注塑成型不良原因及对策表

‧調整流動性 ‧調整潤滑性 ‧充分干燥
‧充分干燥 ‧低揮發性 ‧加入熱安定劑 ‧注意添加劑 ‧注意异种樹脂 、异物混入 ‧樹脂粒子形狀 要均勻(會影響計 量之安定性) ‧避免使用含有 气泡及空洞之樹
‧減少潤滑劑 ‧加入熱安定劑 ‧減低揮發度
黑 條 ‧金屬之异常摩擦 ‧ 燒 焦 ‧ 變 色
彎 曲 ‧ 翹 曲 ‧ 變 形
接 合 線 ‧減少离型劑之使用量 ‧于接合部設計塑脂滯留所 ‧澆口至接合線間之流動距离不可過長 ‧适切選擇澆口之型式、位置、個數 ‧加大冷料袋
‧模穴細長，至于條線 ‧提高樹脂溫度及模溫 狀或蜿蜒狀充填 ‧調整射出速度之大小，通過澆口時采用 ‧加大澆口之截面積 噴 低速而通過澆口之前后采用高速射出 射 ‧提高流動末端部之溫度 ‧澆口要設計在塑脂注入模穴后之不久能立即触 流 碰到模壁之位置 ‧适切選擇澆口之位置及形式 ‧除去注入部之抵抗 ‧加大注入部之孔徑 ‧水分或空气滯留 ‧降低樹脂溫度使其不致于發生揮發性瓦 ‧排气設計要良好(流道之排气亦需考慮) ‧空气或揮發性瓦斯气 ‧提高螺杆(screw)背壓 ‧加大注道、流道、澆口 之混入及發生 ‧异物混入 ‧提高模具溫度 ‧修正注入口(nozzle)R及注道親套(sprue bush)之 銀 嵌合 條 ‧流動時亂流 ‧降低射出速度 ‧注意是否漏水 ‧ ‧增大射出容量，可塑化能力 ‧避免急劇的肉厚變化 气 泡 ‧縮短在加熱缸之滯留時間 ‧設計“空气滯留所”及“樹脂滯留所” ‧ 針 孔 ‧減少离型劑之使用 ‧避免模穴內部發生亂流 ‧降低螺杆(screw)回轉數，增加計量時間 ‧提高螺杆之壓縮比 ‧成型机上之進料筒之干燥能力要足夠 ‧樹脂因熱分解 ‧降低樹脂溫、模溫 ‧流動末端部、排气要良好 ‧添加劑因熱分解 ‧降低射出壓力、射出速度 ‧接合部、排气要良好 黑 ‧揮發瓦斯气之絕熱壓縮 ‧降低螺杆(screw)回轉數 ‧流動末端部及接合部要設計“滯留所” 條 ‧ 燒 焦
‧防止加熱缸(oylinder)內樹脂逆流 ‧升高關模力、射出壓力 ‧加大成型机注入口徑，以減少抵抗 ‧模具內的熔融樹脂溫 ‧升高樹脂溫及模具溫度 度太低或粘度過高以致 于強迫性地射入、導致 塑脂与模穴表面擠推、 磨擦而產生流痕 流 ‧流動促進能力之不足 ‧提高射出速度及射出壓力 痕 ‧流動障礙 ‧消除成型机注入口部之抵抗
‧增加潤滑劑 ‧選用剛性較強 之樹脂
‧選擇适切之頂出机械 ‧頂出位置選擇要适當(配置在离型劑抵抗較大之感)
‧改變澆口位置、數量
‧防止异物混入
‧注意嵌合精度 ‧注意高度、長度、直徑之精度 ‧埋入品之設計要防止周圍應力集中 ‧埋入品之制成方式要加以設計 ‧增加拔模角度 ‧充分地模具打光 ‧注道充分打光 ‧澆口改小
‧注意相容性不 良之樹脂的混入 ‧注意异物混入 ‧減低熱膨脹
模 ‧注入部吻合不良 ‧縮短射出、保壓時間 具 ‧成型品与模具之密著 ‧降低樹脂溫度、模溫 不 力過強(過飽和填充) 良 ‧充分冷卻 ‧改變注入部之吻合情況 ‧使用离型劑
剝 ‧配向應變之影響 离
埋 入 不 良
‧提高樹脂溫及模溫 ‧提高射出速度 ‧加熱缸、進料筒內之异物要清除干淨 ‧嵌合不一致 ‧對“埋入品”需設計防止回轉及防止松 退之裝置 ‧材料選擇不良 ‧預熱“埋入品” ‧成型品、埋入品設計 ‧降低射出壓力 上不良 ‧提高樹脂溫、模溫 ‧去除埋入品油分 ‧模具表面打光不良 ‧減低計量 ‧拔模角度不足 ‧降低射出壓力、速度

‧避免肉厚的急劇變化，盡可設計成良好流動性 的形狀
‧加大注道、流道、澆口 ‧流道末端部設計冷卻构造，用以提高末端部之 溫度 ‧增加計量 ‧加大冷料袋 ‧調整冷卻水量、溫度、配管方法等以提 ‧增加澆口之數量 高流動末端部之模具溫度 ‧加大成型机注入口之孔徑 ‧改善模穴之排气情況 ‧兩條以上所匯集流路 ‧提高樹脂溫及模溫 ‧成型品肉厚變化要适切，開避免接合線之發生 ‧提高流動性 的融著溫度過低 ‧流動促進能力不足 ‧提高射出速度及射出壓力 ‧加大注道、流道、澆口 ‧低揮發性 ‧流動障礙(分流) ‧除去注入部之抵抗 ‧設計能提高接合部溫度之冷卻构造 ‧低收縮率 接 ‧延長射出時間 ‧加大冷料袋 ‧調整潤滑劑 合 ‧增加計量 ‧L/T(流長比)要小 ‧充分干燥 線 ‧調整冷卻水量、溫度、配管方法等，以 ‧接合部設計排气孔 提高接合部之溫度
‧流動性要良好 ‧低收縮率 ‧剛性要強
‧使用潤滑劑(离 型劑)
龜 裂 ‧ 白 化 ‧ 斷 裂
‧調整冷卻時間之長短(時間短，會附著變形；時間長，則會因收縮而造成過度密著) ‧避免模傷(鋼材需達一定之硬度)
裂 ‧ 白 化 ‧ ‧注入部、注道襯套等 ‧降低保持壓力及縮短保壓時間 ‧另模同之間專的變開磨耗，毛邊需修正 斷 關系之不良 裂 ‧修正注入部之R、孔徑及注道襯套R、孔 ‧電鍍層之附著性要良好 徑之嵌合情況 ‧改變頂出方式、位置 ‧离型方向需加強打光 ‧頂出梢接触面積不足 ‧流動速度不安定 ‧調整樹脂溫、模溫之高低 ‧模具表面徹底打光 ‧降低吸濕性 變 ‧模具加工不良 ‧調整射出速度之大、小 ‧排气改善 ‧減少揮發性 色 ‧加大澆口、注道、流道 ‧改變著色劑、 ‧著色劑、揮發性成份 ‧去除附著于模穴表面之水分、油性或瓦 ‧ 分散劑、潤滑劑 等所造成 斯气殘渣(离型劑之使用亦需檢討) 險 之質量 暗 ‧樹脂之處理不良 ‧充分干燥 ‧使用具腐蝕性之樹脂時，需選用耐腐蝕性之鋼 ‧高流動性樹脂 ‧ 材(含鎳) 光 ‧顏料分散之不良 ‧減低注入部之抵抗 ‧設計冷料袋及“瓦斯”气滯留所 ‧防异物混入 澤 ‧成型條件不适合 不 ‧模具材質不良 良 ‧模穴表面再生性不良 ‧樹脂過熱分解 ‧成型品之設計要力求肉厚之平均(特別是薄肉處) ‧殘留應力、應變之影 ‧提高樹脂溫、模溫 ‧插入可塑劑、 響 補強材 脆 ‧可塑化狀態之不均一 ‧降低射出壓力、保壓 ‧加大注道、流道、澆口) ‧充分干燥 落 ‧樹脂被強迫地射入 ‧提高射出速度(可防止配向) ‧外力所引起的性質變化 异 ‧樹脂管理不當 ‧清除加熱缸內之殘留樹脂，維修加熱缸 ‧注意异常磨耗部 ‧檢討添加劑、 物 內之刮痕及异常摩擦 著色劑等品質及 混 ‧加熱缸有异常現象 ‧避免异物之混入及滯留 入 ‧周圍環境不适 ‧异物混入之影響 ‧降低射出壓力 ‧澆口改大 ‧注意相溶性不 良之异种樹脂的 剝 离
充 填 不 良
毛 邊
縮 小 ‧ 巢 ‧
縮 小 ‧ 巢 ‧ 空 洞
‧樹脂補充能力之不足 ‧提高射出速度 或障礙 ‧成品設計之不良 ‧降低樹脂及模溫 ‧延長冷卻時間 ‧調整水量、溫度、配管方法
‧冷卻口的設計要能使厚肉部及薄肉部的斷層應小 ‧加入玻璃纖維 等充填材料 ‧澆口要設計在厚肉部 ‧在轉角處設計成R角，以避免激烈的肉厚變 化，而減低流動性 ‧澆口至成品縮水處之間的湯道肉厚(湯道截面 積)要加大
‧縮短成型周期間隔時間 ‧縮短樹脂在加熱缸內滯留時間 ‧徹底清除加熱缸內，前次延伸用殘留之 樹脂 ‧降低背壓 ‧改變螺杆壓縮比及更換止回閥 ‧注入口及螺杆之頭部避免使用過多的“ 燒焦防止劑” ‧修理螺杆、加熱缸之表面腐蝕及瑕疵 ‧成型品設計上的根本 ‧提高樹脂溫 不良 ‧殘留應力、應變之影 ‧降低模具溫度 響 ‧外部壓力所造成的彈 ‧提高射出速度 性回复、塑性變形 ‧各部成型收縮率不一 ‧降低保持壓力及縮短保壓時間 ‧延長冷卻時間 ‧使用治具 ‧實施回火處理 ‧調整配管、冷卻水量、溫度等，以達到 冷卻速度均一 ‧模具之加工不良 ‧避免強迫性的离型或頂出 ‧成型品設計、拔模角 度不足 ‧模具之變形、磨耗 ‧雜型、頂出條件設定 之差异 ‧過飽和充填，引起緊 貼密著之現象 ‧适切的回火處理 ‧降低射出壓力 ‧計量要避免過度不足
‧加大冷料袋 ‧加大注道、流道、澆口 ‧徹底除去防鏽劑 ‧修正注入口R及注道襯套R之嵌合情形 ‧增加澆口數 ‧适切選擇澆口之位置、個數
‧充分干燥
‧依力學原理做對稱性之設計 ‧針對能減低樹脂之配向性加以設計 ‧以補強肋、波紋狀之設計，減低應力 ‧澆口改小或增加澆口數 ‧适切選擇澆口之位置及形式 ‧改變頂出方向 ‧改變回路之設計要使冷卻速度均一 ‧成型品盡可能設計成平均肉厚 ‧澆口不可過大 ‧避免銳角之設計 ‧增加成型品之拔模角度 ‧避免离型時有“倒勾”(undercut)之現象
注塑成型不良原因及對策表
現象 原因 ‧塑脂之供給量不足 ‧塑脂流動性不足 ‧塑脂流動抵抗大 ‧塑脂“流動中止” 成型品 ‧ 模具設計 樹脂 ‧加大注道(sprue)、流道(runner)、澆口(gate) ‧高流動性樹脂 ‧設計足夠的排气滿于理想位置 ‧改善潤滑處理 ‧排气滿尺寸要适切 ‧避免极端薄肉部，以減低流動抵抗 ‧肉厚增加或追加肋(RIB) ‧加大冷料袋 ‧變更澆口位置 ‧濕度追加湯道 ‧在一模多穴、或一穴多渠道口之情況下，要注 意流道、澆口的平衡 ‧流道末端部加長 ‧澆口數量要适切 ‧關模力<投影面積×有 ‧提高關模力、降低射出壓力、射出速度 ‧排气溝做淺一點，嵌合要良好 ‧流動性較低(粘 效射出壓力(關模力不 度較高)之樹脂 ‧模具加工組立之不良 ‧降低樹脂及模溫 ‧調整澆口之大小 ‧樹脂流動性過高 ‧減少計量 ‧流道口徑改小 ‧樹脂量供給過多 ‧縮短射出時間 ‧除去分模面之异物，合模情況要良好 ‧避免架裝過大或過小的模具 ‧分模面要簡單化 ‧成型机4根支杆(tiebar)之壓力務求平均 ‧插破面，合模要好 ‧模具全体盡量對稱于模具中心 ‧滑動嵌合部間隙要适當。(如：頂出梢、頂出 套筒等) ‧模具材質要有良好之硬度(避免滑動部磨耗) ‧模具結构之強度要夠 ‧樹脂体積收縮量之差异 ‧提高射出壓力、射出時間(延長保壓時間)‧加大注道、流道、澆口等尺寸(特別是澆口) ‧使用流動性較 低的塑脂 ‧收縮率要低 ‧冷卻速度不平均 ‧增加計量、墊射量 ‧盡可能使肉厚均一化 成型條件 ‧ 成型机 ‧調整增加計量、墊射量(cushion) ‧提高樹脂溫度及模溫 ‧增加射出壓力及射出時間、射出速度 ‧選擇射出能力(射出容量)足夠之塑膠机 ‧注意成型机注入口(nozzle)有無异物混入 ‧加大注入口之孔徑 ‧關模(防止逼模) ‧計量時塑脂吸入過程要順暢