电缆成品复绕工序自检互检规范
电线电缆过程检验规范全套[1]
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每盘
5
*****************
过程检验规范
实施日期： 共 6页
2006.5 起 第 6页
2.10 分支电缆压模工序 检验标准见表 12
序号
检验项目
1
主、分支规格与任务要求
2
压合后表观
3
压合后厂名
表 12 检验标准 逐根核对 光滑无毛边,接缝紧密,无凹凸不平
清晰
检验方法 目检 目检 目检
检验频次 逐根 逐根 逐根
3
*************
2.6 挤塑工序(绝缘及护套) 检验标准见表 6
序号 检验项目
1
表观
2
绝缘厚度
3
护套厚度
4
排线
5
印字
过程检验规范
实施日期： 共 6页
2006.5 起 第4页
检验标准
表6
检验方法
表观光滑连续,色泽一致.无破洞,隆起颗粒
目检
绝缘厚度平均值应不小于标称厚度,且最 薄点厚度不小于标称厚度,的 90%-0.1mm
5
排线
排线整齐,车端固定
目检
100%
2
****************
2.4 铜带屏蔽工序 检验标准见表 4
序号 检验项目
1
表观
2
铜带重叠率
3
排线
外层无纺布
(只用于单芯
4
电缆)绕包质
量
过程检验规范
实施日期： 共 6页
2006.5 起 第3页
检验标准
表4
检验方法
绕包后铜带平整无壳起,不露出外屏蔽
目检
2.5 钢带铠装工序 检验标准见表 5 序号
电线电缆成品检验规范
试验条件：
150±2 1
5.2 试验条件：
--刀口上施加的压力
6
--载荷下加热时间
6.1 --温度
℃
80±2
试验结果：
--压痕深度，最大中间值
%
50
6.2 低温弯曲试验
试验条件：
--温度
℃
-15±2
--施加低温时间
h
试验结果
7
低温拉伸试验
7.1 试验条件
--温度
℃
-15±2
--施加低温时间
h
7.2 试验结果
第 8页 共 10 页
※PVC 护套物理性能指标：
序号
试验项目
1 抗张强度和断裂伸长率 1.1 交货状态原始性能 1.1. 抗张强度原始值： 1 --最小中间值
断裂伸长率原始值： 1.1. --最小中间值 2 空气烘箱老化后的性能
老化条件： 1.2 --温度 1.2. --时间 1 老化后抗张强度
50
低温弯曲试验
%
6 试验条件：
6.1 --温度
-15±2
--施加低温时间
℃
试验结果
h
6.2 低温拉伸试验
试验条件
--温度
-15±2
--施加低温时间
℃
试验结果
h
7 --最小伸长率
20
7.1 低温冲击试验
%
试验条件
--温度
7.2 --施加低温时间
℃ -15±2
--落锤质量
8 试验结果
8.1 热稳定性试验
第 3页 共 10 页
获得 0.8mm 厚度，允许最小厚度为 0.6mm。 如果试样为管状，将试样切成约 100mm 长的小段，抽出导体。 管状截面尺寸计算：
电线电缆检验规程
文件名电线电缆成品逐批检验规程文件编号GJL-JY-001 称版本 A 修改号0 发布日期2013年 09月 25日序号检验项目参数要求检验方法抽检要备注求1 绝缘火花根据绝缘厚度，输入规定（见附表一）绝缘火花机实测100% 机试验的电压，应无报警发生。
取至少 1 米的电缆试样对每根导体进行测量，2 导体电阻并测定每根电缆试样的长度。
换算成在20℃、电桥测量逐批长度 1 千米时的电阻（附件三）成品电缆试样长度10 米，浸水时间 1 小时，将交货的成品电缆浸入水中，依水温 20±5℃，输入规定电压值（见附表一），次施加在每根导体对连接在一时间 5 分钟；应不击穿。
3 电压试验起的所有其他导体和水之间，然逐批绝缘线芯试样长度 5 米，浸水时间 1 小时，水后再施加在所有连接在一起的温 20±5℃，输入规定电压值（见附表一），时导体和水之间。
间 5 分钟；应不击穿。
4 结构检查第 1 种为实芯导体；第 2 种为绞合退火铜线逐批导体；第 5 种软导体5 绝缘厚度见《绝缘及护套厚度切片、测量规程》显微镜测量逐批及附表二6 护套厚度见《绝缘及护套厚度切片、测量规程》显微镜测量逐批及附表二7 外径见《绝缘及护套厚度切片、测量规程》显微镜测量逐批及附表二油墨印字应用浸过水的脱脂棉或棉布轻轻擦拭标8 标志耐擦实际擦拭试验逐批记 10 次，应无明显褪色现象发生。
性标记连续一个完整标志的末端与下一个标志的始端之9 间的距离应：护套电缆≤ 550mm；无护套电缆卷尺测量逐批性检查或包带≤ 275mm。
相关要求：1、检验工作必须由检验人员进行；对所检验的结果要保存相关记录；2、当发现不合格时，立即停止生产，重新调整参数后，经确认方可进行生产；3、对发生的不合格品，按不合格品处置要求进行。
附表一：绝缘火花机试验参数绝缘标称厚度δδ≤<δ≤<δ≤<δ≤<δ≤<δ≤<δ（mm）试验电压（有效值）34610152025 （KV）编制杨超三审批杨孟文件名称电线电缆确认检验规程文件编号GJL-JY-002 版本 A 修改号0 发布日期2013 年 09 月 25 日序号检验项目参数要求检验方法抽样要求备注1 导体电阻每年一次委托有资质每单元随机抽检测机构检测取 50m2 电压试验每年一次委托有资质同上检测机构检测3 结构检查每年一次委托有资质同上检测机构检测4 绝缘厚度每年一次委托有资质同上检测机构检测5 护套厚度每年一次委托有资质同上检测机构检测6 外径应用、或 JB/ 相关标准进行每年一次委托有资质同上检测机构检测7 油墨印字每年一次委托有资质同上耐擦性检测机构检测8 90℃绝缘每季度一次委托有资同上电阻质检测机构检测绝缘老化每季度一次委托有资9 前机械性同上质检测机构检测能护套老化每季度一次委托有资10 前机械性同上质检测机构检测能相关要求：1、检验工作必须由检验人员进行；2、对所检验的结果要保存相关记录；3、当发现的不合格品时，应对该批产品全检，对发现的不合格品进行报废处理；3、委外检测的项目要保存好检测报告，保存期限两年。
电缆的检查、检修制度[1]
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电缆的检查、检修制度1. 规章制度目的本规章制度的目的是确保企业电缆的正常运行、安全可靠，提高电缆的使用寿命，并对电缆的检查和检修进行规范管理。
本制度适用于企业所有电缆的检查和检修工作。
2. 管理标准2.1 检查标准2.1.1 定期检查：完成以下内容的定期检查，频率为每月一次。
•检查电缆的运行情况，包括温度、湿度等环境条件。
•检查电缆绝缘状况，确保绝缘良好，无明显损伤。
•检查电缆的接头是否松动或腐蚀，如有问题及时处理。
•检查电缆的固定是否牢固可靠，如有松动及时紧固。
•检查电缆标识是否清晰可读，如有模糊或不清晰需更换。
2.1.2 临时检查：对重要电缆进行临时检查，频率为每周一次。
•在设备停机维修前，检查电缆的绝缘状况，发现问题及时报告。
•检查电缆的接头连接是否牢固，如有问题及时处理。
•检查电缆固定和支架是否完好，如有松动及时处理。
2.2 检修标准2.2.1 预防性维护：根据电缆检查情况，进行预防性维护，确保电缆的正常运行。
•定期清洁电缆，并保持干燥，预防湿气对绝缘的影响。
•根据检查情况，及时更换老化的电缆绝缘材料。
•对电缆接头进行定期紧固，防止松动或腐蚀。
2.2.2 故障处理：当发现电缆存在故障时，应采取相应的措施进行处理。
•对绝缘被损坏的电缆进行更换或绝缘修复。
•对接头松动或腐蚀的电缆进行紧固或更换。
•对损坏的固定和支架进行修复或更换。
2.2.3 工作记录：对每次检修进行详细的工作记录，包括检修日期、检修人员、检修内容等。
3. 考核标准3.1 检查考核3.1.1 定期检查考核：根据定期检查结果，评估检查工作的质量和效果。
•检查记录的完整性和准确性。
•检查是否按照规定的频率进行检查。
•检查是否发现问题并及时处理。
3.1.2 临时检查考核：根据临时检查结果，评估检查工作的质量和效果。
•检查记录的完整性和准确性。
•检查是否按照规定的频率进行检查。
•检查是否发现问题并及时报告。
3.2 检修考核3.2.1 预防性维护考核：根据预防性维护工作的质量和效果，评估工作人员。
电缆厂检验规章制度
电缆厂检验规章制度第一章总则第一条为了规范电缆厂的检验工作，提高产品质量，保障消费者的权益，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于电缆厂内所有的检验工作，包括原材料检验、生产过程检验、成品检验等环节。
第三条电缆厂的检验工作应当遵循独立、客观、公正、准确、真实的原则。
第四条本规章制度应当与国家相关法律法规、标准相一致，并且根据电缆厂的实际情况做出相应的调整。
第五条电缆厂应当建立健全的检验管理体系，明确检验工作的职责、权限和程序。
第六条电缆厂应当加强对检验人员的培训，提高其专业技能和工作素质。
第七条电缆厂应当定期对检验设备进行维护和校准，确保其正常运转和精确度。
第二章原材料检验第八条电缆厂应当建立原材料检验台账，记录每一批原材料的来源、数量、规格等信息。
第九条电缆厂应当对到货的原材料进行检验，包括外观质量、规格尺寸、化学成分等项目。
第十条电缆厂应当对合格的原材料进行验收，不合格的原材料应当及时退货或者报废处理。
第十一条电缆厂应当对原材料的贮存条件进行监控，确保其质量不受影响。
第十二条电缆厂应当对不同种类的原材料建立相应的检验标准，确保产品质量。
第三章生产过程检验第十三条电缆厂应当制定生产过程检验计划，按照计划进行检验工作。
第十四条电缆厂应当对生产过程中的关键环节进行监控和检验，确保产品质量。
第十五条电缆厂应当建立生产过程检验记录，记录生产过程中的关键参数和检验结果。
第十六条电缆厂应当对生产过程中的异常情况及时处理，避免对产品质量造成影响。
第十七条电缆厂应当定期对生产设备进行检验和维护，确保其正常运转和稳定性。
第十八条电缆厂应当对生产过程进行全程跟踪和管理，确保产品符合相关标准和要求。
第四章成品检验第十九条电缆厂应当制定成品检验标准，明确各项检测项目和合格标准。
第二十条电缆厂应当对成品进行全面的检验，包括外观质量、电气性能、耐热性能等多个方面。
第二十一条电缆厂应当建立成品检验记录，记录每一批成品的检验结果和合格情况。
电线电缆产品过程检验要求规范
.一. 导体(线)束、绞工序产品过程检验规程 (2)二. 紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程 (4)三. 耐火云母带绕包工序产品过程检验规程 (5)四. 塑料绝缘、护套工序产品过程检验规程 (7)五. 橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检验规程 (9)六. 三层挤出工序产品过程检验规程 (11)七. 低压线缆成缆工序产品过程检验规程 (14)八. 高压交联成缆工序产品过程检验规程 (17)九. 金属屏蔽工序产品过程检验规程 (19)十. 绕包工序产品过程检验规程 (20)十一. 装铠工序产品过程检验规程 (21)十二. 成圈和包装工序产品过程检验规程 (23)十三. 温水交联工序产品过程检验规程 (24)十四. 编织工序产品过程检验规程 (25)十五. 附录 (26)一、导体(线)束、绞工序产品过程检验规程1 合用范围本标准合用于电线电缆用导电线的束丝、绞线工序，裸铝(铜)绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线工序检验(除紧压圆形导电线芯)。
2 本规范依据GB/T3953-2022 GB/T3955-2022 GB/T1179-2022 GB/T1179-2022 GB/T3956-2022 电工圆铜线电工圆铝线铝绞线及钢芯铝绞线圆线同心绞架空导线电缆的导体3 质量要求3.1 束、绞先后的圆铜线外径，应符合相关产品工艺卡片及导体丝径检验规范的规定。
3.2 束、绞导电线芯节径比和绞向应符合表 1 规定，裸铝(铜)绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线节径比和绞向应符合表 2 规定。
一次绞、 束丝线芯节径比不大于1 - -2 - -5 25d 30d6 25d 30d 注： 1、YH 及有特殊要求的除外。
2、一次束绞线芯绞向为左。
表 2比绞 层6 根层 12 根层 内层邻外层 铜、铝芯外层注：相邻曾经相反，对于多层绞线，任何层的节径比应不大于紧邻内层的节径比。
裸绞线外层 节径比应控制在 10-11.5 倍。
电线电缆制程检验标准
日期: 页次: 1/5一.目的:防止因突发性状况,影响产品的品质,提升每道工序的产品合格率,满足客户的要求.二.范围: 生产所有工序的制程检验.三.内容:1: 首件品检验1.1 首件品送检数量:每工序送检首件为5 PCS.1.2 首件确认: 品管依工程图纸、样品及作业指导书对生产部所送的首件样品进行确认,并将结果记录于『首件确认记录表』.1.3 首件品确认合格生产部方可以量产,首件确认不合格该工序不可生产,待查出不良原因,并分析出对策,改善后方可重新量产.2: 工序正常巡检2.1 巡检频率: 2小时/次2.2 巡检抽检数量: 对所有工序每次随机平均抽样,焊锡导线类,打端子导线,抽检数200PCS/次,组装品抽检数10PCS/ 次.(注:所有尺寸测量抽检数为20PCS,破坏性试验为2-5PCS)2.3 在巡检过程中抽到次要不良时,找班长现场进行纠正改善,品管对此进行追踪确认效果.2.4 巡检中抽到主要不良时找生产工序负责人对不良现状进行了解并追踪记录,责令其马上改善,改善后品管对不良工序进行加严抽检,频率1小时/次,抽检数为正常抽检数的二倍,并记录跟踪状况,若未及时改善责令其停止生产.2.5 巡检中发现突发性严重不良,品管责令生产部马上停止生产,依『矫正与预防措施管制程序』发出『不良连络票』,上报生产、品管主管,对问题进行彻底分析,对库存品及下工序的成品状况进行复检,确认OK后方可使用.2.6 品管对新工序、新员工、易出问题工序进行优先抽检,重点管制并记录.2.7 对工序储存站的材料进行抽检,结果记录于流程单相关栏内.2.8 品管对当天所抽检现状记录于『IPQC巡检记录表』中,并将当天所有不良统计记录于『每日不良统计表』中,且针对不良比例超标及巡检的异常问题点开出『品质改善计划表』交主管审核,要求相关部门做出改善及预防对策.2.9 对制程生产线每日5S状况实行监督,及时要求纠正与改善.3: 巡检状况结果判定:抽验数10PCS 20PCS 200PCS 400PCS缺失类型CRI(收/退) 0 / 1 0 / 1 0 / 1 0 / 1MAJ 0 / 1 0 / 1 2 / 3 3 / 4MIN 0 / 1 0 / 1 2 / 3 5 / 6日期: 页次: 5/5检验项目检验工序确认不良项目不良装况描述缺点等级CRI MAJ MIN外观检查裁线原材料不符合要求线材规格不符合图纸要求○线材颜色不符合要求或存在明显色差,(正常光线下30CM处直视)若轻微客户能接受可视情况判定为轻不良,印字错误为重不良.○线材供货商与图纸不相符合(但两线材可以是同一规格无明显差异),印条模糊不清.○线材刮伤线材表皮有轻微伤痕,每条线不连续超过2处. ○线材表皮刮伤,伤及线材本体. ○线材有芯线外露、压扁、变色、弯折等现象○线材超差裁线长度超出或不足图纸要求范围. ○剥皮超差线材外被自然收缩致剥皮过长而影响,无法进行打端子作业○剥口不平剥皮口不齐,其倾斜最高两端水平之夹角超过30度.○伤断芯线剥皮时芯线有明显之切痕,刮痕或切断等. ○端子压着原材料不符合要求端子品名规格不符合图纸要求○端子各部尺寸不符合要求○端子形体不能达到要求○高度不足芯线部高度不符合图纸所规定之数值○拉力不足端子与线材间承受之分离力太小不符合图纸要求○端子端子形体异样、倒歪斜、扭折、扭断等对下一工序造成难于加工或报废,电测时接确不良等○变形有影响外观,但不影响功能的轻微变形现象○芯线外露芯线未被包住W.S部, ○芯线过长端子压着后,从W.S前端露出之芯线长度过长,阻碍内弹片后弹或芯线从边伸出,易造成短路现象○芯线过短芯线从端子WS部伸出不足0.2mm ○打满线材PVC 胶皮压入WS部看不见芯线○打下胶皮未超出PVC压着部或平齐○芯线断股压着WS部前端伸出之芯线股数原材料少股2根(含)以上者(依据芯线数判定)○外被剌破PVC部挤压线材外被芯线露出○日期: 页次: 5/5检验项目检验工序确认不良项目不良装况描述缺点等级CRI MAJ MIN检查扭线扭线不紧芯线扭不紧,扭后尾端不平齐○扭线不均有独条或多条芯线从边绕线,呈螺旋状○沾锡吃锡不足吃锡不足其吃锡面积低于芯线总面积90%以下(症状严重可判定为严重不良)○锡尖(带锡)沾锡后尾端有锡尖,锡剌长出,其长度大于0.2mm(影响产品装配为重不良)○吃锡不均吃锡不均匀,灰暗无光泽○锡面氧化锡面氧化,灰暗无光泽○烧焦皮/PVC膨胀剥口PVC外被烧焦,沾有锡渣等(烧焦较严为重不良)○大头吃锡过多不符合图纸的要求○扁头扁头程度不利于成品组装○沾连焊锡时两线沾锡○开叉开叉程度不利于成品组装○焊接虚焊焊点有虚焊假焊轻拉即脱○多锡焊点锡量过多成球形造成两端点短路○少锡锡量少,不能盖住被焊芯线○锡尖锡点有锡剌、锡尖○氧化焊点氧化、灰暗无光泽○注塑成型缺料注塑缺料、成型后有裂缝○流纹注塑有流纹,有明显线状纹路○变形缩水,平面或凹形体严重异样(症状轻可判定轻不良)○溢胶SR成型后胶料溢出汤伤线材○拉力不足SR成型后松胶动,拉力达不到标准○起泡注塑体表面起泡(情节严重可判定为重不良) ○PIN针插反插PIN针时平头端向上,圆头端向下○色差注塑后颜色在正常光线下25mm处直视存在有色差(症状明显可判定为重不良)○错模(上下不一致)模具未安放好中,成型后有上下模对不齐现象. ○热缩吹风不良套管吹风松紧不符要求,可以上下移动. ○吹线材发亮吹伤线材等○日期: 页次: 5/5检验项目检验工序确认不良项目不良装况描述缺点等级CRI MAJ MIN外观检查插HSG 错位套管吹伤、有针孔、变色、变形、折边、露丝等现象○线材在插HSG过程中没有按颜色排列顺序插入(未依据图面和样品)○插SHG掉位插入HSG后没有后拉动作,端子未装到位○线材刮伤插入HSG时,指甲掐伤线材表面有深凹现象(症状明显可判定为重不良)○HSG色差同样品有色差○HSG与基座不配 HSG 基座不能配套使用○扎束线带束线带不良束线带所扎的位置不正确○束线带过松或过紧,松时可上下移动,紧时伤线材表皮○束线带有关剪扎进留长,一般产品为1-2mm ○剥皮剥皮位置错剥皮芯线剥皮长,剥短(两头剥反) ○断芯线剥皮剥到芯线○压扁/露芯线芯线被剥皮机严重压扁/露芯线○长短不齐剥完线后,对比长短不齐○压痕芯线有轻微的压痕○缠胶布位置错误缠胶位置错误,缠胶布位置不在规定尺寸之内○长度错误缠胶布长度超差,超出于长度正负公差范围之外○圈数错误缠胶时方法不正确未按要求作业,缠胶圈数过多或过少○规格颜色错误使用胶布宽度不符合要求,颜色不符合要求○未包紧缠胶布时过松,胶布与线材未绕紧○胶布未缠好起皱○组装上下盖不吻合组装时螺丝未打紧,或上下盖未密封好,外壳有裂缝○SR/外被刮伤外壳卡伤SR,线材外被压伤(症状不明显) ○上下盖不配套组装时上下(里外)壳卡不到位○水泥电阻用错欧姆数用错○二极体方向反正负极接反○桥式装反输入与输出极焊反○变压器引线焊错输入与输出接反,引致变压器烧坏○日期: 页次: 5/5检验项目检验工序确认不良项目不良装况描述缺点等级CRI MAJ MIN外观检查直流输入与输出线焊错焊锡位置或正负极焊反○水泥电阻碰底盒水泥电阻焊接后紧贴底盒○电源线焊错电源线焊接时未分清零线, ○面板刮伤轻微刮伤可接受(刮伤严重,不可使用制为重不良)○底盒烫伤表面、内部轻微烫伤可接受,严重烫伤不可接受制为重不良.○线材汤伤表面轻微烫伤可接受(表面烫伤严重判为重不良) ○面板组合时线位置放错电源线与输入输出线两者位置放错○整形整形错误整形后产品完全不符合组装标准○变形整形后产品脚变形,手工加工后可使用○PCB插错件未依据图纸和样品要求,插错电子组件. ○组件过高插件未插到位,经过手工加工后方可装入(严重影响成品的组装情形判定为重不良)○连锡两电子组件连锡造成电路短路○剪脚过高剪脚未按标准剪修(若过高造成组装后成品短路现象,○测试通电检查短路不导通的两点之间有导通(两点/两线之间接触在一起)○断路两导通点之间断开不通电○接触不良应导通两点之间导通不稳定,有时导通有时不导通.○相反(误配) 两线配反(插HSG时错位) ○导通阻抗不良电线阻值不符合本身阻抗导通要求○绝缘阻抗不良电线阻值不符合本身阻抗绝缘要求○电流不符测试电流超出要求范围0.5A以内(超出范围0.5A为重不良)○电表卡死测试时电表指针不能摆动归零○定时器时间超差测试时同时超过12-18分钟之范围○。
成缆工序三检管理办法
成缆工检管理办法二、适用范围2.1 本制度适用于1.6米成缆机、1米成缆机、630成缆机、铠装机、屏蔽机、单绞机、笼绞机、耐火绕包机、编织机（均简称成缆机）操作工生产时进行的自检程序；2.2 成缆工序的自检工作，必须依据公司下发执行的各对应的产品技术条件、工艺文件和本办法进行判定。
三、职责权限3.1严格遵守工艺纪律，认真执行“三检办法”（即：自检、互检、交检）不弄虚作假，出现质量问题及时反映处理；3.2成缆工序班长对所操作机台生产的产品质量进行负责；3.3每班由车间主任/巡检进行抽检，督促检查操作工执行“三检办法”；3.4相关职能部门不定期对机台进行抽检，检查“三检办法”执行情况。
四、成缆工序检验流程4.1生产前依据生产计划单，确定本机台生产的规格，型号；4.2根据工艺要求，准备绝缘线芯、模具、原辅材料和盘具；4.3检查上工序移交卡与实际及生产计划单三者是否相符，移交卡质量栏有没有异常记录；4.4上好线后，剥开绝缘，检测绝缘厚度、导体是否有水，根据工艺要求，挂好档位，产品线头开出牵引后测量成缆节距、成缆外径、成缆圆整度、绕包搭盖、绕包质量，做好首检记录；4.5单绞机、630成缆机、笼绞机在上线时，注意控制电缆序号排列，1号在中间，其他按顺时针方向排列；4.6正常生产时，控制成缆质量，绝缘线芯不得翻身，无纺布、PVC带、耐火绕包、铝塑复合带、钢带等不允许漏包，钢带搭盖要求为50％～60％且内层钢带的间隙在外层钢带的中间部分；4.7排线应整齐，不允许有交叉、压叠等现象，屏蔽机在排线时，应保证铜带无刮伤；4.8单绞机在生产RVV、RVS等软结构电缆时应注意放线涨力，防止线芯蛇形；4.9成缆完后，班长应检查绝缘厚度、剥开尾部绝缘观察导体是否有水，屏蔽机在下盘后，每一盘的线芯头部剥开外屏蔽，检查绝缘表面质量，如发现异常应立即通知质检部进行处理；4.10单绞机、笼绞机、2+3/1000型成缆机对于10mm2以下截面电缆应对所有绝缘线芯进行导通测量，并在移交卡上注明；单绞机、笼绞机、2+3/1000型成缆机对于10mm2以下截面电缆进行导体接头时必须通知巡检对导体接头进行确认，且移交卡上应注明接头的具体位置；4.11铠装机、2+3/1000成缆机、2+3/1600成缆机在一盘收线盘同时装两条及以上电缆时，电缆接头处必须采用导体接头，且接头处应修理平整并用包装袋包扎，严禁采用无纺布、填充绳拉线头；4.12耐火绕包机在下盘时，如果是库存线芯必须加外包装且下盘3小时内通知转运车转运到半成品存放区；4.13自检记录每班每种规格2次；7芯以上的电缆自检记录不得少于7根，记录应具有真实性、可追溯性；4.14交接班时，双方班长对机台上的产品必须进行互检，合格后才能交接班，若发现不合格时必须马上通知车间主任/巡检员处理，其责任由上一班的班长承担，并在移交卡和工票上做好记录签字；4.15在生产过程中通过自检发现质量问题可自行停机处理，，处理结果必须保证最终产品合格以及减少经济损失为前提，并将产生质量问题的原因和处理过程详细记录（自检记录不得涂改，如出现笔误可在此行注明，并另写一行）；4.16认真做好现场的定置管理，对各种原材料、在制品、工装模具、计量器具、工具等按规定要求摆放，始终保持生产区域的整洁、干净，造就良好的对外形象.。
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火花机珠链、火花机运行检查、报警完好、导体要接地、火花检验电压要符合规定印字米标与电缆实际长
度相符
正确填写厂家、型号及批
号等、分卡按原卡填写完
整
火花机复绕机目测全检首检首检流转卡书写
外护层平均厚度、最薄点厚度符合工艺要求
、无明显破洞、鼓
包、未塑化和烧焦缺
陷、其断面无肉眼可见
沙眼、杂质和气泡，端
头不能有进水；
1、以手感无明显松动
和护套不能单独转为准
2、外护印字正确、清
晰、耐磨、间距、印字
顺序、米标符合要求
1、排线整齐；
、用盘、装盘容量符合
规定
1、原材料厂家填写要正
确、规范；
2、流转卡与实物要相符
目测、手感目测、擦拭目测目测、0.02mm游标卡尺首检、中检、末检首检、中检、末检。