培养基模拟灌装试验验证方案
培养基灌装试验方案
培养基灌装试验方案一、实验目的与背景培养基灌装试验是为了确保培养基的质量和纯净度，在实验室和生产过程中能够得到准确的结果。
准确无菌的培养基是微生物学和生物工程领域研究的基础，因此培养基灌装试验对于保证实验结果的准确性和可重复性至关重要。
二、试验原理培养基灌装试验主要通过将清洁的培养基倒入无菌的培养皿中，并在一定的温度下进行高温高压灭菌处理，以确保培养基中的菌落全部被杀灭，从而保证培养基的无菌纯度。
试验中需要注意培养基的制备过程，避免任何杂质的进入。
三、试验步骤1.准备工作a.清洁工作台和灌装设备，确保无尘无菌。
b.收集所需的培养基和培养皿，确保其无菌。
c.检查灌装设备和灌装管道的清洁状况，确保其完好无损。
2.培养基制备a.根据实验需求，准备相应的培养基成分和配方。
b.将所需的试剂按照配方在适量的蒸馏水中溶解并充分搅拌，直到完全溶解。
c.将溶解好的培养基通过过滤器过滤，以去除其中的杂质和微生物。
d.检查过滤后的培养基的透明度和颜色，确保其质量良好。
3.培养基灌装a.将已经清洁的培养皿摆放在无菌工作台上。
b.使用无菌的吸管或灌装器将准备好的培养基小心地倒入培养皿中，确保避免任何杂质的进入。
c.倒入的培养基要留有一定的空间，以防止培养基在灭菌处理时翻滚溢出。
d.灌装完成后，封闭培养皿，确保其密封性能良好。
4.培养基灭菌a.将灌装好的培养皿放入适当的灭菌设备中，设置合适的温度和时间参数。
b.灭菌设备应根据厂家的使用说明进行操作，以确保高温高压条件下的灭菌能够达到要求。
c.灭菌完成后，取出培养皿，检查其外观和密封性能，确保其没有任何变化。
d.根据实验需求，可以进行进一步的培养基质量检测，如菌落数目、无菌纯度等。
四、试验注意事项1.严格按照操作规程进行操作，确保各个步骤的无菌操作。
2.培养基的配制和过滤过程应严格控制，避免任何杂质的进入。
3.培养皿应事先清洗并高温高压灭菌处理，以确保其无菌状态。
4.培养基灌装完成后，应尽快进行灭菌处理，避免培养基质量的变化。
最新培养基模拟灌装验证方案参考
培养基模拟灌装验证方案参考验证方案编码：STP-YZ-04702A A A A药业有限公司验证方案项目名称培养基模拟灌装方案日期验证方案审批表验证进度计划培养基模拟灌装验证方案目录验证方案审批表1. 验证目的2.适用范围3.职责4.有关背景资料5.验证项目、评价方法及结果6．漏项与偏差7．审阅本验证方案，并确认验证结果8．验证总结9.SOP的修订10.再验证时间11 证明1.验证目的培养基模拟灌装试验是用与实际生产工艺相同的条件与操作方法，包括生产环境，向安瓿内灌装经除菌过滤的液体培养基，然后将此模拟制品在适当条件下培养，以确认无菌工艺过程的可靠性。
证明在本公司小容量注射剂车间生产线中灌装过程中所采用的各种方法和各种规程，防止微生物污染的水平达到可接受的合格标准的能力，或提供保证所生产产品的无菌性的可信限度达到可接受的合格标准的证据。
充分验证无菌生产工艺的可靠性。
同时评价生产操作人员的行为规范性。
我公司小容量注射剂车间于2011年3月5-6日进行过三批培养基无菌灌装验证，验证结果符合要求。
由于小容量注射剂车间的纯化水系统、注射用水系统、空调净化系统于2011年8-10进行了改造和验证，关键生产设备如超声波洗瓶机、隧道干燥杀菌机、安瓿拉丝灌封机也于2011年9月进行了改造和验证，为充分验证无菌生产工艺的可靠性，故拟再次进行三批培养基模拟灌装验证。
2.验证范围本验证方案适用于本公司小容量注射剂车间培养基模拟灌装生产验证，当上述条件改变时，应重新验证。
3.职责3.1验证领导小组3.1.1负责验证方案会审3.1.2负责验证方案的批准3.1.3负责对验证方案修改稿的批准3.1.4负责验证报告审核、批准3.2 验证小组3.2.1 负责验证方案的起草和审核。
3.2.2负责按验证方案对有关人员进行培训。
3.2.3负责组织、协调本验证方案的实施。
3.2.4负责收集、整理和审核验证数据，起草验证报告（如方案执行有偏差，要完成OOS调查报告）。
培养基模拟灌装试验方案
培养基模拟灌装试验方案（无菌粉末分装粉针剂）目录1.目的 (3)2.范围 (3)3.验证组织及职责 (3)4.方案说明 (4)5.工艺概述 (4)6.验证前检查 (5)7.验证内容 (6)8.验证周期 (13)9.验证总结、评价与建议 (14)10.验证报告的审核批准 (14)11.验证合格证 (14)1.目的对于无菌生产来说，即使所有与产品无菌性有关的设备部件、容器以及原料都经过有效地灭菌处理，但当这些生产要素在实际工艺条件下组合在一起时，仍有可能因各种原因导致产品被污染。
对于非最终灭菌的无菌生产工艺必须进行培养基灌装来验证。
培养基灌装是用于评估整个无菌工艺过程，用于表明如果严格按照工艺要求生产，产品的无菌性有可靠保证。
2.范围本验证方案适用于无菌粉末分装粉针剂生产线的培养基模拟灌装试验。
3.验证组织及职责3.1验证职责3.2验证方案的培训验证实施前，QA部门对验证相关人员培训，填写《员工培训记录表》。
4.方案说明4.1验证过程中偏差处理的要求执行《偏差管理规程》4.2验证过程中变更的要求执行《变更管理规程》4.3验证过程中记录填写的要求执行《记录管理规程》4.4其他要求5.工艺概述5.1产品：5.1.1性状：白色结晶或结晶性粉末。
5.1.2规格：0.25g/瓶。
5.1.3包装：10ml西林瓶。
5.1.4批量：24000瓶。
5.2胶塞处理：纯化水清洗、硅化、注射用水清洗、灭菌。
（121℃，20分钟）5.3西林瓶处理：纯化水清洗、注射用水清洗、压缩空气吹干、隧道烘箱灭菌。
（灭菌段温度320℃≥5分钟，冷却温度﹤40℃）5.4铝盖干热灭菌。
（180℃，120分钟）5.5无菌药粉通过分装机充填到西林瓶中，盖胶塞、轧铝盖、灯检、贴签、包装。
5.6工艺流程图如下：6.验证前检查6.1人员的确认确认参与验证人员均接受过微生物知识、更无菌衣、无菌操作、培养基模拟灌装试验方案的培训，同时确认参与验证人员的健康体检情况，详见附件1《员工体检和培训确认表》。
培养基模拟灌装工艺验证方案
分发部门：培养基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺验证小组一、概述厂区无菌操作生产线，按2010版GMP 及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。
某某产品因无法进行F 0≥8分钟湿热灭菌，以达到SAL ≤10-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。
无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工艺最大的难点，减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施为：①人员的培训 ②无菌工艺验证。
按SFDA 化学药品注射剂基本技术要求：培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段。
故在正式生产前必须按某某产品生产工艺进行培养基模拟灌装验证。
1 本次验证关键生产工艺流程图2 验证原理将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。
对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。
对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。
3验证次数按2010版GMP 附录1要求因该生产线为新建厂区设施，为培养基模拟灌装试验的首次验证，故需进行连续三个批次的验证活动。
二、验证目的1通过该工艺验证活动证明新设计厂房采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求；2通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险；3通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP法规要求。
三、验证范围和实施时间1本验证方案适用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动；2计划验证实施时间为2013年3月~4月连续三个批次。
四、验证小组和职责1 验证小组根据验证的内容和验证管理文件要求，成立验证小组，验证小组成员见下表，小组人员应在最终验证报告中签名确认。
在验证实施前，方案起草人应对所有相关参与人员进行验证方案的培训，做好培训记录，并将记录附于验证报告后。
培养基模拟灌装工艺验证方案
培养基模拟灌装工艺验证方案1.引言2.验证目标验证目标是确保培养基在灌装过程中的质量和完整性，包括以下几个方面：(1)确保培养基的成分和性能符合要求。
(2)确保培养基在灌装过程中不受到污染，避免细菌和其他有害微生物的污染。
(3)确保培养基的容器和封闭系统能够有效地保护培养基。
(4)确保培养基的灌装工艺能够满足生产需求，包括速度、稳定性和灌装量的精度。
3.验证方法(1)实验室测试：通过实验室测试，对培养基的成分、pH值、微生物负荷、渗透压等进行定性和定量分析。
(2)灌装设备验证：验证培养基灌装设备的性能和操作规程是否符合要求，包括设备的灭菌能力、管道清洗和灭菌程序的有效性等。
(3)灌装过程模拟：使用类似的物料和操作条件，模拟培养基的灌装过程，包括培养基的灌装速度、灌装量的精度、容器封闭性的测试等。
4.验证参数(1)培养基的成分和性能：对培养基的成分进行定性和定量分析，包括有机物、无机盐、氨基酸、维生素等。
(2)培养基的pH值：测试培养基的初始pH值和在灌装过程中的pH值变化。
(3)培养基的微生物负荷：测试灌装前、灌装过程中和灌装后的培养基微生物负荷，包括总菌落数、细菌干扰菌和真菌的检测。
(4)培养基的渗透压：测试培养基的渗透压，在灌装过程中进行监测。
5.验证流程(1)准备灌装设备和培养基：准备灌装设备，包括容器、管道和灌装机等。
根据所需灌装量制备相应的培养基。
(2)实验室测试：对培养基的成分、pH值、微生物负荷、渗透压等进行实验室测试，确保符合要求。
(3)灌装设备验证：验证灌装设备的灭菌能力和管道清洗程序，确保设备的操作规程符合要求。
(4)灌装过程模拟：使用类似的物料和操作条件，模拟培养基的灌装过程。
进行实际灌装操作，包括灌装速度的控制、灌装量的精度和容器封闭性的测试等。
(5)验证结果的分析：根据实验结果，对验证过程和结果进行分析和总结，评估培养基模拟灌装工艺的可靠性和稳定性。
6.验证结果的分析根据验证实验的结果，对培养基模拟灌装工艺进行分析和评估，包括以下几个方面：(1)培养基的成分和性能是否符合要求。
培养基灌装试验验证方案xx
培养基无菌灌装模拟试验再验证方案xxxxxx制药股份有限公司1．概述培养基灌装试验是用正常的实际生产工艺相同的条件和操作方法，向冻干制品容器（西林瓶）内灌装经除菌过滤器过滤的培养基，然后将此模拟产品在适当的条件下培养，以确认无菌工艺过程的可靠性。
2008年11月冻干粉针剂百级区域进行了厂房改造，更换了高效风口。
根据xxxx《验证总则》和GMP的要求，当厂房、环境发生改变时，需要进行再验证。
在厂房和净化空调系统验证合格后，连续灌装三批培养基已证实无菌工艺的可靠性。
2．验证目的通过培养基模拟灌装试验，证实无菌工艺过程的可靠性。
3．验证计划及合格标准验证计划：按照xxxxx《培养基灌装模拟试验标准操作程序》，在厂房验证、净化空调系统验证完成后，使用正常生产的工艺条件，每批培养基配液量80L，采用10ml的西林瓶，每瓶灌装4ml,每批灌装4750~5000瓶，连续生产3批。
灌装过程半压塞，灌装结束将半压塞的西林瓶至冻干箱内，模拟冻干过程结束后全压塞，轧盖。
将培养基上下颠倒几次使培养基与胶塞基整个容器内壁充分接触，然后倒置，先置30~35℃培养7天，再置23~28℃培养7天。
于每一培养阶段的0、3、7、14天观察培养基的微生物生长情况，并分析污染的平中微生物的特点。
合格标准：每批培养基中污染品均不得多于1个，且三批的检验结果具有重现性。
4．人员、职责5．验证过程5.1验证条件确认5.1.1 厂房和空调系统确认由于原灌装间内厂房和空调系统都进行了变更，培养基灌装前应首先确认已完成厂房和净化空调系统的变更验证；5.1.2设备和系统确认模拟试验开始前还应对与本次试验密切相关的设备和系统进行确认，查阅半年的下列各系统验证档案、运行记录或监测记录确认以下内容；执行人：QA：日期：5.1.3人员和物料确认5.1.3.1查阅无菌操作室人员的健康档案和培训资料确认一下人员的2008年体检和培训情况；执行人：教育办公室：日期：5.1.3.2查阅培养基生产用物料的进货记录和检验报告，确保物料已经检验合格并在储存期内；执行人：QA: 日期：5.1.4文件确认培养基灌装试验前确认与培养基灌装有关的关键文件、记录已齐全。
培养基模拟灌装试验-TSB验证详解
培养基模拟灌装试验-TSB验证详解培养基模拟灌装试验-TSB 验证详解针对TSB培养基，适用玻璃安瓿小容量注射剂产品一、关键点 1、培养基选择:基础培养基和选择性培养基。
本次讲解TSB培养基。
一般为250g一瓶，每30g+1L注射用水配制。
配制注意:注射用水不能热配，培养基不能通入氮气、二氧化碳等。
目的是去除抑菌因素2、生产线选择:3、生产批次选择:详见无菌附录4、容器选择:易观察。
应模拟全部规格，或计划中安排。
容器应选择无色透明5、装量选择:足够微生物生长所需，能充分接触到内壁，采用倒瓶等容器大小和装量应足够微生物生长和便于观察。
一般装量为25~40% 如:5ml安瓿瓶，灌装2ml。
并不一定要模拟某个品种的装量。
6、灌装速度选择:工艺范围内，快速和低速都有不同的模拟意义一般涉及洗灌封联动的问题。
比如安瓿瓶烘干灭菌的时间影响。
7、生产线人员选择:人员参与验证，或计划中安排详见无菌附录8、灌装数量选择:批量及置信区间选择等详见无菌附录 2003验证指南9、培养基试生长试验及培养后阳性对照试验:试生长可参考:分别在30?,35?(金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌、大肠埃希菌)和23?,28?(白色念珠菌、黑曲霉)培养 7 天。
应有对照组。
阳性对照:接种浓度均小于100cfu/ml10、菌种选择:中国药典11、培养室选择及热分布:培养环境监控措施证明对于很多企业来说，不可能会建设一个培养室。
一般情况下，都是需要找个房间作培养室。
这就需要培养室检查:23?,28? 与30?,35? 是否能稳定。
这也与培养季节有关。
首先:空间是否合适、是否受认为干扰。
必要时加锁接着:制冷模式，测试最低控温;制热模式，测试最低控温。
最后:选取不同测温点进行检测，以说明热分布均一。
当放入培养瓶开始，应该已经是一个合格环境，并开始登记温湿度。
期间应多次检查，并适当调节。
12、灌装环境监测项目及监测点选择:分二关键部分:1:灌装区域 2:灌装设备所处环境项目:悬浮粒子、浮游菌、沉降菌等，详见无菌附录注意:设备自带的检测项目不能取代验证需要的检测项目。
无菌制剂(滴眼剂)培养基模拟灌装工艺验证
培养基模拟灌装验证验证小组人员名单培养基模拟灌装验证方案目录1 概述2 验证目的3 适用范围4 相关部门职责5 验证条件6 验证引用的文件7 培养基8 培养基模拟灌装试验条件9 培养基模拟灌装试验的频率10培养基模拟灌装量和灌装数量的确定11培养基模拟灌装最差条件的设计12培养基配制和无菌灌装操作过程13 取样计划14试验样品的培养15 试验结果评价16环境监控和微生物限度控制17清场与清洁18培养基灌装过程监控记录19偏差调差20纠偏措施21异常情况处理程序22变更23拟定再验证周期24验证结果评定与结论附录附录1：人员培训附录2：系统验证及设备验证确认附录3：纯化水检验报告单附录4：注射用水检验报告单附录5：环境监测报告单附录6：胰酪胨大豆肉汤培养基适应性实验结果附录7：胰酪胨大豆肉汤培养基灵敏度检查结果附录8：培养基及内包材确认附录9：最差条件确认附录10：内包材检验结果附录11：未参加培养灌装瓶原因说明附录12：培养基的培养观察记录附录13：培养基的培养阳性结果和培养基灌装失败情况说明附录14：培养基灌装过程中监控统计表附录15：灌装生产结束清洁记录附录16：质控过程监控产品基本信息：1 概述培养基模拟灌装主要用的是胰酪胨大豆肉汤培养基，适用于黑龙江天龙药业江北新厂滴眼剂车间生产线。
依据批准的滴眼剂车间培养基模拟灌装验证方案，实施培养基模拟灌装试验；评价无菌生产工艺的可信限度达到可接受的合格标准，确认滴眼剂车间生产过程的可靠性，有效性。
本方案规定了滴眼剂车间培养基模拟灌装的验证方法和标准。
2 验证目的通过对滴眼剂灌装过程中采用与正常生产工艺相同的条件和操作方法（包括生产环境等），向8ml滴眼瓶内灌装经过除菌过滤的无菌培养基，在适当条件下培养，并对培养品观察、结果判定的验证，来确定滴眼剂车间生产无菌灌装工艺的无菌保证水平，判定无菌生产要素是否能够达到可接受的合格标准的能力，以确认无菌生产工艺过程的可靠性。
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培养基模拟灌装试验验证方案(10ml)2011年08月培养基模拟灌装试验验证方案(10ml)验证方案的起草与审批验证小组成员方案起草验证委员会审阅会签方案批准目录1概述 (3)2.验证目的 (3)3风险评估 (4)4验证参考标准 (5)5.验证范围 (4)6.验证职责 (5)7验证前提条件 (5)8 验证批次和时间 (7)9 验证步骤 (8)10培养基的培养和检查 (14)11试验结果评价 (14)12试验结果分析 (15)13风险的评估与接受 (15)14验证结果评审和结论 (15)15方案修改记录 (14)16再验证周期 (14)17附件 (14)1概述本次培养基模拟灌装试验验证是以灭菌的乳糖粉末分装到10ml西林瓶中，整个过程模拟正常的粉针剂品种的分装状态，在盖塞前将胰蛋白胨大豆肉汤培养基灌入瓶内，压塞轧盖后进行培养，确认无菌分装工艺的无菌可靠性。
2.验证目的在各种干扰和最差条件下，评估灭菌工艺、人员更衣、行为习惯、A/B级气流模式、无菌环境的建立、消毒维持方法和物料的传递控制等整个流程的无菌保证水平。
3风险评估经验证小组人员共同对培养基模拟灌装试验验证进行风险评估，对存在的质量风险提出了预防和纠正措施建议，具体见下表：评估人年月日4.验证参考标准4.1 药品生产质量管理规范（2010年版）4.2 药品生产质量管理规范（2010年版）指南4.3 中国药典2010年版（二部）4.4 药品生产验证指南（2003年版）5.验证范围本方案适用粉针车间生产的全过程。
包括：人员更衣、各房间的清洁消毒、物料传递、容器工具的处理、内包材的处理、中控取样、动态下环境监测、无菌分装、轧盖过程，并在分装过程中模拟正常与非正常干扰活动。
方案中还规定瓶子、胶塞和铝盖灭菌后存放有效期的验证。
6.验证职责6.1验证委员会6.1.1负责验证方案的审批，质量副总进行批准。
6.1.2负责验证的协调工作，以保证本验证方案的顺利实施。
6.1.3负责验证数据及结果的审核。
6.1.4负责验证报告的审批。
6.1.5验证证书由验证委员会主任批准后，由质量管理部发放，验证文件由质量管理部归档保存。
6.1.6负责再验证周期的确认。
6.2验证小组6.2.1负责验证方案的起草和验证实施。
6.2.2负责验证数据、记录及结果的收集、整理。
6.2.3负责起草验证报告，报验证委员会批准。
6.3设备部6.3.1.负责组织所需仪器、设备的验证。
6.3.2负责设备的维护保养。
6.3.3.负责验证所需设备和HVAC系统、水系统及其他公用工程系统正常运行。
6.3.4.负责生产辅助设施和公用工程系统的操作和清洁。
6.4质量管理部6.4.1负责验证方案的审核。
6.4.2负责生产过程的监控和取样计划的制订。
6.4.3负责取样及对样品的检验并发放检验报告。
6.4.4负责收集验证记录，并加以分析。
6.5粉针车间6.5.1负责组织验证方案的实施。
6.5.2负责合理安排验证生产人员。
7验证前提条件7.1验证中使用的文件是最新版本并已生效(见下表)。
7.2参与验证实施人员都已接受相应的培训和本方案的培训，并考核合格。
7.3粉针车间洁净空调净化系统、纯化水系统、注射用水系统、纯蒸汽系统、压缩空气、车间生产设备、称量衡器及培养室温度分布等已经过验证。
7.4相关物料的准备。
注：乳糖经过辐射灭菌。
8验证批次和时间按本方案连续进行三批培养基模拟灌装，每批灌装的数量大于5000瓶。
9验证步骤9.1模拟灌装试验前确认9.1.1模拟灌装用无菌乳糖溶解性试验称取模拟灌装用乳糖10g，于含胰蛋白胨大豆肉汤培养基为3％的100ml溶液中，在20～25℃的温度条件下，经轻微地振摇应全部溶解。
9.1.2模拟灌装用乳糖微生物生长性试验的确认。
9.1.3胰蛋白胨大豆肉汤培养基的无菌试验的确认。
9.1. 4 胰蛋白胨大豆肉汤培养基的灵敏度试验的确认。
9.2灌装前准备9.2.1培养基灌装试验生产操作流程9.2.2 工衣清洗灭菌，瓶子、胶塞、铝盖、分装机部件和器具按相应岗位SOP的要求进行清洗灭菌后进入分装间。
9.2.3培养基配制：培养基由操作人员按《一般区物料传递岗位标准操作规程》(SOP -0203-ps-001/01)传至器具清洗间，取胰蛋白胨大豆肉汤培养基5瓶（250g/瓶），分成两桶配制，先量取10000ml的注射用水（约70℃）加入洁净的密封桶（65L），缓慢加入培养基1000g，搅拌10分钟，再量取15000ml的注射用水（约70℃）加入密封桶中，再搅拌10分钟。
取第二只洁净的密封桶（65L），先加入6700ml的注射用水（约70℃），缓慢加入培养基750g，搅拌10分钟，再量取10000ml的注射用水（约70℃）搅拌10分钟。
配制后培养基pH值应在7.3±0.2之间。
将胰蛋白胨大豆肉汤培养基溶解完全稀释至浓度为30g/L溶液。
按《XG1.D脉动真空灭菌器标准操作规程》(sop-0203-E-002/01)操作，121℃、20分钟灭菌后，传入分装间A级区。
9.3模拟灌装过程9.3.1培养基冷却至室温后，按《分装岗位标准操作规程》(SOP -0203-ps-007/01)和《KFG300D 抗生素瓶螺杆分装机标准操作规程》(SOP-0203-E-007/01)进行操作，将无菌乳糖按每支0.5g 分装于10ml西林瓶中，按《BT300-1F蠕动泵标准操作规程》(SOP -0203-E-010/01)进行操作，将灭菌的胰蛋白胨大豆肉汤培养基按每支灌装7ml，扣好胶塞后按《ZG300C型抗生素瓶轧盖机标准操作规程》(SOP -0203-E-008/01)轧盖密封，在轧盖后缓冲间收集到不锈钢盘中（每个收集盘装载200支左右）。
按分装时间对每个盛装培养基小瓶的托盘编号，并记录每盘的分装时间。
9.3.2模拟最差生产条件：人数最多，时间最长。
分装人数为8人，轧盖4人；为加大操作人员疲劳程度和考察对产品的影响，模拟灌装超过工艺规程规定时限，时间为8小时，正常生产中午休息1小时。
9.3.3培养基模拟灌装试验操作过程9.3.3.1 7：30至8：30装机。
9.3.3.2灌装量：每支西林瓶分装无菌乳糖0.5g，灌装培养基7ml。
9.3.3.3 8：30装机后装原粉桶，按照《分装岗位标准操作规程》和《BT300-1F蠕动泵标准操作规程》调节装量0.5小时。
9.3.3.49：00开始以2000支/小时速度分装无菌乳糖和灌装培养基30分钟。
9.3.3.5 轧盖爆瓶停机15分钟。
9.3.3.6 中间模拟运行1小时。
9.3.3.7 以2000支/小时分装无菌乳糖和灌装培养基30分钟。
9.3.3.8 拆装原粉桶0.5小时。
9.3.3.9 以2000支/小时分装无菌乳糖和灌装培养基30分钟。
9.3.3.10 12：15至13：15操作人员出来吃饭。
9.3.3.11 模拟设备维修1小时，之后用消毒剂对分装机台面上各部件进行擦拭10分钟，调整装量5分钟，自净15分钟，继续分装。
9.3.3.12 以2000支/小时分装无菌乳糖和灌装培养基30分钟。
9.3.3.13 分装机拨瓶盘错位调整15分钟。
9.3.3.14 模拟运行0.5小时。
9.3.3.15 以3000支/小时分装无菌乳糖和灌装培养基至结束。
9.3.4灌装培养基的过程中进行各种正常干扰和非正常干扰的模拟。
9.3.4.1正常干扰因素9.3.4.1非正常干扰因素9.4试验过程监测9.4.1西林瓶的无菌检查及有效期验证西林瓶按《KQCL60抗生素瓶立式超声波清洗机标准操作规程》(SOP-0203-E-003/01)进行清洗，按《KSZ620/60型隧道式灭菌干燥机标准操作规程》(SOP -0203-E-006/01)进行灭菌后进入分装间。
9.4.1.1测试方法：每次取6只西林瓶按直接接种法，其中3支放入300ml硫乙醇酸盐流体培养基中、3支放入300ml改良马丁培养基中，同时做阴性对照，分别在23-28︒C和30-35︒C培养14天；逐日观察并记录。
9.4.1.2.判定标准：全部样品和阴性对照管培养14天后液体澄清，不得有菌生长。
9.4.1.3取样时间：试验前（9点取样，存放8h）、试验中（12点取样，存放6h）、试验后（16点取样，存放4h）。
9.4.2.胶塞的无菌检查及有效期验证胶塞按《KJCS-10ES全自动湿法超声波胶塞清洗机标准操作规程》(SOP -0203-E-005/01)清洗、灭菌后出料存放于分装间A级区。
9.4.2.1.测试方法：每次取20只胶塞按直接接种法，其中10只放入100ml硫乙醇酸盐流体培养基中、10只放入100ml改良马丁培养基中，同时做阴性对照，分别在23-28︒C和30-35︒C培养14天；逐日观察并记录。
9.4.2.2.判定标准：全部样品和阴性对照管培养14天后液体澄清，不得有菌生长。
9.4.2.3取样时间为：试验前（8点取样，存放36h）、试验中（11点取样，存放40h）、试验后（15点取样，存放44h）。
9.4.3铝塑盖的无菌检查及有效期验证铝塑盖按《KJSL-12ES全自动湿法铝盖清洗机标准操作规程》(SOP-0203-E-004/01)清洗、灭菌后出料存放于轧盖间A级区。
9.4.3.1.测试方法：每次取20只铝塑盖按直接接种法，其中10支放入300ml硫乙醇酸盐流体培养基中、10支放入300ml改良马丁培养基中，同时做阴性对照，分别在23-28︒C和30-35︒C培养14天；逐日观察并记录。
9.4.3.2.判定标准：全部样品和阴性对照管培养14天后液体澄清，不得有菌生长。
9.4.3.3取样时间为：试验前（8点半取样，存放36h）、试验中（11点半取样，存放40h）、试验后（15点半取样，存放44h）。
9.4.4生产过程环境监测及表面微生物监测9.4.4.1测试方法：参见《浮游菌测试标准操作规程》（SOP-0102-T-005/01）、《沉降菌测试标准操作规程》（SOP-0102-T-006/01）、《悬浮粒子测试标准操作规程》（SOP-0102-T-007/01）、《表面微生物监测标准操作规程》（SOP-0102-T-047/00）。
9.4.4.2.判定标准9.4.4.2.1悬浮粒子9.4.4.2.2微生物动态监测标准9.4.4.3取样计划及取样点取样点见下表。
取样操作参见《洁净区监测管理规程》（SOP-0101-ZL-028/01）。
分装流程图：进瓶转盘（处理倒瓶）分装（上料、装量检查、添加胶塞、卡瓶、堵塞、停机维修、人员进出、环境监测）轧盖（添加铝塑盖、堵盖、环境监测）10.试验样品的培养和检查10.1将试验正常样品和不良样品先置23～28℃培养7天，再置30～35℃培养7天，培养时一半正立，另一半倒置，第7天后交换；第7天观察培养基灌装品的微生物生长情况，并对污染的瓶中的微生物进行总结其特点。