烧结自动配料总方案
烧结配料计算第一步
烧结配料计算第一步估算烧结矿预想成分范围值一、初步范围值：想要估算烧结矿预想成分必须以炼铁对烧结矿的总体要求和含铁原料库存状况入手。
根据炼铁对烧结矿全铁含量、二元碱度和氧化镁等成分的要求下制定最大范围的烧结矿成分含量，然后分析含铁物料组合是否能满足炼铁要求。
注意原料中的总体全铁含量必须高于烧结矿要求的全铁含量，其他原料满足烧结矿其他成分和质量指标。
二、精确范围值：根据优先定硅原则，进一步预算烧结矿成分范围值。
优先定硅原则：计算烧结矿配比时从确定烧结矿二氧化硅含量开始，以二氧化硅为中心进行配料计算，得到预想烧结矿的具体成分范围值。
据高硅低碱、低硅高碱和二元碱度的要求确定烧结矿中二氧化硅含量，高碱度烧结矿的二氧化硅含量 4.7-5.7（4.5-6）为最佳范围值（高碱度烧结矿的二氧化硅含量不宜超过5.5、超高碱度烧结矿的二氧化硅含量不宜超过 5.2、2.5以上碱度的烧结矿二氧化硅含量不宜超过5）；氧化钙根据二元碱度和二氧化硅范围求得；三氧化二铝不超过二氧化硅量的一半；氧化镁的配入量需要使烧结矿的二元碱度与四元碱度的比值为1.1-1.2之间，其他金属（轻金属：比铁轻的金属，相对密度小于5）、重金属（比铁重的金属，相对密度大于5）和碱金属（能与氧气直接发生反应的金属）及脉石成分≤1%；其余成分为铁的氧化物（三氧化二铁、氧化亚铁、四氧化三铁）三、验算验算烧结预想成分的合理性1、烧结矿全量：全铁/0.7-0.11氧化亚铁+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+0.5~1（杂质和残碳）=100（杂质的量根据配加原料的成分做具体分析；残碳结合烧结过程确定，范围值0.1-0.3）2、验算原料亚铁值：结合烧结原料成分校对后数据，有亚铁的物料成分乘以各自配比然后求和，求和值除以总残存既得出烧结矿中的原料带入亚铁值。
这是在没有氧化还原反应时烧结矿理论含亚铁量，应是烧结矿中亚铁含量的1~1.1倍。
它是确定烧结矿亚铁含量的数据标量，也是烧结总体过程是否为弱氧化反应的衡量点。
烧结生产方案
烧结生产方案
烧结生产方案是指在钢铁冶金生产中，以金属粉末或细粒矿粉
为原料，通过高温加热和压力烧结成型，最终得到一种具有一定强度、抗压性能和热稳定性的固体材料的生产过程。
以下是一个简单
的烧结生产方案。
一、生产原料
生产烧结板需要选用优质的原料，一般使用钢铁厂废钢屑、回
收铁粉、铝粉、炉渣等为主要原料，采用适当的配比，合理的材料
选用，可以使得生产的烧结板更加稳定和质量更好。
二、生产设备
生产烧结板需要相应的生产设备，主要设备有球团机、烧结机、筛分机等等。
设备的维护和保养对于整个生产过程至关重要，必须
定期维修，确保生产过程的稳定性和工艺流程的顺畅。
三、生产工艺
1.原料预处理：对原料进行筛分、换算密度、提取磁粉等处理，以保证原料的质量符合要求。
2.混合配料：按照一定比例混合配料，使得机械强度、热稳定
性等指标达到产品质量的要求。
3.湿法球团：将配料料浆经过湿法球团处理，使得成品粒度分
布合理，孔隙度适中。
烧结矿配料目的、要求以及配料方法
为了使烧结矿的化学成分和物理性质稳定，符合高炉冶炼的要求，并使烧结料具有足够的透气性以获得较高的烧结生产率，必须把各种不同成分的含铁原料、熔剂和燃料根据烧结过程的要求和烧结矿质量的要求进行精确的配料。
烧结生产实践证明：烧结配料发生偏差会影响烧结过程的进行和烧结矿质量。
例如在某厂的条件下，灰石配比误差1%就影响烧结矿的碱度0.04;燃料波动1%,影响烧结矿中FeO变化2～3,使烧结矿的还原性及强度受到影响。
烧结原料的品种多，成分的波动大，进入配料室前必须经过破碎筛分、中和混匀处理，然后根据炼铁对烧结矿化学成份的要求进行配料计算，以保证烧结矿的含铁量、碱度、含硫量、FeO含量等主要成分控制在规定范围内，并为设备选择，矿槽设计以及运输系统提供设计数据。
配料的精确性在很大的程度上决定于所采用的配料方法。
目前配料方法有容积配料及质量（重量）配料。
目前各厂广泛使用的圆盘给矿机是容积配料的一种。
它是假定物料堆积密度一定的情况下，借套筒的闸门控制配料的容积。
为了增加其准确性必须定期检查。
由于各种原料的堆积密度随料粒和湿度不同而发生波动，致使配料量产生较大的误差，一般在5%以上。
在增加圆盘配料的准确性方面，各烧结厂积累了丰富的经验，如圆盘给矿机安装时应使给料圆盘中心与料仓中心相吻合，保持料仓中一定高度的料面，并使物料在料仓中分布均匀，防止物料堆集于一边。
保持圆盘盘面沿各方面具有相同的粗糙度。
有些烧结厂配料室为了保证混合矿化学成分及粒度均匀采用梯形给料法，即四个混合矿仓使用三个，一个是满仓，一个是半仓，一个是下仓，另一个在输料，输满后即送样化验成分。
一般来说满仓时给料的粒度细、量大。
底仓时给料的粒度粗、重量轻。
另外，为了正确地检查料量，采用三点一线的方法：即圆盘上的红线，称盘的中心点，皮带的中心点在一条线上。
圆盘上的红线是根据事先测定具有代表性的一点。
由于容积配料法设备简单，便于操作，因此目前还广泛地、特别是在中小企业中被采用。
烧结自动配料控制系统的原理与应用
烧结自动配料控制系统的原理与应用2009-8-17 14:55:00济南钢铁总公司自动化部刘辉刘青凤供稿摘要：本文介绍了烧结配料系统的结构和原理，以及应用中出现的问题和解决方法。
关键词：自动配料、自动控制Abstract: This paper introduces working principle,and configuration of system,and how t o solve the problems in applications.Key words: Automatic proportioning、Automatic control前言众所周知，烧结厂配料系统是整个烧结生产的源头，它担负着所有烧结机的混合料供应任务，如果配料系统遇到问题，那么整个烧结生产都要被迫停止，而且配料系统的计算也要准确无误，因为烧结原料的种类多，配料成分随供货渠道的变化而变化，各单配料的配合比例也会根据生产的要求随时变化，而且在生产过程中，物料的黏度、比重、粒度及环境的温度、湿度的变化，也会严重影响下料的精度，因此，配料系统对于提高烧结矿的质量至关重要。
一、配料系统的工作原理1、配料原理在冶金行业中,烧结矿成分稳定在炼铁工艺中起着非常重要的作用。
其配比的准确性直接关系到烧结矿和炼铁的质量。
在传统的烧结配料生产线上,主要依靠工人的“跑盘”抽样检查原料的配比,再进行控制,这样不仅速度慢、调节不及时, 而且准确性差。
引入计算机控制以后,提高了控制速度和配比的准确性,减轻了工人劳动强度,稳定了烧结矿的化学成分。
在烧结配料生产线上,变频器控制圆盘的转速,从而调节下料速度,原料经阀门落到称重皮带上,再落到总皮带上,各料仓的原料按比例在总皮带上混合后,送混料系统。
圆盘下料量由称重传感器测量,信号为4～20mA,直接送Quantum的模拟量输入模块上，经控制器运算得到瞬时下料量和累计下料量，下料量给定与实际料流量经过PLC的PID控制器运算后，通过PLC输出4～20 mA的信号给变频器上，形成闭环控制，从而使下料量精确。
烧结配料及混料自动控制系统设计
目录摘要 (1)ABSTRACT (2)0 引言 (3)1 烧结自动控制系统概述 (4)1.1烧结工艺流程 (4)1.1.1 烧结工艺流程图 (4)1.1.2 原料接受、贮存、准备及配料 (5)1.1.3 混合、烧结、冷却 (5)1.1.4 烧结成品矿系统 (5)1.2烧结系统组成 (5)1.3烧结自动控制系统概述 (6)1.3.1 控制原则 (6)1.3.2 各部分的功能 (6)1.3.3 设备启动顺序 (7)1.3.4 控制方式 (7)1.3.5 连锁条件 (7)1.5烧结自动控制系统的选型 (7)1.5.1 S7-400系列PLC的特点 (8)1.5.2 PLC在烧结自动化系统中的主要功能 (9)1.5.3 变频器的选型 (9)1.6烧结车间自动控制系统的构成 (9)1.6.1 配料监控部分主要完成功能 (9)1.6.2 破碎筛分系统控制主要完成功能 (10)1.6.3 点火炉监控主要完成功能 (10)1.6.4 烧结机系统监控主要完成功能 (10)1.6.5 其他画面主要完成功能 (10)1.7烧结车间低压系统 (10)1.8系统自动检测项目 (11)2 烧结配料及混料自动控制系统仪表选型 (12)2.1仪表选型的主要依据 (12)2.1.1 工艺过程的条件 (12)2.1.2 操作上的重要性 (12)2.1.3 自动化水平和经济性 (12)2.1.4 仪表选型的原则 (12)2.2检测元件的选型 (12)2.2.1 压力检测仪表选型 (13)2.2.2 流量测量仪表的选型 (13)2.3变送单元的选型 (14)2.3.1 温度变送器 (14)2.3.2 压力变送器 (14)2.3.3 流量变送器 (14)2.4执行器的选择 (15)2.5控制器选型 (15)2.5.1 控制器参数的选择 (16)2.5.2 控制器正反作用的选择 (16)2.6显示仪表选型 (16)2.7辅助设备选型 (17)2.7.1 电动操作器 (17)2.7.2 电线、电缆的选用 (17)2.7.3 工控机的选型 (17)3 烧结配料及混料自动控制系统设计 (18)3.1配料及混料自动化控制统技术说明 (18)3.1.1含铁原料、熔剂、燃料供应 (18)3.1.2配料混合系统 (21)3.2.1 烧结矿碱度 (24)3.2.2 烧结矿MgO含量 (25)3.2.3 各配入物料的湿料重和配入料总重 (26)3.2.4 各物料的配比（湿）和生产中正使用的配料槽额定给料量 (26)3.2.5 混合料水分 (26)3.3配料控制模式 (27)3.4系统设计及工艺要求 (27)3.4.1 称量装置 (27)3.4.2 控制方式 (27)3.4.3 焦粉测水 (28)3.4.4 其它原料水分监视 (28)3.4.5 混合料湿度控制 (28)3.4.6 对系统设计及控制的要求 (28)3.5配料及混料自动控制系统 (28)3.5.1 配料及混料自动控制系统功能 (28)3.5.2 自动控制系统的硬件设计 (30)3.7下位机软件 (33)3.7.1 控制软件 (34)3.7.2 电机运行控制 (35)3.7.3 系统各故障的处理 (37)4 应用画面及程序 (43)4.1W IN CC软件系统 (43)4.1.1WinCC项目工程环境 (43)4.1.2WinCC运行系统 (43)4.2系统控制和显示 (43)4.2.1 控制方式 (43)4.2.2 WINCC的设计和界面 (43)4.3上位机软件 (44)4.5程序设计的主要步骤 (47)结束语 (48)谢辞 (49)参考文献 (50)烧结系统控制实现从配料、混合到烧结以及除尘、能源介质等附属设施的整体控制，并通过与原料系统，高炉系统的联网数据信息交流，实现管理控制一体化。
180㎡烧结配料系统
180㎡烧结机配料系统我公司正在建设180㎡烧结机，有关事项如下：一、设计原则：1、本套设备为机械、电气、自控一体，设计时考虑节能降耗，减少电磁干扰。
2、配料控制自动化整个系统自控设备选型选用西门子系列PLC，工控机用台湾研华产品。
自动化控制系统采用分散控制和集中管理的分布式控制模式，以PLC为核心的EIC系统控制，构成仪、电合一的控制系统。
设备基本操作方式有：现场手动、PLC远方手动/自动、PLC远方集中联动方式。
3、配料系统要符合设备工艺要求，满足生产。
二、配料系统设备参数及功能配料系统给料方式：生石灰采用回转式给料机给料，精矿粉、外矿、返矿等由￠3200圆盘给料机到定量给料机上，其它物料采用皮带秤直接拖料；除圆盘给料仓外其余配料仓需配置手动螺旋式插板阀；皮带秤带头架及头部漏斗。
（一）、配料秤参数及功能1、圆盘系统（精矿粉、冷返矿、外矿）（1）、圆盘给料机37KW变频器6套注明（机械部分和电机甲方已订货）6台（2）、拖拉称6台ICS-RC1200 L=3200mmN=5.5KW(电机)给料能力：40~150t/h 物料粒度：0~8mm比重：2t/m3 单重：1．8t 测量精度：0.5级2、拖拉称（白云石、石灰石）2台ICS-RC800 L=2400mmN=4KW 变频（含电机）给料能力：5~20t/h 物料粒度：0~3mm比重：1.6t/m3单重：1.8吨3、拖拉称（杂料）1台ICS-RC800 L=2400mmN=4KW 变频（含电机）给料能力：10~ 50t/h 物料粒度：0~3mm比重：1.6t/m3单重：1.8t物料种类：白云石、石灰石４、拖拉称（燃料）2台ICS-RC1200 L=3200mm给料能力：7~35t/h 物料粒度：0~3mm0.5t/m3物料种类：焦粉N=11kw 变频(含电机)５、双螺旋生石灰配消器(环保型)（1）、双螺旋生石灰配消器2台能力：7~35t/h 物料粒度：0~3mm比重：0.5t/m3单重：1.8t物料种类：生石灰N=2*11kw 变频（含电机）(一个变频器控制两台电机)（2）、拖拉称(生石灰皮带秤带密封罩) 2台ICS-RC1200 L=3200mmN=11KW 变频(含电机)给料能力：7~35t/h 物料粒度：0~3mm比重：0.5t/m3物料种类：生石灰单重：1.8t（二）除圆盘给料仓外其余配料仓需配置手动螺旋式插板阀，共计七台。
中频电炉自动加配料系统的设计方案
中频电炉自动加配料系统的设计方案一、引言中频电炉是一种应用广泛的工业炉，用于熔化各种金属材料，广泛用于熔铁、钢、铜、铝等金属的生产过程中。
为了提高生产效率和产品质量，引入自动化配料系统是非常重要的。
二、系统需求分析1.自动化：系统能够自动完成配料过程，减少人工操作，提高生产效率。
2.准确性：系统需要具备高精度的配料能力，确保配料精度达到要求。
3.稳定性：系统需要稳定运行，能够长时间连续工作，避免因为系统故障导致生产中断。
4.可扩展性：系统需要具备可扩展性，能够适应未来生产扩大的需求。
5.安全性：系统需要具备安全性能，确保工作人员和设备的安全。
三、系统设计方案基于上述需求，设计一个中频电炉自动加配料系统，可以分为以下几个部分：1.传感器系统：通过各种传感器，如温度传感器、压力传感器等，实时监测炉内环境的变化，并将数据传输到控制系统中。
2.控制系统：控制系统接收传感器系统传来的数据，根据预设的配料方案进行计算，并控制配料系统的操作。
3.配料系统：配料系统由输送设备、称重设备和控制装置组成。
输送设备负责将配料从储存区域输送到炉下，称重设备用于精确测量配料的重量，并传输给控制装置。
4.通信系统：控制系统需要与上位机进行通信，接收生产计划、调整配料方案、传输生产数据等。
通信系统还可以与其他辅助设备进行联动，如温度控制系统、捣固设备等。
5.安全保护系统：安全保护系统用于监测和保护系统运行过程中可能出现的安全隐患，如传感器故障、设备异常等情况。
四、关键技术和设计细节1.传感器选择：选择合适的温度传感器、压力传感器等，具备高精度和长寿命特点，能够在高温、高强度的环境中正常工作。
2.控制系统设计：采用PLC（可编程逻辑控制器）进行控制，具备高稳定性和可靠性。
通过编程实现配料算法、故障检测和处理等功能。
3.配料系统设计：选择高精度的输送设备和称重设备，能够精确控制配料的重量，并具备自动校准和故障检测功能。
4.通信系统设计：采用可靠的通信协议和设备，确保与上位机的稳定通信，并能够传输大量的数据。
烧结配料的计算调整
烧结配料的计算调整一、现场简易计算调整1、干料配比=湿料配比×（100-水分）％2、残存量=干料配比×（100-烧损）％3、焦粉残存=焦粉干料配比×（100-烧损）％=焦粉干料配比×灰分4、烧结矿残存率=（总残存量÷总干料量）×％5、进入配合料中TFe=原料含铁量×干料配比SiO2=原料SiO2含量×干料配比CaO=原料CaO含量×干料配比6、烧结矿碱度R的工业计算R2=(CaO矿×矿石量+ CaO灰×灰石量) ÷(SiO2矿×矿石量+ SiO2灰×灰石量﹍+S（0.5-1.5）)7、配合料及烧结矿的化学成分TFe料=各种物料带入TFe之和÷各种干原料之和TFe矿=各种物料带入TFe之和÷总残存量SiO2料=各种物料带入SiO2之和÷各种干原料之和SiO2矿=各种物料带入SiO2之和÷总残存量CaO料=各种物料带入CaO之和÷各种干原料之和CaO矿=各种物料带入CaO之和÷总残存量二、配用石灰石的计算公式（阿尔希波夫公式）100×（k×a-b）／【k×（a-c）+（d-b）】=加入量％K----规定的碱度a----料中SiO2+AI2O3的含量（石灰石中的除外）b----料中CaO+MgO的含量（石灰石中的除外）c----石灰石中SiO2+AI2O3的含量％d----石灰石中CaO+MgO的含量％三、燃料配用量和配比的计算公式Q燃=C混×（Q配+Q返）-C返×Q返／C煤kg B燃=Q燃÷Q配％式中:Q燃、Q配、Q返分别为燃料配用量、配料室总流量、返矿流量C混、C返、C煤----分别为混合料固定碳、返矿残碳、煤粉固定碳％B燃----为燃料配比％四、白云石配加量（干）的简易计算公式白云石配比=（MgO A- MgO A‵）％×A/(1-H2O白％) ×MgO白％式中：MgO A----烧结矿要求的MgO A%MgO A‵--未加白云石烧结矿的MgO A%H2O白----白云石中含H2O％五、已知高炉渣中MgO含量，求烧结矿MgO含量。
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同煤钢铁烧结自动配料总方案
一、工程概述
同煤钢铁烧结厂机烧车间现有一台52m2烧结机和两台24m2烧结机，共用一个配料间，内设17个圆锥料仓，17台Φ1500圆盘给料机，两条配料主皮带机（B=650㎜）。
其中52m2烧结机系统占用1#—— 9#九个料仓，一条配料主皮带机；两台24m2烧结机系统占用其余8个料仓（10#--17#），一条配料主皮带机，物料种类有：印矿粉、精矿粉、机返、高返、焦粉、白云石粉、干红泥等，生石灰采用旋转卸料器+白灰配消器的方式进行配加；竖炉车间现有八座竖炉，其配料间有7个圆锥料仓，7台Φ1500圆盘给料机，一条配料主皮带机（B=650㎜），以上两个配料系统均为手动。
随着冶金企业炼铁工艺的发展，对烧结矿产量和品味要求越来越高，烧结配料作为烧结生产的重要环节，各种原料成分配比和精度的准确性对烧结矿产量和品味有着重要影响，而提高整个配料系统设备运行稳定性，保障配料配比和精度，自动控制系统的稳定运行和控制效果起着关键作用。
为了改变这种落后的配料方式，公司决定对配料系统进行自动化改造，以便对各种配加物料进行连续监测，自动调整与控制，同时可为公司的成本控制提供科学、准确、快速的计量数据。
二、工程技术要求
根据我公司烧结厂现有配料设备的实际情况，需将现圆盘给料方式改为圆盘+电子皮带秤或直拉式电子皮带秤给料，共需增加24台电子皮带秤。
白灰配加方式需在现基础上增设两台单螺旋秤。
具体工程内容包括加装24台电子皮带秤、2台单螺旋秤、现场操作箱、主控台、PLC、工控机，增设上位机管理系统软件，其中包括系统设计、配料软件编程及调试等，PLC、CPU与工控机之间通过以太网通讯。
具体控制要求有：
1、控制内容：
⑴由人工直接输入各种物料的配比或下料量，由计算机分配到各下料单元，
实现自动配料。
⑵由键盘输入各物料参数，原料成份及参数修改。
⑶圆盘、配料秤等现场设备的顺序启停由PLC完成，从而保证料头料尾对
齐。
2、实现三种控制方式：
⑴手动控料方式，手动调节（给定）圆盘转速；
⑵单回路自动调节，由单台仪表根据给定下料量，自动控制圆盘（皮带）转速。
⑶集中控制，由配料室工控机实现自动配料及设备启停，此为日常操作模式。
3、确保控制稳定性和可靠性：
⑴起步控制：当开机后，逐步调整到设定值不超过1分钟。
⑵控制的稳定性：采用连续平稳自动补偿方式。
⑶超上、下限制控制；a皮带秤零点上、下限控制；b下料量超上、下限控制。
4、超下限控制时发现亏料，先自动开振动器后报警。
5、各种报警处理。
6、计算机显示：
⑴配料系统工艺流程；
⑵料仓、大小皮带机、圆盘等设备的动态状态图。
⑶各台圆盘设定值、瞬时值、累计值。
⑷各种物料下料历史趋势图。
⑸显示界面好，功能完善，有帮助等功能，操作简便。
⑹具有优化配料功能。
7、打印要求：
⑴班报表、日报表、月报表。
⑵各种物料消耗量、总量。
⑶设备作业时间。
⑷配料制度打印；设定各料种的配比、仓号、总量。
8、数据处理查询，上述数据可以存储，供查询。
三、改造方案
通过9月1日烧结厂调度室技术会议决定，按以下方案进行改造：
1、将所有圆盘给料机出料口至皮带机的落料高度低于400mm的料仓，由我公司内部自行提高给料机，安装型号统一的电子皮带秤24台。
这样做虽然工程量比较大，但备件统一，以后维护方便。
2、在白灰配料仓安装2台单螺旋秤。
3、自动控制系统采用西门子S7-300或S7400 的CPU,通讯模式采用工业以太网通讯，将计量数据传输到东门磅计量统计计算机。
4、皮带秤和自动化设计、安装、调试都由中标厂家完成。
四、来公司考察厂家及其报价
通过9月1日现场会议对所有厂家的方案分析，与会人员一致认为这些厂家的自动化控制的设计都能满足烧结厂提出的技改要求（控制系统最好用西门子S7-300），最主要的是选一家生产皮带秤质量好、信誉可靠厂家。
现将几家情况统计如下：。