成型不良的原因及改善方法详解
成型不良现象及解决方法
成型不良现象及解决方法成型缺陷及所采取的改正措施1、1影响成型的因素影响成型的因素有很多方面：模具的结构及加工精度、设备状况、注射成型环境、原料特性及质量等，但是，最主要因素还在于前三者。
1、工艺条件注塑时的工艺条件有三大要素：温度、压力、时间，彼此相关的情况如下：1）与时间相关的是注射速率、压力的作用时间、模具的闭合时间、材料的塑化时间和螺杆转速。
2）与温度相关的是模具温度、机筒温度、喷嘴温度、背压引起的温度、螺杆转速引起的温度、进入模腔的熔体在整个模具表面产生的温度、摩擦温度和引起气体产生的温度。
3）与压力有关的是注射高压压力、注塑保压压力、背压，由小浇口、长浇口、小流道无圆角弯道、流道的粗糙表面光洁度、排气和附加料量不均匀性造成的模腔外的压降。
2、设备状况注塑机的锁模方式及精度可以直接影响制品的分型面质量；分段注射及调整工艺条件的好坏可以直接影响制品能否顺利填充成功；注射速率的调整可以影响制品的表观质量。
因此，设备的精度状况直接影响制品的质量。
3、模具结构模具结构包括：成型浇注方式、浇口尺寸大小、浇口位置、镶块镶拼方式的合理性、脱模方式的合理性、排气道是否流畅、整体加工精度等。
1、2、常见制品缺陷及对策1、注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件1）注塑机的成形能力不足注塑机的实际塑化能力达不到实际工作的需要，只有更换大一些注射量的设备。
2）流动阻力过大a)喷嘴阻力过大：加大喷嘴直径、提高喷嘴温度、使用流动阻力较低的喷嘴b)主、分流道阻力过大：加大主、分流道直径，改变分流道截面形状，尽量采用整圆形、梯形等相似的形状、避免采用半圆浇道，尽可能缩短流程c)制品壁厚过薄：尽可能加大壁厚，尤其是在熔料阻力过大部位，相对加厚；d)模温过低：提高模具温度。
3）型腔排气不良型腔排气不良时造成充模困难，而且易产生烧焦现象。
增加排气部位的方式有：a)增设顶杆，利用间隙排气；b)在分型面上加工排气槽；c)在较深的下陷部件使整体变为镶块。
成型不良原因及对策
成型不良原因及对策
成型上之缺点除有些是发生在机器性能，模具设计或原料特性本身外，大部份问题可靠调整成型条件来解决。
调整操作条件必须注意
A.每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。
B.调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后之结果才算数。
压力之变动在一两模
内即知结果，而时间因其温度之变动需观察至少十分钟后才算稳定。
C.以下要熟知各种缺点可能因素及优先调整之方向,说明各种缺点其可能发生之原因及对
策。
有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点视同一原因之过不及。
一.成品未完成(SHORT SHOT)
三. 成品黏膜(PRODUCT STICKING)
六. 开模时或顶出时成品破裂
七. 结合线(PARTING LINES)
十一. 成品变形(WARPING)。
成型缺陷及改善对策大全
[2] 成形品的壁厚差大
[3] 材料的温度高
[4] 离浇口的流动距离长
[5] 脱模过早 [6] 射出压力低 [7] 冷却时间短
[8] 保压不充分
4 波纹 [1]材料流动不畅 i)升高材料的温度。 ii)换用流动性高的材料。 iii)增强射出压力。 iiii)设定冷料井。加速射出速度。 i)采用热油机或热水机提高模温。 i)加大进浇口。 ii)升高材料的温度。 5 银条纹
[1]浇口或流道过小
[2]射出压力低
[3]过剩的水分 [4]成形品的设计不良
i)充分干燥好材料 i)消除壁厚的剧变部位 ii)增强保压时的压力 i）在容易产生捕捉空气的部位设置推挺钉 ii)实行真空排气
[5]排气不良
黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、 ------实际是材料受到高温 9 黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、高压的作 用出现分解烧焦的现象。 用出现分解烧焦的现象。 i)降低材料的温度 ii)缩短成形周期 iii)使用小型成形机． i )减少螺桨的旋转数 i)消除炮筒内螺杆和炮筒的伤痕 ii)消除螺桨的伤痕 iii)检查螺杆止流环是否有破损 i)扩大浇口 ii)放慢射出速度 iii)扩大推挺钉与模具的间隙 iii)在模具耦合面加上排气用的条缝 i )采用真空排气法
[2]浇口的设计不当
[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多
[4]材料的凝固快
[5]成形品的设计不良
8 气泡 气泡------在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所 在材料为充分干燥时， 在材料为充分干燥时 大多时候发生在产品胶厚的位置 位置， 致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收 缩引起的真空气泡 i)扩大浇口或流道 ii)将进胶位置改到容易产生收缩或气泡的位置。 iii)提高模具的温度。 i)增强射出压力 ii)延长保压时间
塑胶成型常见不良原因分析及对策
成型常见不良原因分析及对策1.缺料：L原因：计量不足。
对策：①增加计量值；②增加背压压力；③减少螺杆转数。
2.原因：流动性不良。
对策：①增加射出压力；②增加背压；③降低螺杆转数；④增加射出速度；⑤增加模具温度；⑥增加料筒温度。
3.原因：模具内空气排气不良。
对策：①充填速度降低；②降低锁模力；③使用多段充填。
4.缩水:L原因：计量值不足。
对策：①增加计量值；②增加背压；③增加螺杆转数。
5.原因：压力不足。
对策：①保压调快；②保压时间调长。
6.原因：流动性不良。
对策：①增加充填速度（压力不足情形）；②降低充填速度（厚肉制品情形）。
7.原因：料管温度过高。
对策：①料管温度降低；②模具温度调低；③冷却时间加长。
8.原因：二次压切换不良。
对策：二次压切换调整。
9.毛边：1.原因：射出压力过高。
对策：①保压调整；②充填压力多段切换。
2.原因：流动性过高。
对策：①充填速度调低；②背压调低；③模温降低；④料管温度降低。
3.原因：二次压切换不良。
对策：①提前切换二次压；②减少计量值。
4.原因：模内空气排出不良。
对策:①充填速度降低；②多段射出；③型缔力调低。
5.原因：锁模力不足，模具密合不够。
对策：锁模力增大。
4.气泡：1.原因：计量时空气进入。
对策：①背压调高；②螺杆转数调低；③进料段温度降低；④降低加热筒后段温度。
2.原因：加热筒内部异常发热。
对策：①增加背压；②减少螺杆转数。
3.原因：松退量过多。
对策：①松退量减少；②松退速度减小。
4.原因：体积收缩。
对策：①增加背压；②延长保压时间；③增高模具温度；④降低料管温度；⑤降低充填速度（厚肉制品情形）；⑥增加充填速度（压力不足情形）。
5.原因：模具内空气排出不良。
对策：①降低充填速度；②多段射出；③降低锁模力。
6.气纹:1.原因：速度过快或压力过大。
对策：降压或减速。
2.原因：料温过低。
对策：提高前段温度。
对策：提升模具温度。
4.原因：浇口或太小或太大。
对策：模具改善。
成型不良的原因及改善方法详解
成型不良的原因及改善方法详解成型不良的原因及调节方法详解No不良项目原因改善对策1有条纹树脂温度过低提高树脂温度射出速度过快降低射出速度模温过低提高模温进料口位置不佳改变进料口位置2邹纹或表面树脂温度，模温过低降低机筒温度，提高模温光洁度有异射出压力不足提高射出压力射出速度太慢加快射出速度进料口位置不佳改变进料口位置，增多进料口进料口太小、太细加大、加粗进料口脱模剂、污染、水气蒸发改换脱模剂，清扫模具表面设置汽体流出槽3银条树脂的分解降低树脂温度树脂干燥不足充分干燥树脂树脂滞留时间过长减少循环时间射出速度过快降低射出速度空气混入提高背压模温过低提高模温射出成型机改为带出气口样式模具出气不良设置汽体流出槽表面污染模具表面清扫4进料口周围有花树脂温度过低提高树脂温度，提高成型机头温度干燥不充分充分干燥树脂射出压力过低提高射出压力射出速度过低加快射出速度模具提高模温加大进料口及流道改变进料口位置5黑条主轴、机筒、伤痕清扫主轴机筒、换轴滞留时间过长射出机筒内树脂机筒温度过高降低机筒温度射出速度过快降低射出速度轴转速快烧焦降低转速，降低背压6烧焦空气混入安装出气口装置设置汽体流出槽射出速度过快降低射出速度7云纹、光泽不良树脂过热降低机筒温度成型材料干燥不足充分干燥、改变干燥方式模温过低提高模温机筒温度过高、过低调节机筒温度脱模剂过多减少脱模剂8色差、混色颜料染料分散不良改变树脂，着色剂成型机筒温度过高、过低调节机筒温度可塑化不良降低轴转速，提高背压树脂的分解降低温度，循环时间缩短成型机清扫不良彻底清扫前产品留在机内材料冷却时间过短延长冷却时间进料口位置不佳修正进料口位置分散剂、扩散剂不能加入对该树脂不适合的添加剂等9透明料混浊材料干燥不足，异物混入充分干燥材料、变更材料树脂温度过高、过低调节树脂温度滞留时间过长成型材料滞留时间减短机筒温度过高降低机筒温度添加剂、脱模剂过多确认添加剂的适合性，减少脱模剂10气泡成型材料的分解降低成型温度材料干燥不足充分干燥材料树脂带温过长修正机筒内主轴进料行程射出压力过低提高射出压力保压过低提高保压背压过低提高背压射出速度过慢提高射出速度背压过大背压降低模温过高、过低调节模温料斗下端冷却不足注意改善料斗下端的冷却成型机改为带出气口样式11杂质、异物成型机、料斗、干燥机清扫不良充分清扫成型机、料斗、干燥机材料周围环境有尘埃用塑胶将材料部分隔开材料输送管清扫不良清扫材料输送管模具生锈模具清扫材料不良改换材料12剥离不同材料混入调节材料断裂树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温材料使用不适、缓冷不足更变材料、改变缓冷条件13裂纹干燥条件不良按树脂种类决定干燥条件树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温射出压力过高降低射出压力保压压力过高降低保压压力保压时间太长减少保压时间坡度不足增加坡度顶针位置不良调节顶针位置顶针数量少增加顶针数量脱模剂不足增加脱模剂14脆弱成型材料不适改变成型材料强度不够不同材料，粉碎材料混入调节材料质量干燥不适度按材料选择干燥条件树脂温度过高降低树脂温度树脂温度不适当成型温度调节滞留时间过长缩短滞留时间可塑化不良成型温度轴转速、背压调整射出压力不适当射出压力调节保压压力过低提高保压压力射出速度不适当射出速度调节冷却时间过短延长冷却时间模温调节模温模具强度不足修理模具进料口不良、数量不足改变进料口位置，增加进料口数量后处理采用缓冷方式15尺寸不均材料流动性调节成型温度有大有小材料吸湿充分干燥材料射出压力过低调节射出压力保压过低、过短调节保压的压力和时间冷却时间过短延长冷却时间背压过低选择适当背压模温不适调节模温模具关合力过少提高模具关合力模具强度不足修理模具，增加强度进料口位置不适当改变进料口位置进料口数量少增加进料口数量16变形成型材料流动性不足提高树脂温度收缩率过大改提收缩率小的树脂射出压力过高降低射出压力冷却时间短延长冷却时间，使用冷却模具模温使各部位得到冷却，改善模具17凸凹不规则工程塑料较多如PA、PET等注意改善料斗下的冷却料斗侧温度过高降低料斗下机筒温度背压过高调低背压，固定停止时间再生材料不良尽量将再生材料打碎用筛子除去粉末祛除含0.2mm以下厚度胶片的部分玻纤强化颗粒使用2.5mm -3.5mm长度的玻纤材料18毛边、飞刺树脂流动性太快降低成型温度、改变成型材料射出压力过高降低射出压力保压太慢快速保压模具关合力不良提高模具关合力模具强度不足修理模具模具表面不光滑修理模具19多边树脂流动性过剩降低树脂温度改变成型材料射出压力过高降低射出压力快速加入保压模具关合力不足提高模具关合力模具不良模具强度不足分割面密封不良20胡须树脂成型收缩率大改变成型材料树脂温度高降低树脂温度射出压力过低提高射出压力保压压力低提高保压压力射出速度过低加快射出速度模具降低胡须发生侧模温扩大模具进料口、加粗料流道改善进料口位置，壁厚均一模温过高降低模温21缺边树脂流动性不足提高树脂温度改变成型材料射出压力过低提高射出压力保压压力低慢速加入保压提高保压压力射出速度过慢增加射出进入速度计量投量不足增加计量设定值主轴不适合使用带防止逆流功能的主轴模具扩大模具进料口加粗材料流道。
成型不良的原因及调节方法详解
NO 不良項目 1 有條紋 原因 樹脂溫度過低 射出速度過快 模溫過低 進料口位置不佳 樹脂溫度，模溫過低 射出壓力不足 射出速度太慢 進料口位置不佳 進料口太小、太細 脫模劑、污染、水氣蒸發 樹脂的分解 樹脂干燥不足 樹脂滯留時間過長 射出速度過快 空氣混入 模溫過低 射出成型機 模具出氣不良 表面污染 樹脂溫度過低 干燥不充分 射出壓力過低 射出速度過低 模具 改善對策 提高樹脂溫度 降低射出速度 提高模溫 改變進料口位置 降低射出速度，提高模溫 提高射出壓力 加快射出速度 改變進料口位置，增多進料口 加大、加粗進料口 改換脫模劑，清掃模具表面 設置汽體流出槽 降低樹脂溫度 充分干燥樹脂 減少循環時間 降低射出速度 提高背壓 提高模溫 改為帶出氣口樣式 設置汽體流出槽 模具表面清掃 提高樹脂溫度、提高成型機頭溫度 充分干燥樹脂 提高射出壓力 加快射出速度 提高模溫 加大進料口及流道 改變進料口位置 清掃主軸機筒、換軸 射出機筒內樹脂 降低機筒溫度 降低射出速度 降低轉速，降低背壓 安裝出氣口裝置 設置汽體流出槽 降低射出速度 降低機筒溫度 充分干燥、改變干燥方式 提高模溫 調節機筒溫度 減少脫模劑 改變樹脂，著色劑 調節機筒溫度 降低軸轉速，提高背壓 降低溫度，循環時間縮短 徹底清掃前產品留在機內材料 延長冷卻時間 修正進料口位置 不能加入對該樹脂不適合的添加劑等 充分干燥材料、變更材料 調節樹脂溫度 成型材料滯留時間減短 降低機筒溫度 確認添加劑的適合性，減少脫模劑
7云紋、光澤不良8色差、混色9透明料混濁
10 氣泡
11 雜質、異物
12 剝離
13 裂紋
14 脆弱 強度不夠
15 尺寸不均 有大有小
成型材料的分解 材料干燥不足 樹脂帶溫過長 射出壓力過低 保壓過低 背壓過低 射出速度過慢 背壓過大 模溫過高、過低 料斗下端冷卻不足 成型機 成型機、料斗、干燥機清掃不良 周圍環境不塵埃 材料輸送管清掃不良 模具生鏽 材料不良 不同材料混入 樹脂溫度過低 模溫過低 材料使用不適、綬冷不足 干燥條件不良 樹脂溫度過低 模溫過低 射出壓力過高 保壓壓力過高 保壓時間太長 坡度不足 頂針位置不良 頂針數量少 脫模劑不足 成型材料不適 不同材料，粉碎材料混入 干燥不適度 樹脂溫度過高 樹脂溫度不適當 可塑化不良 射出壓力不適當 保壓壓力過低 射出速度不適當 冷卻時間過短 模溫 模具強度不足 進料口、數量不足 后處理 材料鎏動性 材料吸濕 射出壓力過低 保壓過低、過短 冷卻時間過短 背壓過低 模溫不適 模具關合力過少 模具強度不足 進料口位置不適當 進料口數量少
成型不良原因分析及对策
不良原因分析
缺胶
定义: 成品未充填完整，有一部分缺少的状
态，称为缺胶。
1、模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射 出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不 完整，有时产生烧焦象。
2、模具温度低，原料流动距离长，或者有薄壁的部 分，则在原料充填结束前冷却固化；
不良原因分析
缺胶
3、熔融的原料温度低或射出速度慢，原料 在未充满模穴之前就固化而造成短射的现 象；
不良原因分析
变形
定义:
射出时，模具内的树脂受到高压而产生 的内部应力，脱模时，成品两边出现变形弯 曲。薄壳产品容易产生变形
1、因树脂受到高压而产生内部应力造成变形。 2、由于产品内部的密度不均匀而产生变形。
不良原因分析
变形
3、产品厚、薄相差较大，冷却速度不均匀， 薄壁部分的原料冷却快，粘度提高，厚的 部分加快收缩，造成变形。 4、成品没有充分冷却，顶针对表面施加压 力，造成变形。
拉白
不良原因分析
拉伤
成品分模线或滑块合模出处出现损伤
对策
降低射出压力速度 加大脱模角 改善模具开模方式 改善顶出方式 模具加强抛光
不良原因分析 缺陷： 黑点
黑点
不良原因分析
黑纹（异色）
成品表面出现不规则黑色或其他颜 色
对策
降低料管温度
清洗料管
检查螺杆及逆止阀
检查热流道
不良原因分析
尺寸不稳定
产品尺寸与管控值出现偏差，生产制
不良原因分析
缺陷： 熔接线 (夹线)
不良原因分析
熔接线 (夹线)
定义: 熔接线是原料在合流处产生细小的线，是
由于没有完全融合而产生的。成品正反都在同一 部位上出现细线。如果模具的一方温度高，则与 其接触面的汇胶线比另一方浅。
成型及模具的不良对策讲解
成型及模具的不良对策一、成形不良对策（一）射出条件的不良对策1、充填不足：树脂没有完全充填到模具型腔角落。
【对策】：1）树脂的流动性不足，内压不足提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。
2）可塑化不足提高背压，提高料筒后部的温度。
3）气体、空气造成注射不足模具内排气不良，在模具厚度不均的较薄的部位更容易发生这种情况。
减慢射出速度，可使排气通畅。
有时，减小锁模力也能解决排气不良，以消除充填不足。
4）一模多穴的模具，部分充填不足加快射出速度，使其能均匀充填。
如果在加快速度以后造成峰压过大的现象，要调整保压转换位置，抑制峰压。
5）射出加快A、B、C设定如果由于加速不快而引起成形品充填不足时，从C调到B，再从B调到A。
相反，如果加速过快使模具内的空气无法排光而引起充填不足时从B调到C（调慢）。
5）料斗口的阻塞和树脂的吸入不好而引起计量不足，从而造成充填不足降低料筒最后部的温度，增加通水量。
如果是使用再生材料的场合，要么是提高背压设定，或者是分析材料的大小。
2、毛边熔融的树脂流入模具的分割面和型芯的接合面等的间隙，成形后会发生毛边。
【对策】1）确认是否在正常的的锁模力条件下发生毛边。
2）降低树脂温度和模具温度，减慢射出速度。
3）变更保压转换位置，降低峰压。
4）如果射出速度较慢。
在成形品发生了充填不足，要使模具内的流动良好，要提高树脂温度，模具温度。
2—1充填不足和毛边同时存在流道和浇口附近有毛边，成形品未端部充填不足。
1）设定多段射出故意以短射来成形，将充填不足和毛边部分的速度变更。
2）提高模具温度、树脂温度，改善流动性，减慢射出速度如果在减慢射出速度后发生了充填不足，就将这部分的射出加快。
3）确定模具浇口的平衡度。
3、气泡、空洞在成形内部出现的空洞，由成形品的体积收缩差引起厚度部分的空洞；树脂中的水分和气体成泡后就变成了气泡。
【对策】：1）对于气泡，为防止树脂的热分解而降低树脂温度，同时施加背压，防止空气进入树脂中。
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成型不良的原因及调节方法详解
No不良项目原因改善对策
1有条纹树脂温度过低提高树脂温度
射出速度过快降低射出速度
模温过低提高模温
进料口位置不佳改变进料口位置
2邹纹或表面树脂温度，模温过低降低机筒温度，提高模温
光洁度有异射出压力不足提高射出压力
射出速度太慢加快射出速度
进料口位置不佳改变进料口位置，增多进料口
进料口太小、太细加大、加粗进料口
脱模剂、污染、水气蒸发改换脱模剂，清扫模具表面
设置汽体流出槽
3银条树脂的分解降低树脂温度
树脂干燥不足充分干燥树脂
树脂滞留时间过长减少循环时间
射出速度过快降低射出速度
空气混入提高背压
模温过低提高模温
射出成型机改为带出气口样式
模具出气不良设置汽体流出槽
表面污染模具表面清扫
4进料口周围有花树脂温度过低提高树脂温度，提高成型机头温度干燥不充分充分干燥树脂
射出压力过低提高射出压力
射出速度过低加快射出速度
模具提高模温
加大进料口及流道
改变进料口位置
5黑条主轴、机筒、伤痕清扫主轴机筒、换轴
滞留时间过长射出机筒内树脂
机筒温度过高降低机筒温度
射出速度过快降低射出速度
轴转速快烧焦降低转速，降低背压
6烧焦空气混入安装出气口装置
设置汽体流出槽
射出速度过快降低射出速度
7云纹、光泽不良树脂过热降低机筒温度
成型材料干燥不足充分干燥、改变干燥方式
模温过低提高模温
机筒温度过高、过低调节机筒温度
脱模剂过多减少脱模剂
8色差、混色颜料染料分散不良改变树脂，着色剂
成型机筒温度过高、过低调节机筒温度
可塑化不良降低轴转速，提高背压
树脂的分解降低温度，循环时间缩短
成型机清扫不良彻底清扫前产品留在机内材料
冷却时间过短延长冷却时间
进料口位置不佳修正进料口位置
分散剂、扩散剂不能加入对该树脂不适合的添加剂等9透明料混浊材料干燥不足，异物混入充分干燥材料、变更材料
树脂温度过高、过低调节树脂温度
滞留时间过长成型材料滞留时间减短
机筒温度过高降低机筒温度
添加剂、脱模剂过多确认添加剂的适合性，减少脱模剂10气泡成型材料的分解降低成型温度
材料干燥不足充分干燥材料
树脂带温过长修正机筒内主轴进料行程
射出压力过低提高射出压力
保压过低提高保压
背压过低提高背压
射出速度过慢提高射出速度
背压过大背压降低
模温过高、过低调节模温
料斗下端冷却不足注意改善料斗下端的冷却
成型机改为带出气口样式
11杂质、异物成型机、料斗、干燥机清扫不良充分清扫成型机、料斗、干燥机材料周围环境有尘埃用塑胶将材料部分隔开
材料输送管清扫不良清扫材料输送管
模具生锈模具清扫
材料不良改换材料
12剥离不同材料混入调节材料
断裂树脂温度过低提高树脂温度
模温过低提高模温
材料使用不适、缓冷不足更变材料、改变缓冷条件
13裂纹干燥条件不良按树脂种类决定干燥条件
树脂温度过低提高树脂温度
模温过低提高模温
射出压力过高降低射出压力
保压压力过高降低保压压力
保压时间太长减少保压时间
坡度不足增加坡度
顶针位置不良调节顶针位置
顶针数量少增加顶针数量
脱模剂不足增加脱模剂
14脆弱成型材料不适改变成型材料
强度不够不同材料，粉碎材料混入调节材料质量
干燥不适度按材料选择干燥条件
树脂温度过高降低树脂温度
树脂温度不适当成型温度调节
滞留时间过长缩短滞留时间
可塑化不良成型温度轴转速、背压调整
射出压力不适当射出压力调节
保压压力过低提高保压压力
射出速度不适当射出速度调节
冷却时间过短延长冷却时间
模温调节模温
模具强度不足修理模具
进料口不良、数量不足改变进料口位置，增加进料口数量
后处理采用缓冷方式
15尺寸不均材料流动性调节成型温度
有大有小材料吸湿充分干燥材料
射出压力过低调节射出压力
保压过低、过短调节保压的压力和时间
冷却时间过短延长冷却时间
背压过低选择适当背压
模温不适调节模温
模具关合力过少提高模具关合力
模具强度不足修理模具，增加强度
进料口位置不适当改变进料口位置
进料口数量少增加进料口数量
16变形成型材料流动性不足提高树脂温度
收缩率过大改提收缩率小的树脂
射出压力过高降低射出压力
冷却时间短延长冷却时间，使用冷却模具
模温使各部位得到冷却，改善模具
17凸凹不规则工程塑料较多如PA、PET等注意改善料斗下的冷却
料斗侧温度过高降低料斗下机筒温度
背压过高调低背压，固定停止时间
再生材料不良尽量将再生材料打碎
用筛子除去粉末
祛除含0.2mm以下厚度胶片的部分玻纤强化颗粒使用2.5mm -3.5mm长度的玻纤材料18毛边、飞刺树脂流动性太快降低成型温度、改变成型材料
射出压力过高降低射出压力
保压太慢快速保压
模具关合力不良提高模具关合力
模具强度不足修理模具
模具表面不光滑修理模具
19多边树脂流动性过剩降低树脂温度
改变成型材料
射出压力过高降低射出压力
快速加入保压
模具关合力不足提高模具关合力
模具不良模具强度不足
分割面密封不良
20胡须树脂成型收缩率大改变成型材料
树脂温度高降低树脂温度
射出压力过低提高射出压力
保压压力低提高保压压力
射出速度过低加快射出速度
模具降低胡须发生侧模温
扩大模具进料口、加粗料流道
改善进料口位置，壁厚均一
模温过高降低模温
21缺边树脂流动性不足提高树脂温度
改变成型材料
射出压力过低提高射出压力
保压压力低慢速加入保压
提高保压压力
射出速度过慢增加射出进入速度
计量投量不足增加计量设定值
主轴不适合使用带防止逆流功能的主轴
模具扩大模具进料口
加粗材料流道。