轴承成品测量方法
轴承负荷测量的方法
轴承负荷测量的方法轴承负荷测量是工程领域中常用的一种测试方法，用于确定轴承所能承受的最大负荷。
正确的负荷测量能够确保轴承的安全运行和寿命延长。
本文将介绍几种常见的轴承负荷测量方法。
一、静态负荷测量法静态负荷测量法是最常见的一种测量方法。
它通过施加静态负荷在轴承上，并测量轴承在负荷下的变形，从而确定其最大负荷能力。
具体操作步骤如下：1. 将轴承安装在测试设备上，确保轴承能够自由运动；2. 施加逐渐增加的静态负荷，可以通过添加配重或使用液压设备进行施加；3. 在每个负荷水平下，测量轴承的变形，可以使用测量工具如千分尺或压力传感器进行测量；4. 反复进行多次测量，确保结果的准确性；5. 绘制负荷-变形曲线，通过曲线的拐点或线性区段的斜率变化来确定轴承的最大负荷能力。
二、动态负荷测量法动态负荷测量法是在旋转状态下对轴承的负荷进行测量。
这种方法可以更真实地模拟轴承在工作条件下的负荷情况。
具体操作步骤如下：1. 将轴承安装在旋转设备上，确保轴承能够自由旋转；2. 在设备上施加逐渐增加的动态负荷，可以通过调整驱动装置的转速或增加加载物的重量来实现；3. 同时测量轴承的转速和转动阻力，可以使用转速计和扭矩传感器进行测量；4. 根据测得的转速和转动阻力，计算轴承所受的负荷；5. 反复进行多次测量，确保结果的准确性。
三、模拟负荷测量法模拟负荷测量法是通过使用模拟设备来模拟轴承在实际工作条件下所受的负荷。
这种方法可以更真实地模拟轴承在实际工作条件下的负荷情况。
具体操作步骤如下：1. 根据实际工作条件确定轴承所受的负荷类型和大小；2. 使用模拟设备，如压力机或液压装置，来模拟轴承所受的负荷；3. 测量轴承在模拟负荷下的变形或其他相关参数，可以使用相应的测量工具进行测量；4. 根据测得的变形或参数，计算轴承所受的负荷；5. 反复进行多次测量，确保结果的准确性。
轴承负荷测量是确保轴承安全运行和延长寿命的重要手段。
通过静态负荷测量、动态负荷测量和模拟负荷测量等方法，可以准确确定轴承的最大负荷能力。
轴承测量123
测量力引起的变形误差
使用计量器具进行接触测量时，测量力使 零件与测量头接触的部分发生微小变形而 产生测量误差。
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测量精度
测量精度是指几何量的测得值与其真值的 接近程度。
a）精密度高 b）正确度高 c）精确度高 d）准确度低
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精密度
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阿贝误差
测量仪器按不按阿贝测长原则设计，所产 生的测量误差差别较大，应用阿贝测长原
则，可以显著减少测量头移动方向偏差对
测量结果的影响，因此阿贝测长是精密测
量中非常重要的原则。在评定量仪或拟定
长度测量方案时必须首先给以考虑。若由
于结构上的原因 (如在大尺寸测量中)， 阿贝测长原则难以实现 (譬如工作台、床 身要求太长等)时，应该采取其他有效措
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随机误差的特性与处理
若在相同条件下，重复测量n次， 单次测量的标准偏差为σ
则n次测量的算术平均值标准偏差
测量结果为
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测量结果计算例
例：对 一轴进 行 10 次 测量， 其测得 值列表 如下， 求测量 结果。
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接触测量与非接触测量
根据零件的被测表面是否与测量器具的测 量头有机械接触分类 接触测量：测量器具的测量头与零件被测 表面以机械测量力接触。 不接触测量：测量器具的测量头与被测表 面不接触，不存在机械测量力。
轴承专用量具检定方法
1．范围本文件规定了轴承专用量具的检定方法，适用于公司计量室对各种轴承专用量具的检定。
本检定方法为工作的基本方法，在保证测量精度的前提下，也可以采用其它方法。
2．轴承专用量具的分类2.1标准件：例如内径、外径、角度、沟径、滚道、滚子标准件等。
2.2样板：例如滚（沟）道位置样板、角度样板及曲率半径样板等。
2.3极限量规：例如涂色量规等。
2.4其他量具：3．检定项目说明在专用量具新加工后的入库检定中，必须按照技术要求全面的进行检定。
在使用过程的周期检定中，只检定公称尺寸和实际误差和有关形位公差。
4．检定方法4.1专用标准件的检定4.1.1磨工内径及外径标准件直径在100mm以下的标准件，可在卧式光学计上用3等量块比较测量，也可以用经过委外检定的基准件进行比较测量。
直径在100mm以上的标准件可用基准件直接进行比较测量。
考虑到测量习惯问题，标准件在磨制时应尽量将尺寸控制在负偏差。
同时，偏差值不应超过测量公差范围的一半，否则应做降级或报废处理。
4.1.2车工（软磨）内径、外径标准件委外加工或由磨工标准件改制车工（软磨）标准件，可在卧式光学计上用相近尺寸的磨工标准件比较测量，也可以用经过委外检定的外径千分尺在轴承专用测量仪上比较测量。
在磨制时应尽量将尺寸控制在负偏差。
同时，偏差值不应超过测量公差范围的三分之一。
也可以使用在线产品挑选标准件，偏差值不应超过测量公差范围。
调选此类标准件的原则是椭圆锥度尽量要小，表面粗糙度相对较低且倒角适中。
此类标准件因未淬火，硬度较低，所以最长使用周期不应超过一个批次的生产周期。
使用期间出现异常或批次结束后，都应及时复检。
4.1.3高度块高度块有两个平行的工作面，要求检定平行度和中心长度。
平行度和中心长度用外径千分尺（或立式光学计）进行检定。
检定平行度时，要检五个点（中间一点及四个角各一点），最大差值应不超过平行度的允许误差。
高度块的误差按中心长度决定。
当误差不超过±0.01mm时，在检定证书上不用标示出具体偏差值，只给出合格结论即可。
轴承成品检查的内容
轴承成品检查的内容对滚动轴承成品进行检查的目的在于保证产品质量符合国家标准要求。
成品检查的主要依据有三项，① 滚动轴承国家标准。
这是轴承成品检查的最主要依据② 部标准③ 轴承工业统一企业标准。
这是轴承行业在为了贯彻国家标准、部标准、专业标准的前提下所制定的工厂标准。
现将国家标准所规定的主要检查项目的作用简述于后⒈尺寸精度轴承的内径和外径是与主机的轴和外壳配合的，其尺寸公差关系到与主要配合的状况。
如，主机要求为过盈配合时，如轴承的内径实际偏差超过上限，或外径实际偏差超过下限，就可能使配合变成间隙配合而改变主机的性能；如轴承的内径实际偏差超过下限，或外径实际偏差超过上限，则可能使配合的过盈量过大，不但造成用户装配的困难，而且会使内圈胀大，外圈收缩，从而减小了轴承的工作游隙，使主机的工作性能和轴承的使用寿命都受到影响，这种影响对超轻、特轻系列的轴承尤为显著。
轴承的宽度（高度）或装配倒角超差时，也会影响轴承与主机的配合。
⒉旋转精度轴承的旋转精度是轴承的主要质量指标之一。
用于工作母机主轴的精密轴承，冷轧钢带的轧机轧辊轴承、各种精密测量仪器和高速运转的轴承等，对旋转精度都有很高的要求。
⒊游隙滚动轴承的游隙可分为径向和轴向两种：有些类型的轴承，在通常状况下，只要求径向游隙，如：深沟球轴承、调心球轴承、圆柱滚子轴承、滚针轴承和调心滚子轴承等。
由于用途不同，选用的游隙也不同如高温作业的设备，多选用大游隙的轴承而对于要求旋转精度高的工作母机，所用轴承的游隙则应尽可能小，在有些情况下甚至采用预过盈。
对于一般用途和一般润滑条件的主机，则可以使用基本组游隙的轴承。
轴承游隙过大或过小，都直接影响部件的旋转精度以及轴承的使用寿命。
由此可见，游隙检查是轴承成品检查的一个重要项目。
⒋旋转灵活性和振动噪声在理想条件下绝大部分类型的轴承，套圈和滚动体之间的相对运动是产生滚动摩擦的，因此在转动中，应该是轻快而没有阻滞现象。
滚动轴承振动噪声的来源主要有以下几种：一种是由轴承的结构形式、原始游隙、保持架形状和滚动体数量等固有因素引起的；另一种是因轴承零件制造时所产生的种种缺陷（如套圈和滚动体工作表面波纹度、几何形状偏差或残磁等），使轴承运转时产生的冲击所引起的。
曲轴轴承径向间隙的常用检验方法_概述及解释说明
曲轴轴承径向间隙的常用检验方法概述及解释说明1. 引言1.1 概述曲轴轴承是发动机等旋转机械装置中的重要组成部分，其径向间隙的大小直接影响着机械装置的性能和寿命。
对曲轴轴承径向间隙进行准确可靠的检验方法研究，是保证机械设备运行正常的重要保障之一。
1.2 文章结构本文将概述和解释曲轴轴承径向间隙的常用检验方法。
首先，在第2部分中，会详细介绍常用的三种检验方法。
然后，在第3部分中，会逐一解释每种方法的原理和操作步骤。
最后，在第4部分中，将对这些方法的优缺点以及适用场景进行总结，并给出对曲轴轴承径向间隙检验方法未来发展的展望和建议。
1.3 目的本文旨在提供一份全面且清晰的指南，使读者能够了解并选择适合自己需求的曲轴轴承径向间隙检验方法。
通过本文的阅读，读者将获得关于各种不同方法如何工作以及它们之间相互比较的基本知识。
同时，通过总结和展望部分的内容，读者还可以了解到曲轴轴承径向间隙检验方法未来可能的发展方向，并有机会提出自己的建议。
2. 曲轴轴承径向间隙的常用检验方法：2.1 方法一：方法一是通过使用游标卡尺进行测量。
首先，将游标卡尺的脚尖放置在曲轴轴承的内圈上，并确保脚尖与内圈完全接触。
然后，用手使曲轴旋转，使得轴承内圈沿着其周向移动。
在移动过程中，记录游标卡尺上显示的最大和最小读数。
径向间隙可通过最大和最小读数之差来计算。
2.2 方法二：方法二是使用量具测定器进行测量。
首先，在曲轴与内圈之间放置一个测定器，以便能够正确定位曲轴相对于内圈的位置。
然后，通过调节测定器直至接触到曲轴，记录下此时测定器上的读数。
重复这个过程多次，并计算出记录值的平均值作为径向间隙。
2.3 方法三：方法三是利用影像技术进行测量。
该方法使用专门设计的设备对曲轴和轴承进行影像采集，并通过图像处理软件分析这些图像来计算径向间隙。
该方法减少了人为误差，并提供了高精度的测量结果。
这些方法在曲轴轴承径向间隙的检验中被广泛应用，每种方法都有其优缺点。
轴承质量鉴定标准与方法
轴承质量鉴定标准与方法主要包括以下几个方面：
1. 外观检查：检查轴承表面是否有明显的划痕、氧化、锈蚀等缺陷，以及是否有变形、变色等问题。
2. 尺寸测量：测量轴承的外径、内径、宽度等尺寸，与标准尺寸进行比对，判断是否符合要求。
3. 转动灵活度检查：手动转动轴承，观察是否转动灵活，是否有卡滞、异响等现象。
4. 噪音检测：使用专业的噪音检测仪器，对轴承进行噪音测试，判断是否存在异常噪音。
5. 润滑状态检查：检查轴承的润滑状态，包括润滑油的清洁度、黏度等指标，以及是否存在润滑不良的情况。
6. 轴承负荷能力测试：通过加载一定的负荷，测试轴承的承载能力，判断是否符合设计要求。
7. 寿命测试：通过模拟实际使用条件，对轴承进行寿命测试，判断其使用寿命是否符合要求。
轴承质量鉴定标准与方法可以根据不同的轴承类型和应用领域进行具体的调整和细化，以确保轴承的质量符合要求。
轴承游隙测量方法
轴承游隙测量方法轴承游隙是指轴承内外圈之间的间隙，它直接影响着轴承的运转性能和寿命。
因此，准确测量轴承游隙对于轴承的质量控制和性能评估至关重要。
本文将介绍几种常见的轴承游隙测量方法，希望能对相关领域的工程师和研究人员有所帮助。
1. 直接测量法。
直接测量法是最为直接和简单的一种测量方法，它通过测量轴承内外圈的实际尺寸来确定轴承游隙。
具体操作步骤如下：（1）使用外径千分尺测量外圈直径D1，内径千分尺测量内圈直径d1；（2）计算轴承内外圈的间隙，游隙=C-(D1-d1)，其中C为内外圈组装后的实际距离。
直接测量法的优点是操作简单，结果准确。
但缺点也很明显，即需要拆卸轴承才能进行测量，不适用于在线测量。
2. 感应式测量法。
感应式测量法是一种非接触式的测量方法，它利用感应式传感器对轴承内外圈的金属材料进行感应，从而测量出轴承的游隙。
具体操作步骤如下：（1）将感应式传感器安装在测量仪器上，并对准轴承内外圈；（2）启动测量仪器，传感器将感应内外圈的金属材料，从而得出游隙值。
感应式测量法的优点是非接触式测量，不会对轴承造成损伤，适用于在线测量。
但缺点是测量结果受到外界干扰较大。
3. 振动测量法。
振动测量法是一种通过测量轴承振动信号来确定轴承游隙的方法。
具体操作步骤如下：（1）将振动传感器安装在轴承上，并连接到振动分析仪器；（2）启动轴承，记录振动信号，并进行分析，得出轴承游隙值。
振动测量法的优点是可以在不拆卸轴承的情况下进行测量，并且可以实现在线监测。
但缺点是对测量仪器的精度要求较高，且受到外界振动干扰较大。
综上所述，轴承游隙的准确测量对于轴承的质量控制和性能评估至关重要。
不同的测量方法各有优缺点，工程师和研究人员应根据实际情况选择合适的测量方法，并不断优化改进，以确保轴承的稳定性和可靠性。
轴承检测工作总结
轴承检测工作总结
轴承是机械设备中常见的零部件，其性能的稳定与否直接关系到设备的运行效率和寿命。
因此，轴承的质量检测工作显得尤为重要。
在轴承检测工作中，我们主要采用了以下几种方法：
首先，我们采用了外观检测的方法。
通过目视检查轴承外观的表面光洁度和是否有划痕、变形等情况，以此来初步判断轴承的质量状况。
外观检测可以快速地排除一些明显存在问题的轴承，为后续的检测工作提供了便利。
其次，我们采用了声音检测的方法。
通过专业的听觉设备，我们可以听到轴承在运转时产生的声音，从而判断轴承是否存在异常噪音。
这种方法对于轴承内部的故障有很高的敏感度，可以及早发现轴承的问题。
另外，我们还采用了振动检测的方法。
通过振动传感器，我们可以监测轴承在运转时产生的振动情况，从而判断轴承是否存在不正常的振动。
振动检测可以帮助我们发现轴承的早期故障迹象，有助于预防轴承的进一步损坏。
最后，我们还采用了温度检测的方法。
通过红外线测温仪，我们可以监测轴承在运转时产生的温度变化，从而判断轴承是否存在过热情况。
温度检测可以帮助我们及时发现轴承的异常情况，避免因过热而造成的损坏。
通过以上几种方法的综合运用，我们可以对轴承的质量状况进行全面的检测。
在实际的工作中，我们还需要不断学习和积累经验，提高自身的检测能力，以确保轴承的质量和设备的安全运行。
希望我们的轴承检测工作总结能够对相关工作人员有所帮助。
双沟轴承心轴沟心距测量方法
滚动轴承零件的形位公差解读和测量
滚动轴承零件的形位公差解读和测量1. 引言1.1 概述滚动轴承作为机械工业中不可或缺的部件之一，广泛应用于各种机械设备中。
而在滚动轴承的生产和使用过程中，形位公差是一个至关重要的概念。
形位公差可以准确描述零件之间的几何关系，对于保证滚动轴承零件的互换性、运转平稳性以及寿命等方面具有重要作用。
1.2 文章结构本文将从基础概念开始介绍滚动轴承零件形位公差的理论和实际应用，然后探讨形位公差对滚动轴承零件性能的影响。
随后，我们将详细介绍滚动轴承零件形位公差的测量方法，包括测量前的准备工作、基本测量原理与方法介绍以及具体测量设备与工艺流程说明。
最后，通过实际案例分析和应用示例，来进一步加深读者对形位公差解读和测量方法的理解。
1.3 目的本文旨在为读者提供关于滚动轴承零件形位公差解读和测量的详尽信息，帮助读者了解形位公差的基本概念、意义及其对滚动轴承零件性能的影响。
同时，我们还将介绍具体的测量方法与设备，并通过实际案例展示形位公差的应用和优化策略。
通过本文的阅读，读者将能够更好地理解和应用滚动轴承零件形位公差，从而提高滚动轴承零件的生产质量和性能。
2. 滚动轴承零件形位公差解读2.1 形位公差的基本概念在滚动轴承零件中，形位公差是指零件之间的几何关系误差。
它描述了不同特征之间的位置和方向的变化范围，并用于控制零件之间的相对位置。
形位公差包括两个主要方面：位置公差和方向公差。
位置公差用于定义一个特征与参考坐标系或其他特征之间的偏离程度。
它可以表示为并联直线或圆柱体上两点之间距离的最大允许值。
方向公差则用来描述一个特征轴或平面与参考坐标系或其他特征轴或平面之间的偏离程度。
2.2 形位公差的意义与应用形位公差在滚动轴承零件制造和装配过程中具有重要意义。
首先，它能够确保滚动轴承能够正确地定位和运转，以获得所需精度和性能。
其次，形位公差可以帮助设计者合理安排加工工序，提高生产效率并降低成本。
此外，通过选择适当的形位公差，还可以确保滚动轴承零件与其他部件的互换性和可替代性。
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轴承类型
推力球轴承
测量项目
轴承实际高度Hs
测
量
部
位
测
量
示
意
图
测
量
工
具
轴承公称外径mm
仪器型号
～60
G903
60～150
G904
150～250
G905
250～450
立式表台
测量仪表
刻度值
0.01百分表
测头
球测头
尺寸基准
高度块规
简
要
说
明
用块规比较测量。将轴承支在平台上，再在成套轴承上放一块已知高度的平板，如图示。指示仪置于平板中心，并读取指示仪读数。测量前应旋转轴承零件，务必使高度达到最小，使用与公称尺寸一致的块规校表对零，再由这些读数确定成套轴承的高度。
L—作用力到回转中心的距离，本仪器为8 cm
Md=(ρ1+ρ2)Lsin45°(g×cm)
式中：
ρ1、ρ2—两个负荷，g。
L—摆轮中心到负荷重心的距离，cm。
续表2
轴承类型
0
测量项目
平均磨擦力矩
测
量
部
位
测
量
示
意
图
测
量
工
具
轴承公称外径mm
仪器型号
10～22
ΡM692
测量仪表
刻度值
秒表、转速表
测头
尺寸基准
0.01百分表
测头
球测头
球测头
尺寸基准
游隙标准件
--------
简
要
说
明
固定被测轴承内圈，使外圈处于正常接触状态。测头置于外圈外表面中部。沿径向推拉外圈，仪表显示的数值差，即为径向游隙。为补偿内外圈滚道直径可能出现的圆形偏差，可在外、内圈相对于仪表的不同角位置重复若干次测量，取几次读数的平均值。
可用塞尺测量法。塞尺精度为特级。有争议时以仪器测量为准。
测头
球测头
尺寸基准
---------
简
要
说
明
将内圈基准端面或背面，支撑在内圈内孔定位的胎具平面上，对外圈基准端面或其背面施加一稳定的与轴承同轴的规定负荷，使滚动体与滚道良好接触。测头1置于外圈外表面中部，测头2置于外圈基准端面上，并尽可能地使其距轴心线的距离为滚道接触直径之半，转动外圈两周以上，测得的最大与最小之差，表1为Kea，表2为Sea。
表14摩擦力矩的测量
轴承类型
深沟球轴承
测量项目
启动磨擦力矩
最大磨擦力矩
测
量
部
位
M=Rρ
ρ
测
量
示
意
图
2
测
量
工
具
轴承公称外径mm
仪器型号
轴承公称外径mm
仪器型号
4～24
QM693
3～15
DM092
DM092B
测量仪表
刻度值
1 g
1°
测头
尺寸基准
磨擦力矩标准件
简
要
说
明
Mq=QL(g×cm)
式中：
Q—由气流所产生，致使承受器受力的大小，g。
注：角接触球轴承Sia不用此法。
封闭轴承在封闭前测量。
续表5
轴承类型
角接触球轴承
测量项目
成套轴承外圈端面对滚道的跳动
Sea
成套轴承内圈端面对滚道的跳动
Sia
测
量
部
位
测
量
示
意
图
测
量
工
具
轴承公称外径mm
仪器型号
30～150
G904
150～280
G905
150～260
气动288 0908—186（大接触角时用）
续表6
轴承类型
调心球轴承、圆柱滚子轴承、调心滚子轴承、双列角接触球轴承
测量项目
成套轴承内圈径向跳动成套轴承外圈径向跳动
Kia Kea
测
量
部
位
测
量
示
意
图
测
量
工
具
轴承公称外径mm
仪器型号
～50
B002
50～260
B203
50～250
Y型台0908—364
250～400
多列圆柱滚子轴承径摆检查仪0908--29
测量仪表
刻度值
0.001千分表
测头
尖测头
尺寸基准
---------
简
要
说
明
支承内圈，对外圈基准端面施加一稳定的与轴承同轴的规定负荷，使滚动体与滚道接触良好。将测头置于外圈基准端面上，并尽可能地使其距轴心线的距离为滚道接触直径之半。转动外圈两周以上，读取最大与最小值之差。
允许同时测Ts
支承外圈,对内圈基准端面施加一稳定的与轴承同轴的规定负荷,使滚动体与滚道接触良好,将测头置于内圈基准端面并尽可能地使其距轴心线的距离为滚道接触直径之半。转动内圈两周以上，读取最大与最小值之差。
续表9
轴承类型
调心滚子轴承
测量项目
径向内部游隙G
测
量
部
位
测
量
示
意
图
测
量
工
具
轴承公称外径mm
塞尺宽度mm
≤250
＜6
＞250
＜12
测量仪表
刻度值
0.005
测头
--------
尺寸基准
--------
简
要
说
明
轴承轴向水平放置，食指背轻抵滚子小端面，使大端面靠向内圈中挡边。塞尺指外伸出长度约等于轴承宽度的一半，在外滚道与滚子之间沿圆周方向切割，手法要轻而缓，不得带动滚子转动。厚度等于最小游隙值的塞尺每处均应通过；厚度等于最大游隙值加0.005的百分片不得有一处通过。两列滚道分别测量。验收抽检执行JB/T3573—93。
超出仪器测量范围时，用轴向双向推靠办法测量。
续表11
轴承类型
双列圆锥滚子轴承
测量项目
轴向内部游隙Ga
测
量
部
位
测
量
示
意
图
测
量
工
具
轴承公称外径mm
仪器型号
轴承公称外径mm
仪器型号
＞280
G905
≤280
0908--323
测量仪表
刻度值
0.01百分表
测头
球测头
尺寸基准
高度块规
--------
简
要
说
明
测量方法与计算公式详见JB/T8236—1996《滚动轴承双列和四列圆锥滚子轴承游隙及调整方法》.
基本方法同左。
轴承轴心线水平放置，用转动内圈或其他方式使滚子处于不同轴向位置各测一次。最小游隙值塞尺其中一次通过即为通过，最大游隙值塞尺各次均未通过为不过。在每列的径向游隙值合格后，取两列的游隙值的算术平均值作为轴承的径向游隙。
塞尺精度为特级。
续表10
轴承类型
深沟球轴承、调心滚子轴承、四点接触球轴承
续表8
轴承类型
调心球轴承
圆柱滚子轴承
测量项目
径向内部游隙G
测
量
部
位
测
量
示
意
图
测
量
工
具
轴承公称内径mm
仪器型号
轴承公称外径mm
仪器型号
10～50
X093J
100～400
X294
50～100
X094J
铁路客车轴承
气动测量仪0908—386
17～100
X0910
测量仪表
刻度值
0.001～0.002扇形测微仪、扭簧比较仪
用薄垫片（绘图纸2～3层）垫在内圈基准端面和平台之间，将内圈固定，测头置于外圈外表面中部的滚道中心线上，扶住外圈并平行地轻推外圈，使之与内圈和球在A方向保持接触，读取稳定的最大读数，然后使外圈与内圈和球在B方向保持接触，读取稳定的最小读数，两读数之差即为径向游隙。在不同的角位置按同样程序重复地进行若干次测量，取几次读数的算术平均值作为轴承的径向游隙，测量大而重的轴承时，在平台和轴承两套圈之间垫平垫片。
≥150
圆柱滚子轴承内径摆检查仪0908-262
测量仪表
刻度值
0.01百分表
测头
球测头
尺寸基准
---------
简
要
说
明
将轴承安装在规定的心轴上（1、3类有端面定位挡圈），心轴置于仪器顶尖之间，测头置于外圈中部。外圈不旋转，使心轴与内圈一同旋转两周以上，测得的最大与最小值之差为Kia。内圈随同心轴不旋转，外圈旋转两周以上，测得的最大与最小值之差为Kea.
座圈与内组件滚动体接触程度以涂色法检查，放置方法与测量位置相同。
表3旋转精度的测量
轴承类型
测量项目
成套轴承外径向跳动外圈端面对滚道的跳动
Kea Sea
测
量
部
位
测
量
示
意
图
测
量
工
具
轴承公称外径mm
仪器型号
30～100
B013
100～200
B014
200～360
B015
测量仪表
刻度值
0.001～0.002扇形测微仪、扭簧比较仪、0.01百分表
注：角接触球轴承Sea不用此法。
封闭轴承在封闭前测量。
续表4
轴承类型
深沟球轴承、角接触球轴承
测量项目
成套轴承内圈径向跳动内圈端面对滚道的跳动
Kia Sia
测