第一章 两段式煤气发生炉工艺流程及气化过程原理
两段式煤气发生炉工作原理
两段式煤气发生炉工作原理煤气发生炉是一种常见的燃烧设备，其工作原理是将固体或液体燃料通过化学反应转化为燃气，然后进行燃烧供热或烘干等用途。
煤气发生炉可以应用于石油化工、冶金、建材等行业，成为生产必不可少的设备之一。
煤气发生炉的工作原理分为两个阶段，分别是生产煤气和燃烧煤气。
下面将分别解释两个阶段的工作原理。
第一阶段：生产煤气阶段生产煤气是煤气发生炉的第一阶段，其核心是将燃料（如焦炭、木柴、煤粉等）在高温条件下进行热解分解，生成一系列燃气，包括一氧化碳、二氧化碳、氮气、氢气、甲烷等多种气体。
整个反应过程中需要控制反应温度、燃料供应等多项参数，以保证煤气的质量和生产效率。
具体来说，生产煤气的流程如下：1. 在炉膛中加入燃料，并点火加热。
2. 燃料在一定温度下经过一系列的化学反应，产生燃气。
3. 燃气经过水冷却，去除其中大部分的固态颗粒和小部分液态物质，得到煤气。
第二阶段：燃烧煤气阶段燃烧煤气是煤气发生炉的第二阶段，其核心是将生产的煤气送入燃烧室进行燃烧。
燃烧时需要保证煤气与空气的比例严格控制，以确保完全燃烧，并通过调节燃烧室的温度和风量来达到所需的供热或烘干效果。
具体来说，燃烧煤气的流程如下：1. 将生产的煤气送入燃烧室。
2. 在燃烧室中分别控制煤气和空气的供应量，保证其比例合适，实现完全燃烧。
3. 焚烧产生的高温烟气经过换热器进行热回收，以提高能源利用效率。
综上所述，煤气发生炉的工作原理分为生产煤气和燃烧煤气两个阶段。
其生产过程中需要控制多项参数，以保证煤气质量和生产效率。
燃烧过程中需要严格控制煤气和空气的供应量，保证完全燃烧，并通过热回收提高能源利用效率。
2两段式煤气炉的气化原理
两段式煤气炉的气化原理2.1煤的干燥与干馏阶段 (2)2.2煤的气化阶段 (5)2.2.1炭的氧化反应 (7)2.2.2 二氧化碳还原反应 (7)2.2.3水蒸汽分解反应 (9)2.2.4变换反应 (10)2.2.5甲烷化反应 (10)2.3煤在两段炉内的气化反应过程 (11)2.4两段式煤气发生炉气化过程的工艺计算 (13)2.4.1气化过程工艺计算的目的 (13)2.4.2气化过程工艺计算的依据 (13)2.4.3过程工艺计算的基本思路和作法 (13)2.4.4气化过程的工艺计算 (14)2.4.5控制计算法（实例数据计算法） (20)2.4.6两段式煤气炉气化过程的模拟计算 (31)2.4.7提高两段炉煤气发热量的计算机模拟计算 (36)在单段式煤气炉的上部增设了干馏段，即构成了两段炉，按制气工艺的不同，又分为混合煤气两段炉和水煤气两段炉。
两段炉的气化技术，既吸收了煤炭干馏时所产生的热值较高的干馏煤气低温轻质焦油的特点，又实现了煤炭完全气化时生成较多的气化煤气，集两者优点于同一煤气炉之中。
煤在两段炉内的反应过程，可大致分为二个区段，四个过程：1．煤的预热与干燥一、干馏段2．煤的干馏与半焦化3．半焦气化二、气化段4．灰层冷却实际上各区段之间没有明显的界线，反应深度取决于过程的工艺宏观平衡条件，即反应过程中吸热与放热反应的平衡，以及气体组分的浓度与化学平衡。
2.1煤的干燥与干馏阶段这一阶段是煤在炉内气化前的初始阶段，进入炉内的原料煤，受热后首先释放出其中的水分。
实践表明，入炉煤应有合理的水分，而并非要求将入炉前的煤中的水分完全干燥，这是因为完全干燥的煤容易粉碎，煤中保留适宜的水，可使煤块坚硬。
干燥过程经历了脱除外在水分和分解出结合水的数个阶段，其中包括某些化合水和热解水在内。
通常情况下，干燥过程是在105~150℃之前完成的。
当煤继续受热时，即开始进入干馏过程，在此时间内，煤中的有机质，随着加热温度的升高会产生一系列物相和成分的变化，形成气态（煤气和新生成的化学水汽）、液态（焦油）和固态（半焦或焦炭）产物。
两段式煤气发生炉内部构造
两段式煤气发生炉内部构造
1两段式煤气发生炉
两段式煤气发生炉是一种可在多种燃料（如汽油、柴油、天然气）上实现高效率、节能甚至环保的发生炉形式，它可以满足各式空调、洗衣机、微波炉等消费产品的热能需求。
1.1内部结构
两段式煤气发生炉的内部结构包括燃烧头、发生管路和煤气调节器等各种部件。
燃烧头和燃烧室之间通过双筒换热器连接，发生管路把发生燃烧室和煤气调节器连接起来，立式空气充气滤清器负责吸附废气中的水蒸气和煤灰。
1.2工作原理
当被加热的空气从燃烧头流入发生管路时，空气中的热量会传递到发生燃烧室里，燃烧时产生的热量会把气体温度升高，并且可以转换成压力的能量，气流通过煤气调节器会降低压力，最终形成可以使用的高热量煤气。
排出的废气会经过立式空气充气滤清器后，最终形成清洁的废气，不会对环境造成危害。
两段式煤气发生炉具有优异的性能，不但能够高效的利用燃料的能量，而且有效的排放出清洁的废气，可以实现节能、环保和高效，是一项性价比很高的仪器。
双段煤气发生炉工艺流程
双段煤气发生炉工艺流程
《双段煤气发生炉工艺流程》
双段煤气发生炉是一种用于生产合成气和其他化学品的重要设备。
它通过在高温条件下将煤炭或其他碳质原料转化为一种称为合成气的燃料气体。
双段煤气发生炉工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 送煤：首先将煤炭或其他碳质原料送入发生炉的料斗或炉膛内。
这些原料经过一系列的预处理后，可以最大限度地释放出有利于合成气生成的气体。
2. 干馏：在高温高压的条件下，原料开始发生热解反应，释放出气体和固体产物。
这一步骤产生的气体被称为原始煤气，通常包括一定比例的一氧化碳、氢气和一些杂质气体。
3. 精馏：原始煤气进一步经过冷却和精馏处理，去除其中的固体和液体产物，得到纯净的合成气。
这个阶段的操作通常在另一个反应室内进行，以确保合成气的质量和纯度。
4. 收集和储存：最后，合成气被收集到储气罐或输气管道中，并进行必要的储存和处理，以满足生产或能源使用的需要。
双段煤气发生炉工艺流程的优化和改进对于提高合成气产量和提高能源利用效率至关重要。
随着技术的进步和工艺的不断完善，双段煤气发生炉已经成为现代化工和能源行业中不可或缺的重要设备之一。
双段式煤气发生炉工作原理
双段式煤气发生炉工作原理合格原料煤由电动葫芦提升至主厂房储煤仓，再经双滚筒液压加煤机加入炉内，煤受到来自气化段煤气的加热干馏，干馏后半焦状态下的煤炭在气化段与气化剂（空气、蒸气）发生反应，气化段生成的煤气分为两部分，一部分从两段炉下段煤气出口经旋风除尘器出炉，另一部分向上经中心管与干馏煤气混合从上段煤气出口出炉。
下段出口煤气经旋风除尘器降温除尘后进入强制风冷器，继续除尘降温，然后进入间冷器进一步降温。
上段出口煤气进入电捕焦油器除焦后，直接进入间冷器，与下段煤气混合，在混合中完成降温，混合后煤气进入电捕轻油器，捕除轻油，煤气经加压风机加压后送往水雾捕滴器脱水送往用户。
两段式煤气发生炉自上而下由干馏段和气化段组成，首先煤从炉顶煤仓经两组下煤阀进入炉体，煤在干馏段经过充分的干燥和长时间的低温干馏，逐渐形成半焦，进入气化段，炽热的半焦在气化段与炉底鼓入的气化剂充分反应，经过炉内还原层，氧化层而形成灰渣，由炉栅驱动从灰盆自动排出。
煤在低温干馏的过程中，以挥发份析出为主生成的煤气称为干馏煤气，组成两段炉的顶部煤气，约占总煤气量的40%，其热值较高(6700KJ/nm3) 温度较低(120℃左右)，并含有大量的焦油。
这种焦油为低温干馏产物，其流动性较好，可采用静电除尘器捕集起来，作为化工原料和燃料。
在气化段，炽热的半焦和汽化剂经过还原、氧化等一系列化学反应生成的煤气，称为气化煤气。
组成两段炉的底部煤气，约占总煤气量的60%，其热值相对较低(6400KJ/nm3)，温度较高(450℃左右)，因煤在干馏段低温干馏时间充足，进入气化段的煤已变成半焦，因此生成的气化煤气不含焦油，又因距炉栅灰层较近，所以含有少量飞灰。
底部煤气就可经旋风除尘器及风冷器等设备来处理，这样对于使用冷净化煤气的用户，便可不采用水洗法就能使用上冷净化煤气，从而避免了大量酚水无法处理的缺陷。
两段式煤气发生炉有上下两个煤气出口，可输出不同热值的煤气，其气化效率和综合热效率均比单段炉高，煤炭经过炉内上段彻底干馏，下段煤气基本不含焦油，上段煤气含有少量轻质焦油，不易堵塞管道，两段炉煤气热值高而且稳定，操作弹性大，自动化程度高，劳动强度低。
两段式热脱焦煤气发生炉操作说明书(新)
两段式热脱焦煤气发生炉操作说明书（新）中国淄博煤气发生炉专业制造基地两段式煤气发生炉安全操作说明书淄博强丰环保设备有限公司0 淄博强丰环保设备有限公司中国淄博煤气发生炉专业制造基地目录第一章两段式煤气发生炉用途和性能 (2)第二章两段式热脱焦煤气发生炉主要设备介绍 (2)第三章煤气炉工艺简介 (5)第四章煤气站启动前的准备工作 (8)第五章煤气站启动 (9)第六章煤气站运行时的正常操作 (11)第七章设备操作规程 (15)第八章煤气炉基本知识 (26)第九章煤气炉安全知识 (36)附件软化水设备简介 (46)1 淄博强丰环保设备有限公司中国淄博煤气发生炉专业制造基地第一章两段式煤气发生炉用途和性能我公司生产的两段式煤气发生炉是利用煤炭，以空气、水蒸汽为气化剂生产煤气的设备，该类型煤气发生炉是在吸收发达国家先进技术的基础上研制而成的，同时我公司又根据不同的行业要求对其进行了大量的改进和专业化设计。
现我公司生产的两段式煤气发生炉已广泛的应用于陶瓷、冶金、机械、玻璃、化工、建材等行业，并部分出口到国外。
我公司生产的两段式煤气发生炉采用机械加煤，配备了煤斗提升机，速度快，操作简单，液压控制加煤阀加煤方式加煤可以很好地阻断在加煤过程中炉体内煤气的外溢。
利用灰盘的旋转自动湿法除渣。
炉篦和灰盘的转动采用液压传动，运行可靠，安装和维修方便。
炉体水套和汽包等压力要求严格的部件，出厂前均已进行了严密的检测和打压试验，并具有国家管理部门颁发的质量检验证明书和标牌，确保产品使用安全，质量可靠。
用两段式煤气发生炉生产煤气作为工业窑炉的燃料，具有热效率高，无烟、无尘、无水污染等优点。
我公司生产的两段式煤气发生炉热效率高，具有仪表监控系统，是国家环保等部门大力推广使用的一种节能环保型的生产煤气设备。
第二章两段式热脱焦煤气发生炉主要设备介绍两段式冷净煤气发生炉主要包括两大部分：即产生煤气的煤气发生炉系统和煤气冷却净化系统：一、煤气发生炉系统包括：加煤装置、炉体部分、炉底部分（炉珊和除灰装置、灰盘驱动装置和气化剂通入装置）。
两段式煤气发生炉说明书
双段煤气煤说明书1. 煤气发生炉的简介D3.0两段煤气发生炉是带有干馏段连续鼓风的煤气发生炉,采用液压程控自动加煤机,煤气发生炉有上下两个出口,煤从给料装置进入干馏段,逐级到由下段上来的煤气直接接触和经隔墙间接接触加热而均匀干馏,干馏出来的煤气和轻质焦油随下段上来的煤气合在一起从上段顶煤气出口出炉,经过干馏的煤落入下段时已是焦炭或半焦,气化后的煤气如上所述除一部分进入上段外,大部分经中间隔墙和环状隔墙由底煤气出口出炉,这部分煤气不带焦油,上下段煤气的比例视用户需要可在1/3;2/3左右调节,与普通煤气发生炉相比,煤气发热量约高420~630千焦/标立方米(100~150千卡/标立方米)上段顶煤气所含焦油基本为低温焦油,带灰尘少,流动性好,易于清除,下段底煤气中不含焦油。
采用两段煤气发生炉,如用作清洗煤气（冷煤气），水处理较为简单，且有两种不同发热量的煤气供选用，不需要两种发热量时经过清洗系统后仍可合并供用户，如为热煤气，轻质焦油不易在管道内沉积，煤气输送距离远，可减少繁重的管道清理工作。
两段煤气发生炉适用于机械，冶金，建材，轻工等业。
２．规格和性能2.1主要技术规格炉膛内径 3.0m炉膛断面积 7.07㎡水套受热面积 16.5㎡水套压力 0.07Mpa干馏段高度 5.75m速 0.15—1.5r/h（无级变速）发生炉总重 108t其中耐火砖 59t操作荷重 150t2.2操作性能指标选用燃料 不粘结煤，弱粘结煤，长焰煤，部分褐煤，自由膨胀指数＜2.0，罗加指数＜2.0使用燃料粒度 20—40mm，25—50mm，30—60mm燃料消耗量 2000-2670Kg/h煤气产量（按煤的吕种而定）顶煤气 7400--7800 Kj/N㎡底煤气 5500--6000 Kj/N㎡混合 6450—6900Kj/N㎡煤气出口温度：顶煤气 100--150℃底煤气 500--600℃煤气出口压力：顶煤气 1.47Kpa 底煤气 1.47Kpa炉底最大鼓风压力 6.0Kpa探火孔汽封压力 0.294Mpa水套蒸汽压力 550Kg/h2.3电机，电器，减速器，油泵等加煤装置：电磁振动给料机 DG2—408型，电压380V，有效功率0.25×2KW液压油泵 2CY—2.1/25-1型，油压2500Kpa油泵电机 Y100L2―4，功率3KW湿式电磁换向阀 24D1-B10H-T型，电压220V灰盘传动装置：调速电机 YCT200-4A，功率5.5KW，调速范围125-1250r/min 电磁调速电动机控制器 JD1 A-11，最大输出电流3A，最大输出电压，直流90V，电源220V，50Hz3．加料装置3.1．加料装置采用2.5吨/时液压程控加煤机，由插板阀，滚筒阀，加煤机上阀，加煤机下阀，料位控制器和液压系统组成。
煤气发生炉设备介绍及原理
碎渣圈用法兰和水夹套连为一体，其上部伸入炉膛，以保护水夹套下部使其免受灰渣的磨损，下部插入灰盘水中而形成水封。当炉篦转动时，炉篦与碎渣圈的内壁做相对运动，使大块灰渣破碎。碎渣圈下部装有2～5把小灰刀，可以把灰渣从炉内排出到灰盘内箱的组装图见图2-4所示。
灰盘与涡轮固定在一起，下部以其环形导轨座落在环形底座的钢球上，灰盘转动时钢球在上、下凹槽形导轨内滚动，以减少摩擦力。灰盘由钢板制成，内壁表面凸出的斜筋用于帮助大灰刀排灰。灰盘与碎渣圈共同组成灰盘水封。固定不动的大灰刀焊接在炉体及碎渣圈上，其下端插入灰盘水中，其水平夹角为30～400，灰盘转动时，灰盘中的灰渣沿着灰刀的斜面被排出。
40～60
耗煤量（kg/h）
900～1250
1500～2150
1660～2300
～2200
～2400
空气消耗量（m3/kg煤）
2.0～2.5
2.0～2.5
2.0～2.5
2.0～2.5
2.0～2.5
蒸汽消耗量（t/ h）（kg/kg煤）
0.3～0.5
0.3～0.5
0.3～0.5
0.3～0.5
0.3～0.5
煤气发生炉工艺及主要设备构造
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1750
≤6500
400-600
98-196
煤气
工作压力 kPa
水封高度mm
≤4.0
550
1820
≤7500
400-600
98-196
煤气
≤4.0
550
工作原理： 煤气带着灰尘以一定的速度沿切线方向进入除尘器，在除尘器内以螺旋线的 形式作回转运动。悬浮的灰尘颗粒在离心力的作用下被抛向圆筒的内表面，在重 力作用下降落至排灰管。而煤气则从下部进入中央管，形成上升的螺旋气流，从 顶部离开除尘器。
4
2、底煤气的产生 原料煤在干馏段被底部煤气干馏后，形成热半焦进入气化段。热半焦的挥发 份一般为3～5%。热半焦因脱去煤中的活性组份，气化活性比烟煤有所降低，其 气化强度一般可达270～350Kg／㎡.h，二段式气化炉气化火层的温度一般为1000 ～1300℃之间。热半焦与蒸汽或空气混合气发生以下反应： C+O2=CO2+408840千焦/千摩尔 C+1/2O2=CO+123217千焦/千摩尔 CO2+C=2CO-162405千焦/千摩尔 C+ H2O =CO+ H2-118821千焦/千摩尔 C+ 2H2O =CO2+ 2H2-75237千焦/千摩尔
排渣方式
上段
煤气
出口
公称 直径
下段
mm
3.5 50-65 0.25 ≥0.20 0.294
2.97 7.5×2 DN350
400×400
5.0
6.5
6.5
50-65
50-65
50-65
0.25
0.25
0.25
≥0.20 0.294
1.7 11×2 DN400
≥0.20
0.294
自动 液压驱动
1.5 11×2 湿式、自动排渣 DN400
≤2.5
≤3.0
2.0-2.5 0.25~0.40 5600~6800 6060-6270 7110-7350 5225-5434
≤3.0
≤3.5
2.0-2.5 0.25~0.40 6000~7800 6060-6270 7110-7350 5225-5434
≤3.0
≤3.5
2.0-2.5 0.25~0.40 7300~9200 6060-6270 7110-7350 5225-5434
13
气化段上升的热煤气，在干馏段充分热交换以后，由炉顶出口引出，称为上段 煤气。温度约90-150℃，约占煤气产量的40%。气化段生成的煤气除了一部分作 为载热气流上升进入干馏段外，另一部分从炉内中心管砖壁及中心收集管引出， 称为下段煤气，温度约450-550℃，约占煤气产量的60%。
14
2).电器滤清器技术参数：
名称
适用煤种 外径mm
C-12 1620
C-21 1820
C-25 2020
管式 C-37 烟煤 2420
C-72 3100
C-97 3600
壳体高度mm 7400
8940
9600
9600
9600
9600
电晕极 根 12
21
25
37
72
97
沉淀极 根 12
21
25
37
72
有效截面积 m2
0.64
1.1
8
3、底煤气的净化处理过程 底煤气净化处理采用先被旋风除尘器离心除尘，除尘后的温度大约在450～ 550℃，继而进入酚水蒸发换热器被回收煤气显热，煤气温度降至180～230℃左 右，再进入风冷器被冷却，温度降至65～80℃，进入间冷器，被循环冷却水间接 冷却至35～45℃。与顶部煤气混合进入二级电捕轻油器，再一次脱油、除尘到低 压总管的冷净煤气经加压机加压后，由煤气管道进入窑炉供用户使用。 煤气中的硫化氢来自于煤中的硫分，一般煤气中80%的硫以硫化氢的状态转入 煤气中，另20%转入灰渣中。随着国家环保政策的要求，越来越多的用户要选择 脱硫。脱硫一般有两种形式：干法和湿法，在此不再叙述。
7
2、顶煤气净化冷却处理过程 顶煤气净化处理过程为先进Ⅰ级电捕焦油器，其工作温度为90～150℃之间， 脱除重质焦油（焦油一般热值可达8200大卡/kg以上），其产量因煤种不同而不 定，一般为入炉原煤总量的2～3.5%，是优质化工原料或燃料。经初步脱焦油后 的顶煤气接着进入间冷器，在间冷器内煤气被冷却至35～45℃左右，产生含有轻 油的酚水混合物。其中，轻油因比重轻于酚水而可被分层分离开。被间接冷却后 的顶煤气再进入二级电捕焦油器，煤气中的轻焦油雾滴及灰尘被极化，汇集到极 管管壁，自流至轻油罐，轻焦油的组份相当于重柴油。
6
第三节 常用的两段式冷净煤气站净化工艺简介 1、净化的必要性： 1）H2S有毒，车间空气中容许的最大浓度为10mg/m3,它燃烧生成的SO2的容许 浓度为15 mg/m3, H2S与金属化合生成硫化物，对管道有严重的腐蚀作用。但国内 大多数煤的含硫量小于1%，一般不脱硫。 2)煤气中的灰尘颗粒大于20um者，极易堵塞管道。 3）焦油极易堵塞管道，尤其是冷凝下来与灰尘混合流动性更差。对于一般工 业用户，煤气中的焦油和灰尘含量小于100 mg/m3,自动化要求较高的，小于 50mg/m3。 4）水分在煤气中是一种惰性成分，占有一定的体积，其含量越高，单位体积 湿煤气中的发热量越低，就冷煤气而言，水分应该尽量降低。因此在煤气输送到 用户之前，要把煤气的温度降下来，让煤气中含有的水蒸气变为水而排出来。
3
1、顶煤气的产生 入炉煤被气化段产生的热煤气加热首先失去内外水分（90～150℃），继而 逐渐被干馏（150～550℃）脱出挥发分，挥发分成份为焦油、烷烃类气体、酚及 H2、CO2、CO、H2O混合物，其中，焦油、轻焦油随顶煤气进入后续净化被脱除， 而烷烃类及H2、CO2、CO类做为干馏煤气和气化段产生的部分发生炉煤气混合成为 顶煤气。 顶煤气的主要成分：焦油、烷烃类气体、酚及H2、CO2、CO、H2O、N2混合物。 上段煤气出口温度一般在90～150℃
9
4、发生炉及净化设备（结合万丰flash）
1).两段式煤气发生炉技术性能参数：
型号
CG3φ2.0-1 CG3φ2.6-1 CG3φ3.0-1 CG3φ3.2-1 CG3φ3.4-1
炉膛内径mm
炉膛截面积 m2
水套受热面 积m2
2000 3.14 13.20
2600 5.31 17.00
3000 7.07 17.20
18
5).酚水蒸发换热器技术参数：
外壳直径 mm
总高度 mm
1270 1420
≤3.5
≤4.0
煤气 出口 温度 ℃
上段 下段
90-150
90-150
90-150
90-150
90-150
450-550
450-550
450-550
450-550
450-550
11
最大炉底鼓风压力 kpa
饱和温度℃
探火孔汽封压力MPa
水套蒸汽产量kg/h
水套蒸汽压力MPa
加煤方式
加煤机驱动装置 灰盘转速r/h 液压站功率kw
16
3).间冷器技术参数：
外壳直 总高度
径mm
mm
2120 9600
工作原理：
处理煤气量 Nm3/h
7000-8000
上段 进口
～105
温度℃
下段 进口
混合 出口
～120 ～45
进口 30-35
水温℃ 用水量
出口
T/h
40-45 ～40
间冷器即间接冷却器，在间冷器中，煤气与水是不直接接触的，煤气是在管
3200 8.04 18.40
3400 9.08 24.10
适用煤种 不粘结或弱粘结烟煤、煤质应符合GB9143常压固定床煤气发生炉用煤指标
煤的粒度mm
20-40、25-50、30-60
耗煤量kg/h 750~900
1250~1600 1800~2200 2000~2600 2360~3000
10
空气消耗量m3/kg煤
462 1480024700
15
主要结构及工作原理： 电器滤清器又称静电除尘器，主要由筒体、电晕极、沉淀极、分气隔板、绝缘 子箱组成，当含有焦油及固体颗粒的煤气经分气隔板均匀地进入电气滤清器，在 高压电场直流电压为40-60kv的作用下，带负电的电晕极周围的气体被电离，产 生大量的电子与正负离子，气体在流动的过程中，其中的焦油被电子与带正电的 离子所吸引，形成了电子焦油粒子与带正电的焦油粒子，这些带电粒子在高压电 场的作用下，各自向它们相对的极移动，即带负电的粒子向沉淀极移动，带正电 的粒子向电晕极移动，在移动的过程中不断吸收其它粒子，使其变成更大的颗粒 ，最终到达沉淀极被吸附粘着于管壁，因自重沉到电捕焦底部，达到除焦油的目 的。
2、热站与冷站的区别： 煤气不经过冷却降温，直接送到用户，为热站；经 过冷却降温净化为冷站。
1
二、两段式煤气发生炉的工艺流程（见山东万丰flash）
煤仓
空气鼓风机
Φ3.2m两段式煤气发生炉
汽包
上段煤气 C37电捕焦油器
下段煤气
酚
旋风除尘器
水 蒸
汽 酚水蒸发换热器
流动，而水却是在管壳间流动，即煤气走管程，水走壳程。在间冷器中主要是
依靠金属管壁的传热，将煤气的热量传给水，达到煤气降温的目的。由于煤气温
度的下降，所以煤气中有部分凝结水析出，同时有部分轻质焦油凝结析出，这些
凝结水和轻质油通过水封排出。
17
4).旋风除尘器技术参数：
外壳直径mm 处理量m3/h 工作温度℃ 压力损失Pa 工作介质
5
底部煤气为完全气化煤气，几乎不含焦油。但含少量灰尘，其热值一般为 1200～1300大卡/Nm3。根据气化原理，炉温高火层厚，煤气热值也提高，反之亦 然。