成型不良及原因分析
第八讲成形品常见的不良及解决方法
1.缩短 点检有无堵
流道长 塞:以手动
度;
射出,观察
2.加宽 射出形态及
/ 深 流 实际注射压
道 直 径 . 力.
点检设定温 度与实际温 度之差异.
汽泡
材料添加剂不当或过多,如高低温色母,
˙当毛边/缺料并存时,常采用多段注射速度,找出制品与
汽泡: 落尘量过大,必要时,机台/模具/输送带须追加防尘罩.
熔接痕(结合线): 原料相熔之痕迹,多产生于孔/槽附近或多股熔料汇合处.
对策 条件
模具
机台
原
速料模
因
度 温 温 进胶口
逃气 不良
1.剖口加 大; 2.考量减 少进胶口; 3.变更胶 口位置.
注射压力损 失检讨 1.流道避免 曲折及减缓 弯曲角度; 2避免牛角 进胶.
白化
白化:制品表面出现白色点状或线状不良现象.
分析项目 成型参数
设备 模具 材料
原因分析对策 1.速度过块,产生瓦斯或瓦斯气没有及时排出.沉积于制品表面形成白化. 2.料温过高或计量螺杆旋转过快(剪切热),使材料发生裂解.裂解物充填 到制品表面. 3.速度太慢,材料充填不够密实,形成气泡,形同白化.以上,对策偏重于如 何减少瓦斯量的产生. 1.点检干燥桶正常否. 2.点检螺杆射出是否正常(射压/残量等),逆止环封胶不彻底,溶胶回流, 会导致计量不稳定或材料滞留裂解等问题产生. 1.增加排气. 2.改善进胶. 1.干燥不彻底,水分残留. 2.次材使用不当,裂解物过多.3.材料添加剂不当或过多,如高低温色母, 增韧剂等.
模仁内有异物
1.清理异物.
˙当毛边/缺料并存时,常采用多段注射速度,找出制品与 螺杆对应之位置,设定合适之速度.
异色
塑胶成形不良现象
塑胶加工成形不良现象与不良对策方法 1.披风不良现象∶模具的分模线、分模面或模具边角之处多胶或有毛刺等。
原因∶塑胶温度过高，射出压力过大，合模压力不足。
对策∶(1)锁模压力增大。
(2)注塑压力减低。
(3)射胶行程减低。
(4)注射速度减低。
(5)模板温度减低。
(6)背压降低。
(7)射胶筒温度降低。
(8)检查模具。
2.结合线不良现象∶胶件之表面有明显的夹线纹。
原因∶两股以上分流射入模腔，细线冷却而生成汇合细纹。
对策∶(1)射胶筒温度提高。
(2)模板温度提高。
(3)射嘴温度提高。
(4)注射压力加大。
(5)注射速度加大。
(6)疏气线加多。
(7)加大入水口。
3.缩水不良现象∶胶件之表面有明显的凹入现象。
t=T/2 以下原因∶肉厚较厚,如右所示∶对策∶(1)射胶行程加大。
(2)螺杆向前时间延长。
(3)保压加大。
(4)注射压力加大。
(5)模板温度降低。
(6)射胶筒温度降低。
(7)注射温度加大。
4.拖花（拖模）不良现象1∶胶件之表面有拖伤条痕。
原因∶金型有伤痕，打光不良，金型有倒扣等现象。
对策∶检查模具是否有伤痕，模具要充分打光，金型倒扣位省平，打光。
不良现象2∶シボ(蝕紋)の場合(表面有拖伤条痕)。
原因∶シボ目大(粗),抜勾配(斜度)小。
(噴沙)对策∶シボ目小(細)に変更,勾配(斜度)大に変更,ビーズ加工5.走水不齐(充填不足)不良现象∶胶件中有部分骨位或较薄部分之胶位有不满胶现象。
原因∶胶件中肉厚太薄，排气不良，浇口截面太小。
对策∶(1)增加料管供料。
(2)增加射出速度。
(3)加大射出行程。
(4)注射压力加大。
(5)保压加大。
(6)射胶筒温度加高。
(7)背压加大。
(8)射嘴温度提高(9)模板温度提高。
(10)入水口加大。
(11)加大浇道截面。
6.流痕不良现象∶浇口或其他窄段成形品表面生成年轮状细条纹。
原因∶溶状聚合物推动固化聚合物前移时，生成细条纹。
对策∶(1)射胶筒温度提高。
(2)射嘴温度提高。
(3)提高模温。
成形品常见的不良及解决方法课件
总结词
01
尺寸偏差是指成形品的实际尺寸与设计尺寸存在偏差的现象。
详细描述
02
尺寸偏差可能是由于模具制造误差、磨损或定位系统不准确等原因引起的。尺寸偏差可能导致装配困难、性能不符合要求或安全问题。
解决方法
03
提高模具制造精度和装配准确性；定期检查和修正模具尺寸；采用高精度的测量设备和质量控制方法；加强生产过程中的质量监控和反馈调整。
详细描述
02
CHAPTER
成形品常见的不良现象
详细描述
变形通常是由于材料内部应力、模具设计不合理或加工工艺不当等原因引起的。变形可能影响成形品的外观和性能，甚至导致产品不合格。
总结词
变形是指成形品形状发生扭曲或不规则变化的现象。
解决方法
优化模具设计，减小内应力；调整加工工艺参数，如温度、压力、时间等；采用适当的后处理工艺，如热处理、矫形等。
VS
模具设计与制造是影响成形品质量的重要因素，合理的模具设计和高质量的制造工艺能够减少产品不良的发生。
详细描述
在模具设计阶段，需要充分考虑产品的形状、尺寸和材料特性，以及成形工艺的要求。合理的模具结构设计能够有效降低产品在成形过程中的缺陷，如缩孔、裂纹等。同时，高质量的模具制造工艺能够保证模具的精度和寿命，从而确保产品的稳定性和一致性。
成形品常见的不良及解决方法课件
目录
成形品不良概述成形品常见的不良现象成形品不良的原因分析解决成形品不良的方法与措施成形品不良的预防与控制成形品不良的案例分析
01
CHAPTER
成形品不良概述
总结词
成形品不良是指在生产过程中出现的各种与预期不符的缺陷或问题，导致产品无法满足设计要求或性能标准。
详细描述
成型不良分析
射出成形品的不良现象及原因射出成型作业因成形机的性质，作业者的成形技术及模具设计的缺陷，产生各种不良成形品，通常是交错影响。
不易把握真正的原因。
成形作业须究明不良原因，改善品质，降低不良率。
不良现象和发生之原因，通常有如下几项：缺料（SHORT-SHOT）：塑料没有占满、动、静、镆闭合后的空间，形成缺料的现象，其原因：1. 计量设定不够，给料太少。
2. 射出速度太慢。
3. 射出压力太低。
4. 镆具温度太低。
5. 背压太低或无背压。
6. 离型前喷太多。
7. 加热筒温度设定太低。
毛头（FLASH）：与第一项相反，塑料跑出，动，静镆闭合后的空间，形成芒刺状的现象，其原因：1. 计量设定太多，给料超过。
2. 射出历力过大。
3. 开镆压力不足。
4. 加热筒温度设定太高。
5. 动、静、镆接合不良。
6. 镆具温度过高。
黑点、异物（BLACK SPECKS）成品表面或内层夹有杂物，导致外观不良的现象。
这些杂物包括清洁剂、铁屑、胶带、纸片或以前成形而残留在加热筒内被烧焦的塑料粒等，其发生原因。
1. 换料时，料筒，加热筒或喷嘴未清除干凈。
2. 填料时胶带或纸袋屑渗入塑料粒内不查或纸袋表面污损、填料前未擦拭干凈。
3. 粉碎或押出处理不当。
4. 镆具表面不凈，成形前处理不良。
黑条、烧焦（BURN MARKS）成品表面出现黑色条纹，或死角处有烧焦痕迹，其发生原因。
1. 塑料在加热筒内停留太久，或温度太高。
2. 射出压力太高。
3. 射出速度太快。
4. 镆具排气不良。
5. 进料口、流道、料门太小或不光滑。
6. 空气渗入射出加热筒内，受高压生热而烧焦。
7. 螺杆回转速度过快。
8. 树脂润滑剂过多，热安全性差。
9. 镆具温度过高。
黄条、色变（DISCOLORATION）成品表面产生近黄色之纹路的现象，其原因。
1. 颜料分散性或热安定不足。
2. 参考第四项不良原因。
六 银条（SILVER STREAK）成品表面有水痕或水泡的现象，其原因。
塑胶件成形不良原因
成型件上出现黑色条纹
1.在料筒内产生焦料.
2.料筒中有裂痕.
3.喷嘴不好.
4.料斗附件冷却不够.
5.料筒温度过高
1.型腔内进入油与润滑脂.
2.从便出机构渗出油及润滑脂.
1.润滑剂不足.
2.分解决.
色差
1.注射温度过高
1.色粉变质.
2.二次料比例不当.
3.材料批次不同.
翘曲,变形
参数不对
设计不良
2.润滑不良
汽泡裂纹,斑点
1.注射压力不够
2.注射速度过快
3.注射断续
4.加压(保压,锁模).时间不足.
1.进料口位置不适当.
2.通气方法不好.
3.成形件厚度不均匀.
4.流道狭小
1.流动性差----二次料
2.水份未烘干----爱潮
3.含挥发性物质
表面亮点,哑色---光泽不好
1.在料筒中加热不均匀
2.喷嘴局部堵塞
3.喷嘴口径太小.
4.成形件超过昔机容量.
5.料筒温度过低.
6.供料量不足.
1.进料口或流道过小.
2.冷料穴不够
3.模具表面有水和油.’
4.模具温度过低.
5.通气方法不好.
1.受潮.
2.含挥发性物质
3.混入导物受污.
溶接痕
(夹水纹)
1.喷嘴温度过低.
2.注射压力不足.
3.注射速度慢
1.进料口流道过小.
2.进料口位置不合适.
3.模具温度过低.
4.通气不良
1.材料固化太快.
2.受潮.
3.润滑剂不好.
飞边披锋
1.注射压力过高.
2.锁模压力不足.
3.成型料供给量过多.
简述棉卷成形不良的原因及维修
棉卷成形不良是纺纱过程中常见的问题，它会直接影响整个生产过程的效率和产品质量。
在生产过程中，棉卷成形不良可能会导致纱线断裂、成纱质量下降以及设备损坏等问题。
对棉卷成形不良的原因进行深入分析，并且开展相应的维修工作，对于提高纺纱生产效率和产品质量有着重要的意义。
本文将就棉卷成形不良的原因及维修进行详细的介绍。
一、棉卷成形不良的原因1.原料质量不良棉纤维的质量直接影响到纺纱的质量，如果原料中含有杂质、过多的短纤维或者受到霉菌的污染等，都会导致棉卷成形不良。
选择优质的棉花原料对于避免棉卷成形不良至关重要。
2.纺纱工艺参数不合理纺纱工艺参数不合理也会导致棉卷成形不良，例如卷曲度、张力、卷绕速度等参数的设定过高或过低都会对成形产生不良影响。
合理设置纺纱工艺参数是预防棉卷成形不良的重要措施。
3.机器设备故障机器设备的故障也是导致棉卷不良的重要原因之一。
卷绕、张力控制、卷曲装置等方面的设备故障都会影响到棉卷的成形质量。
4.操作技术不到位操作人员的技术水平不够也会影响到纺纱的成形质量，不正确的操作方法或者对机器设备的不熟悉都有可能导致棉卷成形不良。
5.环境因素环境因素也会对棉卷成形产生影响，如温湿度、静电等因素都会对棉卷成形质量产生一定的影响。
二、棉卷成形不良的维修1.优化原料质量首先要对原料进行严格的筛选和清洗，保证原料中的杂质、短纤维以及霉菌等都得到有效清除，保证原料的质量。
2.合理设置纺纱工艺参数要根据原料的特性、设备的性能以及生产的需要，科学合理地设置纺纱工艺参数，避免参数的过高或过低对成形的不良影响。
3.定期维护设备定期对机器设备进行检查和维护，发现故障及时地处理，保证设备的正常运转，避免设备故障对成形的不良影响。
4.加强人员培训加强对操作人员的技术培训和理论知识学习，提高操作人员的技术水平，保证操作人员能够正确地操作机器设备。
5.控制环境因素在生产和工作环境中控制温湿度、减少静电等环境因素的影响，保证环境对纺纱生产的影响降到最低。
不良现象及其原因
ii)消除急剧的壁厚差现象。
iii)将耦合部位加圆，防止乱流现象的产生。
iiii)降低注射速度和注射压力。
[6]模具面上的水分或挥发成分
i)防止模具被过分冷却。
ii)减少润滑剂或脱模剂。
[8]混入夹杂的材料
i)严格材料的管理。
[9]螺桨的运转不当
i)降低旋转数。
ii)升高增塑中的背压。
ii)实行真空排气
9黑条纹及烧痕
实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。
[1]材料过热
i)降低材料的温度
ii)缩短成形周期
iii)使用小型成形机．
i )减少螺桨的旋转数
[2]成形机不良
i)消除炮筒内螺杆和炮筒的伤痕
ii)消除螺桨的伤痕
iii)检查螺杆止流环是否有破损
[3]模具的设计不良
。浇口小
[2]直浇口的形状不良
i)扩大直浇口。
ii)扩大直浇口的锥形角度。
ii直浇口基层部位大时，要使冷却灵敏。i)
i )在喷头与直浇口推杆之间插入热板。
15材料的叠边不良
[1]料斗的落料不佳
i)为料斗配上震荡器螺桨滤清器。
ii)增多外部润滑剂。
[2]粉碎的回收材料拌入量过多
i)同上。
ii)筛选粉状物。
[3]外部润滑剂过剩
[4]射出压力不适宜
i)调到弯曲最小的压力，同时注意分段压力对产品变形影响。
[5]浇口位置不适当
i)设置到薄层部位
[6]模芯偏倚
i)修正模蕊
ii)改为多点浇口
[7]离浇口的流动距离参差不齐
i)改为多点浇口
ii)扩大浇口
13脱模不良
[1]射向压力高
成形不良现象及解决办法
（4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。
（5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料穴容积。
3．塑料方面：
结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加添加剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。
（5）干燥好塑料。少用润滑剂，防止粉料被污染。
收缩凹陷
1．注塑机方面：
（1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。
（2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。
（3）注射量不足应选用注射量大的注塑机，检查螺杆与料筒是否磨损。
2．模具方面：
（1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。
飞边
又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分型面上，如动模和定模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的间隙、顶针孔间隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。
1、注塑机的最高锁模力不够时，应选用锁模力足够的注塑机。锁模机构关节磨损或锁模油缸密封元件磨损出现漏油或回流而造成锁模力下降。
2、料筒温度系统失控造成实际温度过高，应检查热电偶、加热圈等是否有问题。
（2）在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高。
（3）修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改窄。
生产缓慢
造成的原因及解决方法如下：
（1）塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。
（2）熔胶时间长。应降低背压压力，少用回料防止架空，送料段冷却要充分。
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与成型机相关因素
与塑模相关因素
与原料相关因素
(1)材 料 本 身 流 动 性 不 良 。 (2)流 速 非 材 料 厂 商 所 预 定 使 用 10范 围
脱模不顺(粘模)
现象
产品脱模时 顶穿或不能 平衡顶出的 现象。
11
合胶线(Weld Line)
现象
由流动塑料前 缘接触而成。 一般是由多点 进胶或因流路 分割所造成低 强度的接合线。
主因(二) 多模穴中各穴流动 不平衡。
主因(四) 主因(三) –射出机规格 塑料流动性不 足。 不符合。
主因(五) 排气不良造成 短射。
9
不饱模(Short Shot)
(1)融 胶 不 足 。 (2)融 胶 温 度 太 低 。 (3)背 压 设 定 不 良 。 (4)射 压 (或 射 速 )太 低 。 (5)射 出 时 间 太 短 。 (6)止 回 阀 间 隙 太 大 。 (7)喷 咀 阻 塞 。 (1)模 温 太 低 。 (2)浇 口 (或 流 定 )太 小 。 (3)进 点 选 择 不 当 。 (4)排 气 不 良 。
•模具的结构是质量的保证
•提升产品质量: 事前预防>>事后管控
18
与塑模相关因素
与原料相关因素
(1)流 动 性 太 好 。 (2)润 滑 剂 太 多 。
5Hale Waihona Puke 翘曲变形(Warpage)
现象
成型件收缩不均 或成型射压所造 成的残留应力而 于顶出后造成翘 曲变形。
6
翘曲变形(Warpage)
主因(二) 主因(一) 方向性玻纤排列造成MD与 产品肉厚不均造 TD方向收缩不均。 成收缩差异甚大。
4
毛头(flash)
与成型机相关因素
(1)射 出 压 力 太 高 。 (2)融 胶 在 料 管 时 间 太 长 。 (3)融 胶 温 度 太 高 。 (4)周 期 时 间 太 长 。 (5)锁 模 力 不 足 。
(1)合 模 面 接 触 不 良 。 (2)模 具 强 度 支 撑 不 够 。 (3)排 气 不 良 。 (4)浇 道 太 长 。 (5)模 具 配 件 尺 寸 不 精 密 。
模仁变形
现象
在射出过程中 造成局部core pin有弯折现象 发生 。
主因(一) core pine过 长强度不足
主因(二) 射压过大
13
烧焦(Burn Mark)
现象
模腔内气体 (空气或瓦斯 气)无法排出 于包风位置 产生烧焦现 象。
14
光泽不佳
现象
成品表面 无法呈现 其应有之 光泽。 •主因(一) –模具受损或 研磨不善。 主因(二)
料温或模温过低 。
15
缩水(Sink Mark)
现象
产品凝固收 缩时，无法 得到适当塑 料补偿，形 成真空孔穴 而将表面拉 成凹限。
16
银线(Silver Streak)
现象
大部份产生于 浇口附近表面 延材料流动方 向呈现银白色 条纹。
塑料的水份或挥 发物于射出时汽 化所致
17
结
论
•质量是个系统,需要大家维 护 •产品之设计是质量的起点
主因(四) 主因(三) 模温冷却系统设计不当， –产品肉厚太薄或流 公母模温差大。两面收缩 动长度过长导致流 不同造成翘曲。 动困难及残留应力 过大。
7
不饱模(Short Shot)
现象
融胶射入模穴 中，产品某区 域无法完全充 填，因而产生 填料不足之现 象。
8
不饱模(Short Shot)
主因(一) 产品肉厚不均，造 成薄区流动迟滞。 严重时造成短射。
1
成型产品十大酷刑
银线 缩水
毛头
烧焦
光泽不佳
翘曲变形
不饱模 模仁变形 脱模不顺
合胶线
2
毛头(flash)
现象
射出时模具接合 面不能密合， 因而产生薄膜 片。一旦发生 情况会恶化， 应立即改善。
3
毛头(flash)
主因(一) 产品/模具设计不当，导致射压过高。机台锁模力 不够，造成模具无法密合产生毛头。 主因(二) –模具强度不够，射出时变形，模具无法密合。高温模较 易发生。 主因(三) 料头或成品产生毛屑于模具表面,无法靠破而产生毛头