塑件常见不良原因及解决对策

十九，其它注意事項;
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因此無論料管或模具欲使其溫度保持不變必需 維持其進出之熱平衡，欲使其進出熱維持平衡則 必須維持一恆定的周期時間，如周期愈來愈快則 料管中之熱入不越出，以致不足以塑化原料，模 具中之熱又入多於出，以致模溫不斷升高，反之 將有相關之結果，因此在任何一個成型操作中， 尤其插入手動操作必須控制穩定周期時間，盡量 避免快慢不一，如其他條件維持不變則：
十一，翹曲、彎曲
• 1，原因：由於塑膠成型尺寸流動方向的收 縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率 不同而翹曲。 • 2，主要類型有：變形、彎曲、扭曲。模具 設計決定了制件的翹曲傾向，要通過變更 成型條件來抑制這種情況十分困難，所以 最終解決問題的須從模具入手。
• 3，對策： • 1，公、母模溫度不一，冷卻後有向公模或 母模彎曲變形。 • 2，料溫、模溫過低，則以高壓充模，分子取 向程度增高 • 3，因澆口位置不對，尤其是針對細長成品， 最易變形模具肉厚之懸殊太大，促使後冷卻收縮 面變形模具的粘模力過大，促使頂出力增加，頂 出時變形.
ａ.在Ａ部輸入多量的水、Ｂ部輸入少量的水；在Ａ部輸入低溫的水、Ｂ部輸入較高 溫的水 ｂ.在Ａ部之孔較接近成品、Ｂ部較遠離成品，通入等量的水 ｃ.在Ａ部開較大的孔，Ｂ部開較小的孔，通入等量的水 以上三方法皆可使模穴冷卻速度平衡，但最好的方法還是在設計產品時，盡量讓肉 厚平均，不要有特別厚的地方出現．
以下諸方法可供參考
• 圈狀成品肉厚與孔徑比例須恰當 • POM,t＞1/4Ｄ • PS,AS,t＞7/10Ｄ • ABS,變性PPO,t＞1/2Ｄ • PS,AS料容易產生龜裂,宜特別留意
十四，傷痕
• 1，現象：成形品表面產生不正常之傷痕 • 2，原因：模具加工不良，模具設計不良 • 3，對策：拔模斜度修改之（一般在1-3° 之間）．降低射出壓力．
陷縮 陷縮
增大通道 追加一澆道 陷縮
縮小樑柱厚度
三，結合線
• 1，現象：塑料流過空穴，或窗口狀開關口后，在 接合處發生接合困難而產生母痕 • 2，對策：１）.使用流動性較好之塑料 • 2）.模穴增開通氣孔 • 3）.模穴加開容料穴,成型后予
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以切除
4.結合處稍透氣
• 5.在添加玻璃纖維塑料的成型作業上,結合部會因 為纖維方向混亂而使強度降低, • 此時可在結合部增加肉厚,成型后再予以切除.
• 1,現象：在澆口附近的成品表面，產生年輪狀的 紋理，稱為波紋．而遠離澆口的紋理，則 • 稱為流紋． • 2,原因：塑料溫度過高，塑料溫度不均勻，模 溫過底，塑料冷卻太早時，隨后進入之塑料因免 強推擠而產生凹凸不平的紋路，光線照射下會產 生光波干涉，而有彩虹狀出現．
• 3，對策：增加塑料之流動性．壓力速度適當提高， 以防止波象：成形品內附金屬粉，塵埃等異物 • 2，原因：塑料在儲運中遭污染，料管或螺杆磨損 • 3，對策：加強塑料之管理，機械定期檢查，維修
十七，脆弱
• 1，現象：成形品的強度，剛性等物理性質，比原 材料標準值差很多 • 2，原因：原因很多，無法做說述 • 3，對策：盡量減低成品殘留內應力，降低二次料 混合比率
十八，尺寸精密度不良
• 1，原因：冷卻收縮為最大根本原因，成形條件不 良也會產生 • 2，對策：成形條件方面，改變模具溫度．控制室 溫，有良好的效果．冷卻收縮量，請自行參考模 具設計技術．
• 以上列舉的各種問題，其原因及對策大多數都與 周期（CYCLE TIME）的穩定性有關，因為無論 塑膠粒在料管適當之塑化，或是模具恆溫之保持， 都是熱平衡結果也就是說在整個連續操作中，料 管中之塑膠接受來自螺杆旋轉之磨擦熱，電熱片 之熱，尤其是電熱片之熱又與受熱的時間有關， 其熱量又跟著塑料送入模具，模具之熱來自於塑 料及熱水，損失在成品帶走的，散失在空氣中的， 冷卻水帶走的，
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五，白紋、雙色
• 1，現象：成型品內部，或表面無法顯現原來的 光澤與顏色，表面出現霧狀、光度不足、透明度 不足; • 2,原因：染色劑選擇不當．螺杆混煉效果不良． 塑料內之添加物受熱分解，燒焦．模具磨 • 損，塑料模具溫度太低，離型劑影響…． • 3,對策：找出確定之原因，予以修正即可．
六，焦斑、黑條紋
八，噴射流 • 1，現象：在成形品表面，尚著澆口產生帶狀
• • 條紋 2，原因：在塑料由澆口射入模內時，邊冷卻， 邊射入而產生塑料固化現象 3，對策：加大澆口，或檢查修正澆道之設計 使用低速射出．模具加模溫控制
• 1， 現象：成品表面出現好像被針刺過的小 孔痕 跡． • 2，原因：塑料中含水 • 3，對策：使用干燥機除去水份
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周期之加快將造成：短射、縮水、變形、粘 模． • 周期之延長將造成：溢料、毛頭、粘模、 變形、原料過熱、甚至燒焦、出現殘留在模中之 焦料又可能造成模具損壞，料管中過熱之原料又 可能造成料管之腐蝕及成品出現黑斑及黑紋． • 每种問題之發生因使用原料不同，其原因 及對策也不盡相同．某些原料具有某獨特之性質， 較易發生獨特的問題，以上所述為日常所見一般 性之問題原因及對策．
九，針孔、氣泡
十，銀條
• 1，現象：成形品表面出現閃耀的銀色絲紋 • 2，原因：水份、空氣、揮發性氣體，未除盡．模內有空 氣．塑料局部產生過熱，銀條發生部分不同，其原因也不 太一樣必須平常多加注意，較易找出正確原因 • 3，對策：
１.塑料充分干燥 • ２．背壓、螺杆轉速，可塑性化，須適當 • ３．高粘度塑料，如果溫度太低則在料管內易產生局部斷熱現象， 此時宜升高料管溫度
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十五，離型不良（成品粘模 ）; 十六，異物混入 ; 十七，脆弱 ; 十八，尺寸精密度不良 ; 十九，其它注意事項;
一，充填不足short
•1,現象:在成品上產生缺角 ; •2,原因:塑料注入模穴內，末端尚未填滿之前產生 冷卻固化現象或是塑料本身流動性不良，計量不 足，模內排氣不良，流動阻抗太大，鎖模力不足， 均會產生此現象． •3,對策:針對上述個別原因，找出真正毛病予以改 善．
殘留空氣被壓縮
3， 判斷方法： ａ．在料管內之斷熱現象．其焦斑黑 條，發生在澆口附近，呈不規則性之條紋 ｂ．模內滯留空氣之斷熱現象，其焦 斑，黑條易發生在塑料流動末端部

4，對策： 塑料燒焦：使用安全性較佳之塑料添加劑 瓦斯燒焦： ａ．設法排出料管之氣體，或尋求合理之 塑化條件 ｂ．降低充填速度 ｃ．增加模內之透氣孔．透氣孔之尺寸約 0.02-0.04mm，尼龍透氣孔約0.0020.004mm,或是在模內開滯氣孔.
十二，剝離
• 1，現象：成形品表面，產生雲母狀之重疊 片 • 2，原因：塑料混入性質不同之塑料 • 3，對策：換新塑料．有時會因為分子配向 性太強而產生，請檢查之。
十三，白化、裂痕
• 1，白化：承受彎曲變形量大時，顏色變白．此易 發生在ABS料上 • 2，裂痕：成形品破裂，或經過長時間后產生裂痕 • 3，對策：白化：增加成品抗彎性 • 裂痕：清除成品內應力 • 如果成品有埋入心形則考慮予以預熱縮小 模內各處之溫差．以降低因溫差太大而引起熱脹 現象不均勻．
塑件成型不良常識
Sean xie
內 容 大 綱
• • • • • • 一，充填不足short ; 二，縮陷sink mark ; 三，結合線 ; 四，波紋、流紋 ; 五，白紋、雙色 ; 六，焦斑、黑條紋 ;
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七，毛邊 ; 八，噴射流 ; 九，針孔、氣泡 ; 十，銀條 ; 十一，翹曲、彎曲 ; 十二，剝離 ; 十三，白化、裂痕 ; 十四，傷痕 ;
十五，離型不良（成品粘模）
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設計
1，現象：成品卡在於模內，無法托出 2，原因：模具設計不適當 3，對策：
1，成型條件調整好 2，深盒式成品因彈性變性而卡住，宜改良其
容易變形
3，心型與模穴溫度差不適當
較不變形
4，模穴產生真空吸著，宜加入空壓吹離 5，托模梢卡住成品，宜改良設計 6，射嘴溫度太低
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平板狀成品之結合線處理方法: 1. 變換澆口之位置 2. 肉厚適當的增加或減少 3. 利用澆道與容料穴適當配合 4. 模穴內部溫度 ,部分做適當的變化 5. 變換射出速度 6. 成品表面烙印花紋,使結合線不明顯 7. 圈狀成品可合用下列澆注法,使結合線不明顯
四,波紋、流紋
七，毛邊
• 1，現象：在以母模合模面，中子附近，托模梢附 近．產生塑料溢出之毛頭． • 2， 原因：閉模力不足，或太高．模具變形，模 具結合不良，模具內有異物．塑料流動性太好， 塑料射入太多． • 3，對策：在公母模結合而產生之毛邊，如果在短 時間內由小毛邊變成大毛邊，則必須立即檢修模 具．其他原因所產生之毛邊，則須個別予以修正 即可．
• 1，現象：成形品上有點狀，或條紋狀之黑 斑．未變成黑色前之現象稱為變色 • 2， 原因： – 塑料燒焦：塑料內部之添加物過熱分解 – 瓦斯燒焦：ａ在料管內塑料融化時，混入空 氣，而產生斷熱壓縮現象，瞬間發出高熱， 而產生燒焦． • ｂ模具內塑料急速充填時，模內空 氣無法排出．在成品末端結合線附近，被包圍 之空氣產生斷熱現象而分解，燒焦
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４．螺杆產生逆流現象過劇，使空氣混入 ５．螺杆牙部間隙太大，使料之傳送效果不良， 此時宜調整螺杆之回轉速度 ６．螺杆鬆退距離太長 ７．從射嘴牙部混入空氣 ８．射嘴口之冷料進入模內，宜使用低速射出 或在模穴內開一個容料穴 ９．模內流道轉彎有死角存在，宜設計成圓弧 狀 10．澆口太狹小，塑料瞬間流過是產生高熱． 由塑料中溢出揮發性氣體
二，縮陷sink mark

1,現象:成品冷卻收縮后，產生凹穴 ; 2,原因:１）、塑料注入模穴內，與模壁接 觸后， 開始冷卻硬化，而產生內張 力所引起 2）、在肉厚部分，因體積縮量較大，也 較易產生縮陷 3,對策:１、加上保壓，補充冷卻收縮量，使成品 各部分冷卻速度均衡如圖示