高能束焊接总结
焊接技术总结3篇
焊接技术总结3篇焊接技术总结3篇总结是事后对某一时期、某一项目或某些工作进行回顾和分析，从而做出带有规律性的结论，它能够给人努力工作的动力，让我们来为自己写一份总结吧。
但是总结有什么要求呢？以下是小编为大家整理的焊接技术总结，仅供参考，欢迎大家阅读。
焊接技术总结1近年来，航空航天、交通运输、海洋工程等工业的发展，极大地推动了焊接技术的发展。
伴随着产品、结构、材料、使用条件的多种多样，对焊接质量的要求越来越高，焊接工作量逐渐上升。
据资料统计，我国焊接工作量已达到世界焊接强国的水平。
因此，提高焊接生产效率和焊接质量，减少焊接缺陷存在的高效焊接方法成为实际生产的迫切要求。
目前，大量高效焊接方法和不同焊接工艺的组合都已应用于各种不同生产工艺中。
提高焊接生产效率，一方面是为了降低焊接成本，提高焊接生产效率，从某种角度上讲，主要是由单位时间内填充金属的熔化量-熔敷速度来衡量的。
但提高熔敷速度意味着热输入的增加，对于采用单一电弧焊接而言，为了防止由于热输入增加而引起的焊接变形，一般采用提高焊接速度。
但因焊接速度的提高易产生未焊透、焊道不连续、咬边等缺陷，应用双弧焊可避免上述缺陷的产生。
目前，从国内外对双弧焊接工艺方法研究的现状来看，按电弧的种类与位置来分，其研究主要集中在三个方面：单面双弧焊、复合双弧焊、双面双弧焊。
1、单面双弧焊单面双弧焊一般而言就是指双丝焊接，它包括采用单个焊枪配上填丝或双焊丝和双焊枪的双丝焊接。
由于单面双弧提高了焊接速度，减小了单位时间内焊缝成形的热输入，因而热影响区减小，接头力学性能提高。
对于双弧焊的研究，国内外都是从双丝埋弧焊开始的，该技术已经在生产中得到了应用，后来又在窄间隙焊上得到了应用，近几年来对双丝熔化极焊研究的相对比较多。
2、复合双弧焊复合双弧是指采用不同种类的电弧或热源相结合进行焊接的方法。
对于复合双弧的研究，电弧并不限于普通意义的电弧概念，它也包括了电子束、激光等高能束热源。
高能束焊接技术的发展和应用
高能束焊接技术的发展和应用高能束焊接技术是一种在高强度能束的照射下，将材料进行加工和熔化的过程。
该技术已经得到广泛应用，特别是在航空航天、汽车制造等高端制造领域，成为了关键的加工和制造技术之一。
高能束焊接技术起源于20世纪60年代，经过多年的发展和改进，现已成为了一种成熟的先进焊接技术。
其中，激光束焊接和电子束焊接是两种最具代表性的高能束焊接技术。
激光束焊接是利用激光束对工件进行加热，并在加热后的工件表面上产生高温区域，从而使工件熔化并进行焊接的一种现代焊接技术。
激光束的热源集中性强，加热速度快、能量密度高，适用于对材料进行精密加工和高质量焊接的场合。
电子束焊接则是利用电子束的高速动能将工件加热并融化的过程。
由于电子束具有极高的焦耳效应和热效应，可以快速完成材料加工。
此外，电子束焊接的高度集中性可以实现高精度和高效率的焊接。
高能束焊接技术已经广泛应用于航空航天、汽车制造、电子元器件、冶金、机械制造等诸多领域，成为了现代工业的关键制造技术之一。
航空航天制造领域是高能束焊接技术的重要应用领域之一。
在航空航天领域，除了传统的金属材料之外，还涉及到大量的复合材料和高温合金材料的加工和焊接工艺。
激光束和电子束因其高精度、高效率的特性，在航空航天制造中得到了广泛的应用，大大提高了产品质量和生产效率。
汽车制造领域也是高能束焊接技术的典型应用领域之一。
在汽车制造中，传统的熔化焊接技术容易使焊点出现热裂纹、变形等缺陷，会直接影响汽车的安全性和质量。
而高能束焊接技术可以克服这些问题，提高焊接质量和生产效率。
电子元器件的制造和维修也是高能束焊接技术的应用领域之一。
利用激光束进行精密焊接，可以大幅提高电子产品的精度和可靠性。
同时，电子束焊接技术还可以实现电子产品的可靠修补和维护。
冶金和机械制造领域中的金属材料焊接也是高能束焊接技术的应用领域之一。
电子束焊接技术在冶金领域应用广泛，可以实现对大型件的高精度加工和焊接。
机械制造领域中，高能束焊接技术可以提高机械零部件的质量和使用寿命，为制造业的发展做出了重要贡献。
高能束焊接技术的发展和应用
高能束焊接技术的发展和应用随着工业自动化和信息化的进一步发展，高能束焊接技术显现出越来越重要的作用。
高能束焊接技术是一种利用能量浓度极高的能流对工件进行加热和熔化，进而实现焊接的技术，它的出现不仅改变了传统焊接方式的过程和结果，也为航空、国防、汽车、电子、冶金等各个领域带来革命性变革。
高能束焊接技术的发展历程可以追溯到20世纪初。
最早的高能束焊接技术应用于X射线管的制造中，然而，由于这种技术受制于物理和材料的限制，所以应用有限。
后来，随着激光技术的引入，高能束焊接技术得以迎来新的发展机遇。
激光是一种能量密度非常高的光束，它具有能量集中、方向性好、调节精度高等优点，成为高能束焊接技术的主要载体。
在激光技术的发展驱动下，高能束焊接技术得以不断优化和完善。
至今，高能束焊接技术已经成为现代工业中最重要的焊接技术之一，包括了激光焊接、电子束焊接、离子束焊接等多种焊接方式。
其中，激光焊接是应用最广泛的高能束焊接技术。
激光高能束能够产生高密度的光束能量，使工件受热的区域快速升温并达到熔化状态。
在这个过程中，激光束对工件的热影响区域非常小，实现了材料局部加热和快速冷却，从而提高了工件的焊接质量和生产效率。
高能束焊接技术的应用范围非常广泛。
在航空航天、汽车制造、电子、国防等一些高端领域，高能束焊接技术得到广泛应用。
在航空领域中，高能束焊接技术被广泛用于飞机、发动机、导弹等各种部件的制造。
在汽车制造中，高能束焊接技术被广泛应用于车身、底盘等工件的制造。
在电子领域中，高能束焊接技术则被广泛应用于集成电路芯片等微小部件的制造。
需要指出的是，尽管高能束焊接技术带来了无限商机，但它仍有一些局限性。
首先，高能束焊接技术对材料的选择较为严格，只能应用于一些特定材料的焊接，对于易氧化材料或高反射性材料等难焊接材料的加工难度相对较大；其次，高能束焊接设备的成本较高，需要对设备进行高起点的投资；最后，高能束焊接技术的专业知识对于工人的要求非常高，需要具备一定的技术水平。
高能束焊接技术的发展和应用
高能束焊接技术的发展和应用高能束焊接技术（EBW）是一种先进的焊接方法，它利用高速电子束来熔化和连接金属材料。
这种焊接技术具有高能量密度、高焊接速度、优质的焊接效果和适用于各种金属材料等优点，因此在航空航天、汽车制造、核工业和电子行业等领域得到了广泛的应用。
本文将从高能束焊接技术的发展历程和原理、应用领域、优势和挑战等方面进行介绍。
一、高能束焊接技术的发展历程和原理高能束焊接技术最早是在20世纪50年代发展起来的，最初是用于核工业和航天航空领域。
1958年，美国杜邦公司开发出了第一台商用的电子束焊接机，这标志着电子束焊接技术开始走向工业化生产。
高能束焊接技术通过电子枪产生高速电子束，电子束击中工件表面时，产生的能量将工件表面瞬间加热到熔化温度，然后通过电子束辐照区域产生高温熔池，从而实现熔化和连接金属材料的目的。
高能束焊接技术的原理是利用高速电子束的能量瞬间加热金属材料，使其熔化并形成熔池，然后利用合适的焊接工艺来实现金属材料的连接。
与传统的焊接方法相比，高能束焊接技术具有能量密度高、焊接速度快、热影响区小、热输入低等优点，因此可以实现高质量的焊接效果。
二、高能束焊接技术的应用领域高能束焊接技术在航空航天、汽车制造、核工业和电子行业等领域得到了广泛的应用。
在航空航天领域，高能束焊接技术被广泛应用于飞机结构件、发动机零部件、航天器壳体等关键部件的焊接，以提高焊接质量和生产效率。
在汽车制造领域，高能束焊接技术通常应用于汽车车身焊接、汽车零部件焊接等工艺环节，以提高焊接强度和减少成本。
在核工业领域，高能束焊接技术被用于核反应堆压力容器、核燃料元件等核设备的焊接，以保证核设备的安全可靠性。
在电子行业领域，高能束焊接技术通常应用于电子器件的微细焊接和包装，以提高器件的性能和可靠性。
高能束焊接技术相对传统焊接方法有很多优势，主要包括以下几点：1. 高能量密度：高能束焊接技术的能量密度很高，可以实现瞬间加热和快速熔化金属材料，从而提高焊接速度和效率。
高能束焊接技术的发展和应用
高能束焊接技术的发展和应用高能束焊接技术是一种现代焊接技术，它采用高能束作为焊接热源，利用高能束的集中能量和高能流密度，将焊接接头迅速加热至熔化温度并实现焊接。
高能束焊接技术包括激光焊接、电子束焊接和等离子焊接等多种形式。
这些焊接技术具有高能量浓度、热输入集中、加热速度快、熔深大、焊接变形小等优点，被广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域。
高能束焊接技术的发展可追溯到20世纪40年代。
当时，电子束焊接技术首次应用于军事工业领域。
随着激光技术和等离子技术的发展，高能束焊接技术的应用范围逐渐扩大。
高能束焊接技术在航空航天领域中的应用十分广泛。
航空航天器的结构件往往需要具备高强度和高精度的特点，而高能束焊接技术能够满足这些要求。
激光焊接技术被应用于喷气发动机涡轮叶片的制造，能够提高制品的性能并保证焊接接头的质量。
电子束焊接技术被广泛应用于轻型航空航天器的生产，能够实现高效率、高质量的焊接，提高产品的可靠性。
在汽车制造领域，高能束焊接技术也发挥了重要作用。
汽车的表面涂层和涂漆往往会影响到其外观和耐腐蚀性能，而高能束焊接技术能够在不破坏基材的情况下，有效地去除涂层。
高能束焊接技术还可以用于汽车零部件的焊接，提高产品的质量和可靠性。
电子设备制造领域也是高能束焊接技术的主要应用领域之一。
电子器件往往需要高精度和高可靠性的连接，而高能束焊接技术能够实现精确的焊接和微小尺寸的焊接接头。
激光焊接技术被广泛应用于集成电路的封装和电子组装的焊接。
高能束焊接技术的发展和应用为现代工业生产带来了许多优势。
它能够实现高效率、高质量的焊接，提高产品的性能和可靠性。
随着科技的不断进步和创新，高能束焊接技术还将继续发展，并在更多领域得到应用。
第9章 高能束焊接
2.2 真空电子束焊设备
由电子枪、工作真空室、高压电源、控制及调整系统、真空系 统、工作台以及辅助装置等几大部分组成，如图9-4所示。
Tianjin Univ.
图9-4 真空电子束焊设备的组成示意图 1-阴极 2-聚束极 3-阳极 4-光学观察系统 5-聚焦线圈 6-偏转线圈 7-聚焦电源 8-偏转电源 9-真空工作室 10-工作台及传动系统 11-工作室真空系统 12-真空控制及监测系统 13-电子枪真空系统 14-高压电源 15-束流控制器 16-阴极加热控制器 17-电气控制系统
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真空系统一般分为两部分：电子枪抽真空系统和工作室抽真空 系统。 低真空泵 该系统中大多使用三种类型的真空泵 油扩散泵 涡轮分子泵 真空系统还需要真空阀门及密封措施，以保证真空室的气压稳 定；真空程度的测量则利用适用于不同压力范围的真空计。 4.工作台和辅助装置 工作台、夹具、转台对于在焊接过程中保持电子束与接缝的位 置准确、焊接速度稳定、焊缝位置的重复精度都是非常重要的。
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应用
电子束焊接可应用于下述材料和场合： 1）除含锌高的材料(如黄铜)、低级铸铁和未脱氧处理的普通低 碳钢外，绝大多数金属及合金都可用电子束焊接，按焊接性 由易到难的顺序排列为鉭、铌、钛、铂族、镍基合金、钛基 合金、铜、钼、钨、铍、铝及镁。 2）可以焊接熔点、热导率、溶解度相差很大的异种金属。 3）对不开坡口焊厚大工件，焊接变形很小；能焊接可达性差的 焊缝。 4）可用于焊接质量要求高，在真空中使用的器件，或用于焊接 内部要求真空的密封器件；焊接精密仪器、仪表或电子工业 中的微型器件。 5）散焦电子束可用于焊前预热或焊后冷却，还可用作钎焊热源。 6）在外太空等极端条件下的焊接，可能是其潜在的应用领域。
激光焊实践操作心得体会
一、激光焊接的基本原理
激光焊接是利用高能量密度的激光束对材料进行局部加热，使材料熔化并迅速凝固，从而实现连接的一种焊接方法。激光焊接具有以下几个特点：
（4）焊接接头的检测：焊接完成后，对焊接接头进行外观检查和性能检测，如拉伸试验、弯曲试验等。
3. 实践操作体会
（1）提高安全意识：激光焊接过程中，激光束具有极高的能量密度，操作人员需严格遵守安全操作规程，确保自身和他人的安全。
（2）注重细节：在焊接过程中，细节决定成败。例如，焊接材料表面的清洁、焊接参数的设置等，都会对焊接质量产生影响。
二、激光焊接实践操作心得
1. 实践前的准备工作
在进行激光焊接实践操作之前，我们需要做好以下准备工作：
（1）了解激光焊接的基本原理、设备性能和操作规程。
（2）熟悉激光焊接设备的操作方法，包括激光器的开启、关闭、调节等。
（3）了解焊接材料的特性和焊接参数的选择。
（4）掌握焊接过程中的安全操作规程。
2. 实践操作过程
（1）焊接材料的选择：根据焊接要求，选择合适的焊接材料。例如，焊接不锈钢时，可以选择304、316等不锈钢材料。
（2）焊接参数的设置：根据焊接材料和厚度，合理设置激光功率、扫描速度、焦点位置等焊接参数。
（3）焊接过程的观察：在焊接过程中，注意观察焊接效果，如焊缝的形状、熔深、熔宽等。如有异常情况，及时调整焊接参数。
（3）不断总结经验：在实践操作过程中，遇到问题要及时分析原因，总结经验，为以后的工作打下坚实基础。
高能束流焊接方法学习要点总结
实训成绩批阅教师日期高能束流焊接方法学习要点总结课程名称焊接设备维修实训专业年级焊接1311学号2013118526113学生姓名张华荣指导教师李飞2016年4月13日高能束流焊接方法学习要点总结一．高能束流焊接方法基本概念：高能束流焊接是指以激光束、电子束、等离子体为热源，对金属、非金属材料进行焊接的精细加工工艺。
注：（1）高能束流焊接的功率密度（Power Density）达到105W/cm2以上。
（2）高能束流是由单一的电子、光子、电子和离子，或者二种以上的粒子组合而成。
（一）电子束焊焊接方法基本概念：电子束焊是利用会聚的高速电子轰击工作件接缝处所产生的热能，使金属熔合的一种焊接方法。
（二）激光焊焊接方法基本概念：利用高能量密度的激光束作为热源的一种高效而且精密的焊接方法。
它是以聚焦的激光束作为能源轰击焊件所产生的热量而进行焊接的。
聚焦的激光束是指：利用大功率相干单色光子流聚焦而成的激光束。
（三）激光切割基本概念：激光切割是利用经聚焦的高功率密度激光束照射工件，使被照射的材料迅速熔化、汽化、烧蚀或达到燃点，同时借助与光束同轴的高速气流吹除熔融物质，从而实现将工件割开。
（四）等离子弧焊焊焊接方法基本概念：等离子弧焊是以等离子弧为热源的一种高能速流焊接方法。
二．基本原理和分类（一）获得高能束流的基本原理：1.高功率密度激光束的获取激光器通过谐振腔的方向选择、频率选择以及谐振腔和工作物质共同形成的反馈放大作用，使输出的激光具有良好的方向性、单色性以及很高的亮度。
2.高功率密度电子束的获取阴极用以发射电子，阳极相对阴极施加高电压以加速电子，控制极用来控制电子束流的强度，聚焦线圈对电子束进行会聚，偏转线圈可使束流产生偏转以满足加工的需要。
3.高能束流的聚焦（1）激光束的聚集目前在激光焊中常用的聚集系统有三种：透镜聚集、反射镜聚集和改进型的。
（2）电子束的聚集电子束聚集是依据于电场和磁场对电子的作用。
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高能束焊接复习总结激光焊接：1.激光的基本特性？（1）激光的单色性好。
激光的单色性比一般光要高出很多（106倍以上）。
（2）方向性好、亮度高。
激光输出的光束发散角度很小（小于10-3弧度），光源表面的亮度高，被照射地方的照度大。
（3）相干性好。
激光的相位在时间上是保持不变的，合成后能形成相位整齐、规则有序的大振幅光波。
2.如何评价激光光束的质量？（1）光束传播系数k 、光束衍射极限倍数M 。
20011==K M w λπ⋅⋅Θ 通常K 的取值为0~1，K 或M 2为1， 光束质量实际达到衍射极限。
（2）光束参数积（BBP ）。
200M BPP w K λλππ=⋅Θ==⋅决定激光加工使用围。
光束参数积与激光功率决定加工围。
3.激光产生相关名次解释？（1）辐射跃迁：粒子从外界吸收能量时从低能级跃迁到高能级；从高能级跃迁到低能级时向外界释放能量。
如果吸收或释放的能量是光能，则称此跃迁为辐射跃迁。
（2）激发：实现粒子从低能级向高能级的跃迁过程成为激发，方式主要以：加热激发、辐射激发、碰撞激发。
（3）自发辐射：处于高能级的粒子自发地向低能级跃迁并释放光子的过程。
（4）受激辐射：处于高能级的粒子受到一个能量为hv=E2-E1光子的作用，从E2能级跃迁到E1能级并同时辐射出与入射光子完全一样（频率、相位、传播方向、偏振方向）的光子的过程。
（5）受激吸收：处于低能级的粒子受到一个能量hv=E2-E1光子的作用，从E1能级跃迁到E2能级的过程。
PS：自发辐射与受激辐射的区别：一个是自由辐射的过程，光波之间没有固定的关系；另一个则是入射与辐射的光完全一致。
（6）粒子数反转：热平衡状态下，处于高能级的粒子远远少于处于基态的粒子数，如果在外界作用下打破平衡，使亚稳态能级的粒子数大于处于低能级的粒子数，这种状态称为粒子数反转。
（7）激光工作物质：凡是可通过激励实现粒子数反转的物质都称激光工作物质。
（8）泵浦：使工作物质在某两个能级之间实现粒子数反转的过程称为泵浦或抽运。
4.激光产生的基本条件？产生激光三个基本条件，必要条件；激光器的三个基本条件：（1）合适的工作物质。
具有亚稳态能级，能实现粒子反转，使受激辐射多于受激吸收。
（2）外界泵浦。
作为外界激励，使工作物质产生受激辐射。
（3）光学谐振腔。
筛选工作物质辐射出的光的频率，使光只能沿着轴线方向往返运动，增加光强度，实现光放大。
5.常见工业激光器的性能特性？6.影响材料对激光能量吸收率的因素？ （1）激光的波长：波长↑，吸收率↓，反射率↑；（2）材料的温度：温度↑，吸收率↑，这与材料的直流电阻率有关。
200365,(1)kT ραρρλ==+ （3）材料的导电性：导电性↑（Al 、Cu 、Au 、Ag ），吸收率↓； （4）材料表面状况：氧化膜（有）、表面粗糙度↑、涂层（有），吸收率↑。
7.激光焊接中激光与材料的相互作用。
●光致等离子体形成：金属汽化，金属蒸汽以及保护气体一部分起始自由电子被加速，碰撞蒸汽粒子和保护气体使其电离，电子密度便雪崩式增长形成致密等离子体。
能量传输：等离子体位于熔池上方的激光传输通道上，它对激光会产生反射、散射以及吸收（逆韧致吸收），还会对激光产生负透镜效应。
光致等离子体行为：致密等离子体吸收和散射热射激光，减少了到达工件的激光能量密度，使熔深变浅→有害工件表面、匙孔中的等离子体与工件表面热传导、增强工件对激光的吸收→有利金属蒸汽在等离子体压力下返回工件→有利●匙孔效应形成：材料吸收激光后，剧烈汽化膨胀产生的蒸汽压力，克服其他阻力将熔融金属抛出，形成匙孔。
能量传输：激光在匙孔进行多重反射的吸收行为，即匙孔壁对激光的吸收机制—菲涅耳吸收。
匙孔效应行为：进入小孔的激光束通过孔壁的多次反射大部分被完全吸收→有利另一部分由小孔壁反射后重新会聚，形成壁聚焦效应，使激光在小孔部维持较高的功率密度，产生一定的汽化压力，维持小孔深度，并增大熔深→有利●等离子体的抑制方法1、激光摆动法：激光加工头沿焊接方向来回摆动，在匙孔出现后等离子体形成以前，将光斑瞬时移至熔池的后缘；2、脉冲激光焊接法：调整激光的脉冲和频率，使激光的辐照时间小于等离子体的形成时间；3、低气压焊接：采用减压焊接，当气压低于某一程度时，材料表面及匙孔金属蒸气密度较小，等离子体减弱；4、侧吹辅助气体：一种是采用辅助气体吹散等离子体；另一种是用导热性好、电离能高的气体抑制环境气体的电离和压缩金属离子蒸气。
8.激光焊接的机理？按激光聚焦后光斑上功率密度（热输入）的不同，分为热导焊和深熔焊。
（1）激光热导焊激光光斑功率密度<105W时，激光将金属表面加热到熔点与沸点之间，焊接时，金属材料表面将所吸收的激光能转变为热能，使金属表面温度升高而熔化，然后通过热传导的方式把热能传向金属部，使熔化区逐渐扩大，凝固后形成焊点或焊缝，焊接熔深浅，其熔深轮廓近似为半球形。
（2）激光深熔焊激光光斑功率密度>106W，金属在激光的照射下被迅速加热，其表面温度在极短的时间升高到沸点，是金属熔化或汽化。
当金属汽化时，所产生的金属蒸汽以一定的速度离开熔池，金属蒸汽的逸出对熔化的液态金属产生一个附加压力，使熔池金属表面向下凹陷，并将液态金属挤向熔池四周。
这个过程持续下去，便在液态金属中形成一个细长的孔洞。
9.激光深熔焊接的特点与局限性？优点：（1）能量密度高、热影响区小、焊接变形小，是精密焊接方法；（2）焊接能量可精确控制，对不同材料、结构具有较高的适应性；（3）自动化容易实现，因为光束很容易传输到任何位置；（4）同电子束焊接相比，不需要真空环境、不存在X-射线污染；（5）焊缝深宽比大，可达12:1；局限性：（1）焊接时，要求装配精度高；（2）大功率焊接时，等离子体密度高，对激光能量的损耗大。
10.激光焊接气孔缺陷形成原因？焊接过程中，熔池中气泡的逸出速度低于熔池金属的凝固速度，则产生气孔。
以低碳钢激光深熔焊过程为例，气孔的产生有两种途径：一个冶金型气孔，是由于高温情况下的冶金反应所生成的CO气孔；另一个工艺型气孔，由于焊接过程中匙孔的不稳定塌陷被金属熔池卷入所形成。
11.讨论激光焊接高反射率金属（铝合金）和易氧化性金属（钛合金）存在哪些问题，并提出解决措施？高反射率金属—铝合金困难：（1）铝合金的对激光的反射率高、导热系数高。
（2）许多铝合金中含有易挥发的元素（硅、镁等），焊缝中存在较多气孔；（3）金属表面的氧化膜在焊接过程中也会溶解到熔池中，导致气孔的产生和焊缝的脆化；（4）焊缝金属蒸汽压低，对N2O2亲和力高，易造成焊缝不规则（焊道粗糙，咬边，根部不规则）。
措施：（1）采用大功率的激光束来获得较高的能量密度；（2）焊前通过机械、化学方法去除表面氧化膜；（3）使用Ar、He作保护气体可减少焊缝不规则；（4）采用填充金属的方法可有效避免热裂纹、咬边；（5）采用等离子电弧-激光复合焊接可减少裂纹；易氧化性金属—钛合金困难：（1）钛合金焊接时气孔问题严重。
（1）钛对由O2、H2、N2和C所引起的间隙脆化很敏感。
（2）焊接时会在接头的热影响区出现延迟裂纹。
措施：（1）特别注意接头的清洁和气体保护问题，减少气体的来源。
a) 用高纯度的氩气进行焊接；b) 焊前清洗；c) 合适焊接规。
（2）真空退火可以减少焊接接头的含氢量，减少延迟倾向。
（3）采用高温余热，焊后缓冷，或采用特殊的焊后热处理工艺，减少延迟裂纹与间隙脆化倾向。
12.简述激光-电弧复合热源焊接的特点、分类，不同复合焊接方法的能量作用机制，主要解决什么问题，典型应用。
激光-电弧复合热源焊接的特点：（1）高效、节能、经济。
（2）增加熔深。
（3）减少焊接缺陷、改善微观组织。
（4）改善焊缝成形。
（5）提高焊接适应性。
（6）减少焊接变形。
激光-电弧复合热源焊接的分类：根据激光种类：CO2激光-电弧复合、YAG激光-电弧复合、半导体激光-电弧复合。
根据电弧种类：激光-TIG，激光-MIG，激光-等离子弧复合，激光-双电弧复合。
根据复合方式：旁轴复合、同轴复合电弧对激光的作用：（1）稀释光致等离子体被稀释，减少等离子体对激光的吸收与散失，提高激光能量传输效率；（2）电弧加热母材使其温度升高，母材对激光的吸收率提高，焊接熔深增加；（3）电弧对激光有一定的扩散所用，扩大了热作用围，使得热影响区扩大，温度梯度减小，冷却速度降低，熔池凝固过程变得缓慢，焊接铝合金等金属时可减少或消除气孔和裂纹的生成。
激光对电弧的作用：（1）激光使金属汽化，为电弧提供自由电子，降低了电弧通道的电阻，提高了电弧的能量利用率，焊接熔深增加；（2）聚焦、引导作用，激光光致等离子体导致电弧根部收缩，提高电弧能量密度。
激光-电弧复合热源焊接的主要应用：激光-电弧复合焊接在汽车行业、造船工业的厚板焊接、铝合金焊接中应用越来越多。
通常激光焊接、TIG焊接铝合金都有效率低、熔深小、气孔缺陷严重的缺点，而是用激光-电弧复合焊接时，可以同时应用激光熔深焊接的小孔效应与电弧去除氧化膜的机制，提高了对铝合金焊接的适应性与效率。