元，每套轧辊轧制15000吨/套。
未堆焊：轧辊价值总额3.4×3×7900 =80580元
废辊1150×2.55×3 =8798元
总成本80580-8798=71782元
吨钢成本71782/15000=4.79元/吨
堆焊后：按平均重车使用10轮，堆焊成本每根12700元，轧制12000吨/轮
每套轧辊减少设备重量11.5%，3.4×0.115×3=1.173吨
轧辊总耗（3.4×3-1.173）×7900+12700×3×10=452313.3元
废辊1150×2.55×3=8798元
总成本452313.3-8798=443515元
轧制总吨数12000×10=120000吨
吨钢成本443515/120000=3.696元/吨
吨钢节省4.79-3.696=1.094元，按年产50万吨计算，可增加直接效益：54.7万元。
4.2 间接效益
采用表层堆焊轧辊后，每月换辊次数由原来的10次减少到现在的4次，全月换辊时间由原来的40小时减少到16小时，增加钢产量2380吨，年增产量28560吨，取得间接经济效益达360万元。
5.结语
实践证明，本厂使用铸钢轧辊轧槽表层堆焊进行带钢轧制，取得了如下效果：
(1) 显著提高产品质量。
带钢的合格率达到99.99%，成材率达到98.3%以上；
(2) 由于减少了换辊的次数和停机时间，使轧机作业率和产量提高6％；
(3) 经济效益明显：由于降低直接成本和由于产量提高增加直接与间接效益超过每年400万元（尚未计入由于质量提高所增加的效益）。
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