全自动配料控制系统
配料称重自动控制系统怎么调
配料称重自动控制系统怎么调1. 简介配料称重自动控制系统是一种通过电子秤和控制器实现对配料称重的自动化控制系统。
它可以广泛应用于食品、化工、医药等行业，提高生产效率和产品质量。
在使用配料称重自动控制系统之前，需要对系统进行调试和调整，以确保系统能够正常工作并提供准确的称重结果。
本文将介绍如何对配料称重自动控制系统进行调整。
2. 系统调整前的准备工作在进行系统调整之前，需要进行以下准备工作：•确保所有设备和传感器的连接正确并稳定，包括电子秤和控制器之间的连接。
•检查系统的电源供应是否正常，确保电源电压和频率符合要求。
•确保控制器的参数已经正确设置，包括称重范围、精度要求等。
3. 系统调整步骤步骤一：调整零点和秤量补偿1.连接电子秤和控制器，并打开系统电源。
2.设置称重范围，确保称重范围适合当前的称重任务。
3.将电子秤置为空载状态，即没有物料放置在上面。
4.进入控制器的零点和秤量补偿调整模式。
5.按照控制器的操作指南，根据实际情况进行调整。
6.调整零点时，确保电子秤显示为零。
7.调整秤量补偿时，将已知质量的物料放置在电子秤上，并确保电子秤的显示与实际质量相符。
步骤二：校准称重精度1.取一定数量的已知质量物料，如标准砝码。
2.将已知质量物料放置在电子秤上，并记录下称重结果。
3.比较电子秤的称重结果与已知质量物料的真实质量，计算出误差。
4.根据误差结果，进入控制器的校准模式，根据实际情况进行调整。
5.调整校准参数时，根据误差结果逐步调整，直到达到所要求的精度。
步骤三：调整称重速度1.根据生产工艺要求，确认所需的称重速度。
2.进入控制器的速度调整模式。
3.根据实际情况调整控制器的参数，包括传输速度和称重响应速度。
4.通过实际测试和调整，确保控制器能够在要求的时间范围内完成称重任务。
步骤四：系统稳定性测试1.将一定数量的实际物料进行称重测试。
2.运行测试过程中，观察系统的稳定性和准确性。
3.根据实际情况，进行必要的调整和优化。
配料称重自动控制系统怎样操作
配料称重自动控制系统操作指南1. 系统概述配料称重自动控制系统是一种用于自动化控制配料称重的设备，主要应用于生产线上的配料工序。
该系统能够精确称量不同重量的配料，提高生产效率和质量控制，并减少人力成本和配料误差。
2. 系统组成配料称重自动控制系统由以下几个主要组成部分构成：2.1 称重传感器称重传感器是系统中起主要作用的部分。
它通过测量物料重量并输出电信号来实现准确的配料称重。
在安装和使用称重传感器时，需要遵循以下步骤：•确保称重传感器固定在平稳、牢固的支撑结构上，以避免重量分布不均导致测量错误。
•检查传感器的电源连接和信号连接是否正常，确保传感器能够正常工作。
•对于不同类型的传感器，需要按照相应的规范进行校准和调试，以确保称重准确度。
2.2 控制器控制器是系统的核心部分，用于接收传感器的信号并进行相应的控制操作。
控制器通常由一个微处理器和一些逻辑电路组成。
在操作控制器时，需要按照以下步骤进行操作：•打开控制器电源，确保电源供应正常。
•连接称重传感器和控制器，确保信号传输无误。
•设置控制器的工作参数，如配料重量范围、传感器灵敏度等。
•按下启动按钮，控制器将开始接收传感器信号并进行相应的控制操作。
2.3 操作界面操作界面是用户与系统进行交互的通道，通常由触摸屏或键盘等设备组成。
在操作界面上，用户可以进行以下操作：•输入配料的目标重量，控制器将根据用户的输入进行相应的控制操作。
•监控系统的工作状态，包括当前称重重量、运行时间等。
•进行系统的设置和参数调整，如称重单位、显示方式等。
3. 操作步骤下面是配料称重自动控制系统的一般操作步骤：3.1 系统启动•打开控制器电源，并确保称重传感器和操作界面正常连接。
•检查控制器和传感器的工作状态，确保系统准备就绪。
•启动系统，进入操作界面。
3.2 配料准备•根据生产需要，准备需要配料的容器和物料。
•将容器放置在配料区域，确保容器固定不动。
•打开配料区域的门，准备进行配料操作。
配料系统自动化控制系统
配料系统自动化控制系统
导读：配料系统自动化控制系统通过对配料工艺分析，结合实际测试，引入先进的工业控制机和PLC 和DCS控制系统，采用Fuzzy（模糊）控制思想，使控制系统分散化、网络化、智能化，保证控制系统的可靠性和长期稳定性。
配料系统自动化控制系统控制的目的是提高整个配料过程的配比精度：即控制各种物料更精确地满足生产工艺要求。
我们通过对配料工艺分析，结合实际测试，引入先进的工业控制机和PLC和DCS控制系统，采用Fuzzy（模糊）控制思想，使控制系统分散化、网络化、智能化，保证控制系统的可靠性和长期稳定性。
控制系统功能包括：料仓给料量的检测（给料核子秤的计量）；系统联锁控制；系统流量控制；计量数据的集中处理。
系统特点：
1、设备选型
为了确保系统运行可靠，故障少，操作维护方便，在设备选择时，选择经过长期检验证明性能稳定可靠的设备来适应工业现场恶劣环境，保证系统的可靠运行。
2、系统组态
系统组态采用软件二次开发功能，除动态显示工作流程外，包括趋势图、棒图、历史数据等数据显示、报表、打印等功能。
3、易于扩充
系统保留必要的接口，为厂级管理、全部过程实现自动控制设计必要的接口与界面。
4、实用性强
系统具有自动、仪表室内手动、现场手动三类控制方法。
自动配料控制系统的设计
题目：自动配料控制系统的设计内容摘要自动配料系统是一种在线测量动态计量系统，集输送、计量、配料、定量等功能于一体，在冶金、建材、化工、饲料加工等行业中得到广泛应用。
设计开发自动配料优化控制系统，对于改善劳动条件、提高产品质量和生产效率具有十分重要的现实意义。
本文首先对自动配料系统的应用背景、发展趋势进行了综述，针对当前配料生产企业工艺水平相对落后、自动化水平低、生产效率低等不足，设计了一个自动配料优化控制系统，系统能够工作在全自动、远程手动以及本地手动三种模式下。
在硬件设计上，采用工控机与PLC相结合的总体控制结构，由工控制机实现系统的管理和远程监控，PLC完成设备级的动作控制及相关信号的处理，通过以太网及RS-485总线实现系统的联接与通信；改进了配料车定位系统，利用设计的定位盒实现位置编码方案，提高了定位精度。
在软件设计上，设计开发了画面实时监控和数据库管理(SCADA)等上位机应用软件，能够保存产品配方、料仓数据、实时数据等，并能够实现历史数据查询、报表打印、实时数据及状态显示、远程控制等功能，两台上位机数掘库能够有效地保持同步。
设计了下位机PLC主控程序以及通信、配料精度控制和配料车行走子程序。
针对配料系统普遍存在的配料落差控制问题，采用了一种基于模糊自适应结合PID的复合型预测控制算法，算法将模糊自适应控制宽范围快速调节和PID精确调节的特点有机结合起来，当系统的偏差大于某一设定值时，采用结合了人的经验的模糊自适应规则控制，当系统偏差小于设定值时采用PID控制，模糊控制器的两个输入分别为系统期望值和偏差，通过不同的期望值，预测不同的空中落差，并通过仿真实验证明了该方法的有效性；针对批量生产时的工作效率问题，通过对两台配料车工作时序的认真分析，建立了系统的数学模型，并利用遗传算法进行寻优，精心设计了遗传算子，求解出了最大工作效率所需的两台配料车的最佳行走路径，解决了配料车行走路径的优化问题。
配料称重自动控制系统流程
配料称重自动控制系统流程1. 引言配料称重是工业生产中常见的自动化控制系统之一。
它用于准确地将不同的原料按照一定比例混合，以满足产品的质量和工艺要求。
配料称重自动控制系统能够提高生产效率和产品质量的一致性，降低人为操作的误差和劳动强度。
本文将介绍配料称重自动控制系统的流程，包括系统的组成、工作原理和运行流程等。
2. 系统组成配料称重自动控制系统主要由以下几部分组成：2.1 称重传感器称重传感器是整个系统的核心部件，用于测量原料的重量。
常见的称重传感器包括电子称、压力传感器等。
传感器将测量到的重量信号转化为电信号，并传送给控制器进行处理。
2.2 控制器控制器是系统的控制中枢，负责接收传感器传来的信号，并根据预设的配比要求进行计算和控制。
控制器通常由专用的控制器硬件和相应的控制算法组成，可以实现自动化的配料称重控制。
2.3 操作界面操作界面是人机交互的接口，用于设置配比要求、监测系统状态和进行系统操作。
操作界面通常是基于计算机的图形化界面，提供直观友好的操作方式。
2.4 控制执行机构控制执行机构负责根据控制信号调节原料的出料量，以实现预设的配比要求。
常见的控制执行机构包括电动阀门、螺杆输送机等。
3. 工作原理配料称重自动控制系统的工作原理如下：3.1 数据采集系统首先通过称重传感器采集原料的重量信号。
传感器将信号转化为电信号，并传送给控制器进行处理。
3.2 配比计算控制器根据预设的配比要求，对不同原料的重量信号进行计算和比较。
根据计算结果，控制器生成相应的控制信号。
3.3 控制执行控制信号被传送到控制执行机构，控制执行机构根据信号的大小调节原料的出料量。
控制执行机构可以调节电动阀门的开关状态或螺杆输送机的转速等。
3.4 过程监控与反馈在控制执行的过程中，系统会不断地采集和监测原料的重量变化。
控制器通过与预设的控制策略进行比较和分析，判断系统的工作状态是否正常。
如果系统发生异常，控制器会及时发出报警信号，提醒操作员进行处理。
自动配料系统操作规程(3篇)
第1篇一、概述自动配料系统是现代化生产线中不可或缺的自动化设备，用于实现物料的精确配比。
本规程旨在规范自动配料系统的操作流程，确保系统安全、稳定、高效地运行。
二、操作前的准备1. 检查设备状态：操作前，需检查设备是否处于正常状态，包括传感器、执行器、控制系统等。
2. 确认物料：确认待配物料的种类、规格、粒度等信息，确保与配料单一致。
3. 开启电源：接通电源，确保设备处于供电状态。
4. 启动控制系统：打开控制系统，进入操作界面。
三、操作步骤1. 输入配料单：在操作界面上输入配料单，包括物料名称、配比、重量等信息。
2. 启动配料系统：点击“启动”按钮，系统开始自动运行。
3. 监控配料过程：操作人员需实时监控配料过程，包括物料的输送、称重、配比等环节。
4. 调整配比：如发现配比误差，可随时调整配料单，系统会自动重新计算并执行。
5. 停止配料：当配料达到预设的重量或时间时，点击“停止”按钮，系统停止运行。
6. 检查配料结果：检查配料结果是否符合要求，如不符合，需重新配料。
四、注意事项1. 操作人员需熟悉设备操作规程和物料特性。
2. 严禁操作人员擅自更改系统参数。
3. 严禁在设备运行过程中进行清洁、维护等操作。
4. 严禁操作人员将手或身体其他部位伸入设备内部。
5. 严禁在设备周围堆放杂物。
6. 严禁在设备运行过程中进行操作人员的互换。
五、安全操作1. 穿戴个人防护用品：操作人员需穿戴安全帽、工作服、手套等个人防护用品。
2. 保持操作环境整洁：操作现场应保持整洁，严禁堆放杂物。
3. 遵守操作规程：严格遵守本规程，确保设备安全运行。
4. 紧急情况处理：如遇设备故障或异常情况，应立即停止操作，并采取相应的应急措施。
六、操作记录操作人员需做好操作记录，包括操作时间、物料名称、配比、重量等信息，以便于后续查询和追溯。
七、培训与考核1. 新员工需经过专业培训，熟练掌握自动配料系统的操作规程。
2. 定期对操作人员进行考核，确保其操作技能符合要求。
全自动配料系统介绍
• 各类涉及散料处理的终端用户，技改与新 项目配套
料位产品
• 重锤式料位计 • 沥青料位计 • 射频导纳料位计 • 各类料位开关
重量分选秤
• 集条码扫描、重量数据、误差判别等分选 与管理于一体
全自动配料站
A、自动上料、自动配料
自动配料采用多秤方式，可以同时满足不 同配料量、不同精度标准以及高效率需求。
系统采用全计算机控制操作，自动化程度 高，环保，同时又具有配方保密、生产数据自 动记录功能，还可与工பைடு நூலகம்ERP系统驳接，实现 智能化工厂的先进管理。
B、手动上料、自动配料
与A方式的不同之处是原料均采用包装并 搬运至各投料点等待投料。此方法优点是可节 约一次性投资，经济实用。
LONGTEC
料斗秤校验装置
料斗秤校验装置由专用液压加载机构、高精度标 准传感器、高精度显示仪组成，是传统校准方法（砝 码）的最佳替代品。工作效率比传统方法提高了10— 40倍，且极大的降低了工人的劳动强度。
该装置具有高可靠、高精度、高效率、便携式等 特点，是各企业理想的料斗秤校验工具。
称重仪表的应用
小料配料站
• 工程塑料 • 绝热材料 • 调味料
皮带秤应用
• 清洁能源 • 脱硫除尘 • 人造板 • 矿山选矿/制砂/碎石 • 陶瓷厂 • 复合肥 • 卷烟烟叶配料 • 水泥 • 火电煤粉配比/输煤 • 活性炭 • 有色炭电极配比
LONGTEC
水 泥 工 艺 流 程 图
散料秤应用
• 粮食加工厂/面粉厂/粮库 • 饲料厂 • 水泥中转库/粉磨站 • 焦化厂 • 钢铁厂球团矿/焦炭等原料厂 • 煤炭转运 • 各类散料码头
自动配料模拟控制系统设计
引言自动配料控制系统是采用PLC控制方式以及新颖的变频调速喂料机构，配合配料控制软件包，实现物料传送、配料控制、配方设计、生产数据管理等功能。
并可以通过网络实现多个配料系统的集合控制。
自动配料控制系统设计步骤:1．主电路设计，并画出接线示意图。
2. 分配I/O地址，列出分配表。
3. 设计系统控制的程序框图。
4. 根据程序框图设计该系统的控制梯形图。
5. 上机调试通过。
6. 利用PLC系统进行模拟运行1自动配料控制系统结构和工作原理1.1自动配料控制系统方案系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统自动关闭。
本设计的突出点是故障检测部分的设计，首先，当某一节传送带发生故障时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
其次，当某节传送带上的物体过重时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止，并且数码显示电路会显示发生故障的电机的号码，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
1.2 自动配料控制系统基本结构自动配料的模拟面板如图1.1所示，从图中可以看出四节传送带是本次设计的核心电路，PLC编程也是围绕此面板进行的图1.1 自动配料系统图自动配料系统的功能是利用四节传送带为小车自动配料，重物通过传送带进行传输，发生故障时系统自动停机。
自动配料实验面板与PLC接线控制对应关系如表1.1.1所示。
表1.1.1 输入/输出接线列表面板SB1 SB2 S1 SQ1 SQ2 D1PLC I0.0 I0.1 I0.2 I0.4 I0.5 Q0.0面板D2 D3 D4 L1 L2 M1PLC Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6面板M2 M3 M4 A B CPLC Q0.7 Q1.0 Q1.1 I0.6 I0.7 I1.0面板 D I1.2 I1.3 I1.4 I1.51. DOP数码显示电路DOP数码显示电路如图1.2所示。
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全自动配料控制系统
一、概述
随着科学技术的日新月异，生产过程自动化程度要求越来越高，原有的生产配料装置远不能满足当前高度自动化的需要。
减轻劳动强度，保障生产的可靠性、安全性，降低生产成本，减少环境污染、提高产品的质量及经济效益是企业生产必须面临的重大问题。
目前电子称重配料控制系统已广泛应用于建材、化工、冶金等多种行业中。
它集自动控制技术、计量技术、传感器技术、计算机管理技术于一体的机电一体化系统；具有重量值数字显示、过程画面动态显示、配方修改管理、配料速度快、控制精度高等优点，采用上位计算机完全屏上控制系统，具有配料数据自动存储、配料过程清单查询和班、日、月、年报表统计及打印等功能。
系统采用开放的控制方式，兼容性强，开放的数据库。
通过以太网可接入厂级局域网，可实现管控一体化。
二、配料系统主要功能说明
1、实现手动操作和自动控制配料功能；
2、美观实用的生产过程动态模拟，能显示实时的工作状态和每种物料的目标重量、实际重量及误差值；
3、存贮配方预置，可随时进行配方调用、修改、删除和查询；
4、在配料过程中，具有缺料自动报警，并可在线人工更换装有相同物料的仓号；
5、具有操作员权限管理、现场管理和网络化的远程服务等功能；
6、采用工业计算机作为上位机监控系统，配以WINCC监控组态软件，保证系统的稳定性、可靠性、长期性。
7、整个系统均为人机对话模式，操作简单易用，维护方便；
8、可实现远程管理，控制室的计算机可与总经理室的计算机联网。
总经理室内可实时查看生产情况和生产报表。
9、采用变频器控制下料，可提高配料精度，从而提高产品的质量和稳定性。
三、部分功能操作说明
1、手动/自动控制
配料系统画面设有工作状态显示，在不配料或配料暂停状态下，可以人工随意地开启配料绞龙，但每次只能开启一台绞龙。
在画面上只需鼠标点击对应的料仓下料绞龙电机，弹出对话框，即可操作电机开/停。
在配料过程中，手动操作无效。
2、物料定义
点击[物料定义]按钮，打开物料定义画面，按照所有配方原料名进行填写，便于耗料统计。
3、配方设置
在配料之前，必须进行配方设置，点击[配方设置]按钮，弹出
配方设置画面。
配方设置画面有下列几个参数填写：
仓号：装有待配料的原料仓编号；在配料控制中，系统自动根据选定仓号打开电机绞龙进行配料。
物料名：填写对应仓号的原料名称，可以是中文、英文或数字等，但必须与[物料定义]表中名称一致。
目标重量值：配方中各种原料所需达到的重量值(Kg)，也可以说理论值。
快加提前量：也就是变频量，启动时，变频器快速加料，当该仓的实际重量距离目标设定重量还剩此值时，变频器由高频变为低频，进入慢速配料状态。
该值的大小根据实际调整，太大，会降低配料速度；太小，容易过冲，从而降低配料精度。
慢加提前量：也就是落差值，配料绞龙停止时落到秤斗中的物料值。
该值的大小根据实际调整，太大，会使配料实际重量值偏少；太小，会使配料实际重量值偏多。
4、选择配方
点击[选择配方]按钮，弹出预先设置的配方名，选择所需要配料的配方名，按[确认]即可。
5、调入配方
点击[调入配方]按钮，弹出输入配方名对话框，人工输入所需要配料的配方名，按[确认]即可。
6、保存配方
当配方修改后，需要保存到当前配方名或另存为其它配方名，
点击[保存配方]按钮，弹出输入配方名对话框，初始值为当前配方名，按[确认]即可保存到当前配方名；如另存为其它配方，人工输入配方名，按[确认]即可另存为其它配方名。
7、删除配方
点击[删除配方]按钮，弹出确认提示对话框，按[确认]即可删除当前显示的配方号。
8、下载配方
点击[下载配方]按钮，即可将当前选择的配方参数下载到PLC，提示显示“配方已下载……”。
配料生产前，都要下载所选配方名参数，否则系统按上一次的配方配料。
9、参数设置
配方设置完后，需要设置配料控制参数。
点击[参数设置]按钮，打开控制参数设置画面，按生产要求设置参数：
生产批量：设置当前要自动配料次数。
混合时间：设置配料需搅拌混合时间值，有添加剂时以接收到添加结束应答信号开始计时，无添加剂时以放料秤门关到位时开始计时。
混合机放料时间：混合机开门卸料时间，即从接收到开门到位信号开始计时，时间结束即自动关闭料门。
发添加信号时重量值：即卸料后重量值小于等于设定值时，发出添加小料信号。
当设定值为零时，表示无添加加入；设定值不为零时，则通知现场加添加剂。
配料秤开门报警时间：即从发出卸料信号时开始计时，当达到设定时间，即发出卸料故障报警。
小料添加延迟时间：即从发出添加信号开始计时，当达到设定时间，即发出“小料添加无应答！”报警提示。
零点附近值：即卸料后重量值小于设定值时，即视为零值，表示卸料结束，发出关闭卸料门。
当设定值太大，容易导致卸料不完全就关闭料门；当设定值太小，则常常因为秤量斗内壁粘料而不能自动关门，导致卸料故障报警。
配料顺序：设置当前生产配方的下料顺序。
设定值为“0”，表示该仓号物料不参与配料。
10、中途退出
当所设定的生产批量尚未完成，但又需要终止当前配方号的配料，按[中途退出]按钮，按提示确认，系统配完当前批次，即可自动退出，并提示配料已完成。
11、缺料换仓
当配料过程中，该仓号物料已配完，系统自动提示缺料报警。
按[缺料换仓]按钮，弹出对话框，输入需更换的仓号，确定，再按[清故障]按钮，即可完成换仓，并进入自动配料状态。
注：换仓后，须更改配料顺序。
将缺料仓设为0，新更换的仓号设为与原来的顺序一致，便于报表统计。
12、实时显示每批配料过程数据，如每种物料的目标值、实际值、误差值和总计值等。
13、按配方号、日期、班次等查询生产过程清单，便于了解生产
情况和分析故障。
14、日统计报告清单
可按配方号、日期、班次等查询。
查询结果显示当日生产总批量，所需物料和生产总量的理论值、实际值、误差值；同时显示当前查询配方号或班次的生产总批次和耗料清单等，可进行页面设置、报15、日报表查询
可查询当天及以前的原料消耗及产量日报表，便于生产统计和管理，可进行页面设置、报表预览和报表打印
四、控制系统配置方案
1、上位机单元
（1）硬件
上位机采用高品质的研华工控机：机箱IPC-610P，主板PCA-6003V，PⅢ/1G，256M内存，52X光驱，80GHDD硬盘，17彩色显示器，USB/COM 通信接口。
（2）软件
采用西门子WinCC组态软件。
它以WINDOWS中文操作系统作为其操作平台，充分利用WINDOWS功能，图形界面较好。
它能与PLC进行通讯，可读取I/O状态，发送I/O指令，具有报警、故障查询及打印功能。
组态画面真实反映实时状态;工程设定及配方输入多样，适应工况能力较强。
而且软件设有不同的访问权限，可让不同权限的人操作不同的内容。
（3）软件开发
PLC控制程序设计，监控组态软件及统计报表设计。
2、下位机单元
（1）可编程控制器
采用西门子公司生产的可编程控制器S7-300系列，配置通信模块，根据实际控制要求，配置不同型号。
（2）变频器及电气控制组件
采用三菱公司生产的变频控制器E540系列，根据实际控制电机功率要求，配置不同型号。
电气器件采用施耐德公司产品。
（3）称重传感器及称重仪表（如厂家原本已配有，为改造项目，可不选）
3、触摸屏（可选件）
可代替上位计算机，进行配料流程显示、配方管理、系统操作等。
因存储空间少，不能存储配料数据，没有报表查询、打印等功能。
五、结束语
PLC代替了传统的机械传动及庞大的控制电器，实现了电气的自动化控制。
通过对皮带电动机的变频调速，达到节约能源和提高配料精度。
本文的创新点是：自动配料系统采用PLC控制方案，具有功能强大、方便灵活、可靠性高、低成本、易维护等优点，大大提高了配料精度，便于计量的微机化控制，实现网络化生产管理，通过投产使用取得了良好的经济效益。