双手操作分析图
第四章操作分析
四、人机操作分析的案例分析
图4-2 滚齿加工的人机操作图（现行方法）
四、人机操作分析的案例分析
1.人机作业活动分析 由图4-2可以看出，人的空闲时间太多，人的时间利 用率仅为27%。则采用“5W1H”提问技术和 “ECRS”原则进行分析改进： 1）分析得取加工件为人的独立工作与装夹工件前后顺 序不紧密。 问：为什么是先取加工件再装夹工件后滚齿？ 答：这是加工操作的习惯和顺序。 问：可不可以在机器滚齿过程中取加工件为装夹工作 做准备？ 答：可以，这样还可以减少机器空闲时间。
四、人机操作分析的案例分析
2）分析得去毛刺和检查尺寸为人的独立工作。 问：为什么去毛刺和检查尺寸要在机器停止时进行？ 答：过去一直是这样的。 问：有无改进的可能性？ 答：有。 问：如何改进？ 答：可将操作重排，在滚齿机加工齿轮时，可以对上 一个已加工好的齿轮进行去毛刺和检查尺寸的作业。 改进后的人机操作图如图4-3所示。
4.1 操作分析概述
4．操作分析的类型 操作分析的种类，按照不同的工序作业对象和调查目 的，可分为三类： （1）人机操作分析； （2）联合操作分析； （3）双手操作分析。
4.2 人机操作分析
一、人机操作分析概述
1．人机操作分析的概念 人机操作分析是应用于机器作业的一种分析方法，通 过现场观察记录一个操作周期（加工完一个零件的整 个过程称为一个操作周期或周程）内操作者和机器设 备在同一时间内的工作情况与相互关系，绘制人机操 作图并加以分析，研究人与机器的闲余时间，寻求合 理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，充分发 挥人和机器的效率。
人机、联合、双手、工艺、流程、线路、时间 - 副本.pptx
1、操作分析
„关注焦点 ➢机动时间（机器空闲） ➢手动时间（人员空闲） ➢闲余能量（主要是机器闲余能力）
„核心：人和机器能力的有效利用，作到“最佳” ➢操作人员空闲时间最少 ➢一个工人看管的最佳机器台数 ➢机器闲置的时间最少 ➢一定数量的机器最佳工人数 ➢成本最小（人工成本+机器成本）
1.1、人机操作分析—人机程序图
次减少为现在的12次，缩短了加工时间。
2.2、流程程序分析
概念
流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技术。它以产品或零 件的制造全过程为研究对象，把加工工艺划分为加工、检查、搬运、等 待和储存等五种状态加以记录，对产品和零件整个制造过程的详细分析 ，特别适用于对搬运、储存、等待等隐藏成本浪费的分析。
工具
流程程序图
2.2、流程程序分析
流程程序分析步骤：
流程程序分析步骤： 现场调查； 绘制工序流程图； 测定并记录各工序中的必要项目； 整理分析结果； 制订改善方案； 改善方案的实施和评价； 使改善方案标准化
2.2、流程程序分析
流程程序分析的种类：
材料和产品流程程序分析(物流型)。主要用于记录生 产过程中材料、零件、部件等被处理、加工的全过程 。 人员流程程序分析(人流型)。主要用于记录工作人员 在生产过程中的活动。
加工套筒的流程程序图
改善效果的评价
通过改善，取消 了Байду номын сангаас来的等待工序 ，使生产周期从原 来的2.28h减少为 2.08h，缩短了 0.2h。
2.2、流程程序分析
例2：休斯直升飞机回转驱动机械的零件加工改善（物流型） 1．提出改善理由 该零件质量满足要求，交货期和成本让用户不满意，给公司和 用户之间的信赖关系带来了不利的影响。 2．现状调查 该零件毛坯为精密铸锻件，按批量生产方式进行作业，先用车 床制作夹具的基准面，次用钻床钻T/H基准孔，再用铣床铣削键 槽和加工外圆边，最后是成品保管。
双手操作分析
南京工程学院实验报告课程名称基础工业工程实验项目名称双手操作分析学生实验班级工业工程132 实验学生姓名黄正雯实验学生学号 201131436 实验时间 2015年11月04日实验地点工程实践中心2-212 同组成员顾文慧实验成绩评定指导教师签字王云霞2015年11月04日一．实验目的1．掌握双手操作分析图的绘制方法。
2．学会对双手操作图所记录的现状进行分析，并能找出问题的所在，提出改善方案。
二．实验原理1、双手作业分析的含义生产现场的某些作业以工序的操作过程为研究对象，详细观察和记录其过程，重点是了解双手如何进行实际的操作，称为双手作业分析。
2、双手作业分析的特征(1)双手作业分析的主要对象是作业者的双手。
(2)双手作业分析是借助于双手作业图进行分析。
(3)双手作业分析简单明了，随时随地都可记录分析，清楚地反映出动作是否符合动作经济原则。
3、双手作业分析的作用(1)研究双手的动作及其平衡，左、右手分工是否恰到好处。
(2)发掘“独臂”式的作业。
(3)发现伸手、找寻以及笨拙而无效的动作。
(4)发现工具物料、设备等不合适的放置位置。
(5)使动作规范化，，并据此拟定作业规程，为编制标准化作业指导书提供参考。
4、双手作业分析图的作用双手作业分析图以双手操作为对象，采用标准流程图符号来记录其动作，表示其关系，并可指导作业者如何有效地运用双手，从事生产性的工作，提供一种新的动作观念，找出一种新的改善途径。
5、双手作业分析图的画法参考课本P65图2-10。
(1)图的左上部。
填写常规项目，包括编号、作业名称、地点、作业人员、作业的起点、终点(结束)、日期等。
(2)图的右上部。
填写工作地布置平面简图，并表明各种零件、工具、设备的位置。
(3)图的中间部分。
分别在左右两边填写左、右手动作的代表符号及动作说明。
(4)图的右下方。
对左、右手的动作进行统计。
6、绘制双手作业分析图时的注意事项。
(1)开始记录前，要对整个作业周期认真研究若干次。
精益生产-人机配合法
Internal usage only
一、人机操作分析
在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期内，人与 机的相互联系，以充分调动人与机的能量及平衡操作的 分析。
Internal usage only
一、人机操作分析
简单实例：改善前（C/T:570秒)
时间(秒) 120 60 300 60 30 人 准备工作(工装装在传感 器上) 装上力机 空闲 卸下工件 放置车内 机器 空闲 被上工件 测试 被卸下工件 空闲
停 机 0.0024 被 操 作 0.0032 铣 沟 槽 空 0.0040
铣 沟 槽 空
0.0040
闲 停 机 被 操 作
0.0032
0.0024
闲
每 周 期 工 时 数 ： 0.0134 周 期 时 间 ： 0.0134 周 期 时 间 ： 0.0134
0.0032
操作者 统 计 1#机 床 2#机 床
被装上工件
空闲
5
加工
6
7
4 5 6
卸下工件 完成件放箱内
8 9 10
卸下工件 空闲
7
8
共同工作
单独工作
空闲
Internal usage only
改善二：
将“准备下一工件”、 “完成件放入箱内” 放在加工周期内进行
人 准备下一工件 装上工件 时间
1 2 3 4
项目 工作时间 人 机 空闲时间 人 机 周程时间 利用率 机 空闲 人 被装上工件 装上工件 准备下一工件 加工 完成件放箱内 卸下工件 空闲 卸下工件 人 机
Internal usage only
操作分析:
人机操作分析使用人机程序图，对于单人单机或单人多 机的作业操作，分析人和机器的空闲及相互配合，以提 高人-机利用率； 联合操作分析使用多动作程序图，记录在同一时间坐标 上，一组工人共同操作一台机器或不同工种的工人共同 完成一项工作时，他们之间的相互配合关系； 双手操作分析也叫操作者作业分析，是流程分析的进一 步细化，对由一名操作者承担的作业的全部操作活动进 行详细的记录和分析，消除多余活动，特别是左右手多 余和笨拙的动作。
第5章操作分析
操作者、机械都有等 1）考虑改变操作顺序
待现象时
2）前两项改善方法
操作者、机械几乎没 有等待现象时
1）考虑是否有缩短各操作段时间的可能
17
▪ 例：某工人操作三台同样的机床（A、B、C）加 工同一种工件，若工人装夹工件的时间为1.5分钟， 卸下工件的时间为0.5分钟，机床自动加工时间为 8分钟，工人在机床间移动的时间忽略不计。假设 以工人在机床A上装夹工件为开始动作，试绘制 该操作的人机程序图，并分别统计人、机床在一 个周期内的工作时间和空闲时间，计算人、机利 用率。
可以利用“机器加工”的时间，由作业员来“放 材料”，如此，即需另增1个模子。使用2个模子 的作业过程如下：
11
12
▪ 改善后
13
▪ 周期时间由原来的257秒缩减为167秒，此 周期中机器的使用率为： （167-28）/167=83.23%
▪ 较改善前的54.1%提高了29.1%。 ▪ 操作人员作业效率为100%，较改善前提高
5.1 操作分析概述 5.2 人机操作分析 5.3 联合作操分析 5.4 双手操作分析
1
5.1 操作分析概述
1. 操作分析（或作业分析） ▪ 操作分析是研究分析以人为主体的工序，使操作者、
操作对象、操作工具三者科学地组织、合理的布局 与安排，以减轻工人的劳动强度，减少作业时间的 消耗，使工作质量得到保证。
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▪ 例，工人要花1min来服务一台机器，花0.1min 步行到下一台机器。每台机器自动运行3min， 工人每小时收入10元，而机器每小时的运转费用 为20元。问一个工人可以操作几台机器？
n l m 1 3 3.6 l w 1 0.1
29
TEC3
(l
m)(K1 n1
双手操作分析实验报告
双手操作分析实验报告1. 引言双手操作是人类日常生活中常见的行为之一，也是人机交互中重要的方式之一。
然而，对于双手操作的运动控制与协调机制仍存在很多未知之处。
通过对双手操作进行系统的实验分析，可以揭示人类双手操作的特征与规律，为开发更为智能、高效的人机交互系统提供理论支持。
本实验旨在通过对双手操作过程中手部运动的分析，研究双手操作的特征，探寻手部运动的协调机制与规律。
通过记录与分析参与者在进行双手操作任务时的手部运动数据，可以获得与双手操作有关的关键指标，进而揭示出双手操作的规律与特征。
2. 实验设计与方法2.1 实验设计本实验采用了单组设计，共招募了20位健康成年人作为参与者，他们都没有进行过类似的实验，且无手部运动障碍或慢性疾病。
在实验过程中，参与者需完成一系列双手操作任务，包括抓取、放置、旋转等动作。
实验过程中，使用光学运动捕捉系统以及压力传感器等设备记录与分析参与者的手部运动数据。
2.2 实验方法实验分为四个步骤：参与者指导、实验任务说明、实验过程记录与数据分析。
在参与者指导过程中，研究人员向参与者解释了实验的目的与流程，介绍了相关设备的使用方法，并明确了实验过程中的安全注意事项。
在实验任务说明过程中，研究人员向参与者详细说明了每个实验任务的具体操作方法，包括动作的要求、时间限制等。
在实验过程记录中，研究人员使用光学运动捕捉系统跟踪记录参与者手部的运动轨迹，并通过压力传感器检测手部的压力变化。
同时，将记录的数据进行整理、存档，并标注相应的任务与时间。
在数据分析部分，研究人员使用统计学方法对记录的数据进行分析，计算关键指标，如动作时间、压力变化等，并进行可视化展示。
3. 实验结果与讨论3.1 实验结果通过对实验数据的分析，我们得到了关于双手操作的一些重要结果。
首先，我们发现在不同的双手操作任务中，参与者对于手部运动的控制方式存在差异。
部分参与者更倾向于使用左手进行支撑，右手进行操作，而另一部分参与者则更倾向于双手协同操作。
双手作业分析
阿姨
布置图
改进方法 带盘至传送带 左手 2 2 4 右手 2 2 4
放盘
现行的双手操作记录
工作：将餐盘放上洗碗机传送带 开始：双手空闲，餐盘在台上 结束：餐盘放上传送带 操作者：阿姨
阿姨 餐盘 右手 至盘 拿盘
传送带
左手
等待
至盘 拿盘 带盘至传送带 放盘 手回到原处
布置图
现行方法 等待右手拿盘 左手 2 3 1 6 右手 1 1 1 3
分析改善
• 分析：由于以前的餐盘摆放位置和阿姨的位置，导致阿姨 只能用右手先从一叠餐盘中拿起一个餐盘后再和右手合作 一起放入传送带中，这样就导致了左手的等待，导致双手 作业不合理，增加了阿姨的疲劳程度。
• 改善：通过改变阿姨的位置和餐盘的摆放，可以使阿姨方 便的用双手同时拿起一个餐盘，双手同时将餐盘放入传送 带中，减少了等待，提高了效率。
改善后的双手操作分析图
工作：将餐盘放上洗碗机传送带 开始：双手空闲，餐盘在台上 结束：餐盘放上传送带 操作者：阿姨
餐盘
右手 至盘 拿盘
传送带Βιβλιοθήκη 左手 至盘 拿盘 带盘至传送带 放盘
12人机作业图实例分析
人
装铣床1# 0.5min
卸铣床2# 0.2min
装铣床2# 0.5min
空闲
0.3min
卸铣床1# 0.2min
铣床1#
空闲
0.5min
铣削
1.0min
空闲
0.2min
统 计
人
机
周程 1.7min 1.7min
工作时间 1.4min 1.0min
铣床2#
车削
0.5min
空闲
0.7min
车削
0.5min
开始动作： 装夹工作
人
装夹
0.5
结束动作： 卸下工作
时间 (min)
0.5
研究者：
机器
空闲
空闲
1.0
1.0
铣削
卸下工件
0.2
统 计
人
机
周程 1.7min 1.7min
工作时 0.7min 1.0min
0.2
空闲时间 1.0min 0.7min
空闲
利用率 41.18% 58.82%
1.2人机作业图举例
工作时间 60s 86.4s
空闲时间 46.4s 20s
利用率 56.39 ﹪ 81.20 ﹪
1.2人机作业图举例
例1：某工人操作一台车床，作业程序及时间值为： 装夹工件：0.5min；车削：2.0min；卸下零件：0.3min；去毛刺并检查尺寸： 0.5min 该车床能自动加工，试绘制此作业的人机作业图
1.2人机作业图举例
作业名称：车削零件
开始动作：装夹零件
人
装夹工件
0.5
编号：
图号： 日期：
结束动作：
时间 (min)