FKM生产工艺问题指导
在生产工艺中出现的问题、原因及解决办法
4、调整磷化液及磷化处理的各项指标
磷化后工件有挂灰现象
1、磷化液中促进剂含量过高
2、磷化液中反应生成的沉淀物过多
1、停止加入促进剂，让其反应或自然消耗
2、清除磷化液中底部残渣
磷化液呈深褐色（不含高温磷化）磷化效果不佳
1、磷化中亚离子含量过高
2、磷化液长时间使用没有及时添加补充，过分疲劳
2、加强除锈后的水洗
3、调整或更换表调剂
4、适当提高磷化温度
5、适当延长磷化时间
6、按要求添加促进剂
7、把工件单体摆放
8、改变工件放置角度
磷化膜不均匀有“泛彩”现象
1、除油不净
2、工件表面有硬化状态
3、工件因热处理方法不同
4、促进剂溶解不均
5、磷化的各项技术指标中有未在范围内的情况
1、加强脱脂
2、加强除锈使工件表面状况接近一致或进行磷化前的表面调整
脱脂、除锈、磷化系列产品在生产工艺中
出现的问题、原因及解决办法
一、脱脂部分
问 题
原 因
解 决 方 法
脱脂不彻底
1、脱脂液浓度低
2、脱脂时间短
3、脱脂液温度太低
4、局部油脂太厚
1、增加脱脂剂的含量
2、延长脱脂处理时间
3、脱脂液升温
4、利用搽拭等方法进行预处理
喷淋处理
泡沫溢出药液槽
1、消泡剂加入量太少
2、消泡剂失效
表面准备不当，底漆或底层不相容，基体受层间污染，层间固化时间太长
干喷
表面呈粗糙多孔结构，呈砂纸状外观，这常与无机富锌涂层有关
雾化差，喷枪距表面太远，空气温度过高，温度低，溶剂蒸发过快，接近表面竞价的涂料微粒干了
浅谈硬质合金粉末压模设计制造中的常见问题及对策
浅谈硬质合金粉末压模设计制造中的常见问题及对策引言硬质合金粉末冶金工艺是一种重要的金属材料制备技术，其产品广泛应用于机械、航空航天、化工等领域。
硬质合金粉末冶金制品由于其高强度、耐磨、抗腐蚀等优良性能，在工业中得到广泛应用。
在硬质合金粉末压模制造过程中，常见问题有不良成型、工艺不稳定、模具损坏等，本文将针对这些常见问题进行分析，并提出相应的对策。
一、不良成型问题在硬质合金粉末压模设计制造中，不良成型是一个比较常见的问题。
不良成型主要表现为产品尺寸精度不高、表面粗糙度大、外观质量较差等。
不良成型的原因有很多，比如模具设计不合理、模具制造精度不高、工艺参数设置不合理等。
对于不良成型问题，我们可以从以下几个方面进行对策：1.模具设计优化模具设计是影响硬质合金粉末压模成型质量的重要因素之一。
在模具设计时，应根据产品的结构特点和成型工艺要求，合理设计模具结构，确保产品成型质量。
在设计模具时，要注意避免产品结构复杂、壁厚不均匀、圆角设计不合理等问题，以确保成型质量。
2.模具制造精度提高模具制造精度直接影响硬质合金粉末压模的成型质量。
在模具制造过程中，应采用先进的加工设备和工艺，提高模具的加工精度和表面质量。
还应采用先进的检测设备对模具进行全面的检测和评估，确保模具的质量和性能。
3.工艺参数优化在硬质合金粉末压模过程中，工艺参数的设置对成型质量有很大影响。
在设置工艺参数时，应根据具体产品的要求和原材料的性能特点，合理设置成型压力、温度、速度等参数，以确保产品成型质量稳定。
1.原材料质量管理硬质合金粉末压模的成型质量直接受到原材料的影响。
在使用原材料时，应严格把关原材料的成分稳定性和质量稳定性，确保原材料的成分和性能稳定。
还应采用先进的检测设备对原材料进行全面的检测和评估，确保原材料的质量和性能。
3.操作技术熟练硬质合金粉末压模的成型质量还受到操作技术的影响。
在操作设备时，操作人员应具备丰富的操作经验和熟练的操作技巧，确保成型工艺的稳定。
浅谈硬质合金粉末压模设计制造中的常见问题及对策
浅谈硬质合金粉末压模设计制造中的常见问题及对策在硬质合金粉末压模设计制造过程中，常常会遇到一些常见问题，这些问题会对产品质量和生产效率造成一定的影响。
下面我将就硬质合金粉末压模设计制造中常见问题及对策进行浅谈。
第一个常见问题是模具设计时出现的粉末堆积问题。
硬质合金粉末在模具中的堆积会导致压制过程中出现气孔或者不均匀的密度分布，从而影响产品的机械性能。
解决这一问题的对策是根据不同的产品形状和工艺要求，设计合理的模具结构，确保粉末能够均匀分布，避免堆积现象的发生。
第二个常见问题是模具磨损问题。
在硬质合金粉末压模的制造过程中，模具会受到高压和摩擦的作用，容易出现磨损现象。
模具的磨损会导致产品尺寸不稳定、形状偏差增大等问题。
为了解决这一问题，可以采取以下对策：在模具材料的选择上尽量选择硬度高、耐磨性好的材料；在模具的表面上添加一层涂层，以增加模具的使用寿命；定期对模具进行维护保养，及时修复磨损。
第三个常见问题是模具结构设计不合理导致成型瑕疵。
硬质合金粉末压模制造过程中，模具的结构设计不合理可能导致产品成型瑕疵，比如出现裂纹、扭曲等问题。
为了避免这些问题的发生，应该根据产品的具体要求，合理设计模具结构，确保产品的成型质量。
第四个常见问题是模具加工精度不高。
模具加工精度的高低直接影响到产品的尺寸精度和形状精度。
在硬质合金粉末压模制造过程中，如果模具加工精度不高，将会导致产品的尺寸偏差过大，形状精度下降。
为了提高模具加工精度，可以采取以下对策：选用加工设备和工具要求精度高；制定严格的加工工艺规范，确保每个加工环节的准确性；进行工装夹具的检测和校验，确保模具加工的准确性。
在硬质合金粉末压模设计制造过程中，常见的问题包括粉末堆积、模具磨损、模具结构不合理和模具加工精度不高等。
针对这些问题，可以采取一些对策，如设计合理的模具结构、选择耐磨性好的模具材料、定期进行模具维护保养以及严格控制模具加工工艺等。
这样可以有效地解决这些问题，提高硬质合金粉末压模制造的生产效率和产品质量。
fkm氟橡胶密封圈开裂基材
fkm氟橡胶密封圈开裂基材
FPM氟橡胶，又称为FKM（氟橡胶），是一种具有优异耐高温、
耐油性和耐化学性能的弹性材料，常用于制造密封圈等产品。
然而，即使具有出色的性能，FPM氟橡胶密封圈在使用过程中也可能出现
开裂的情况。
导致FPM氟橡胶密封圈开裂的原因可能有多种，以下
是一些可能的原因：
1. 高温老化，FPM氟橡胶在长期高温环境下可能发生老化，导
致材料硬化、失去弹性，从而容易发生开裂。
2. 化学介质侵蚀，某些化学介质可能对FPM氟橡胶具有腐蚀作用，长期接触可能导致材料的损伤和开裂。
3. 不当安装或使用，密封圈在安装过程中受到损坏或者受到异
常的压力、拉伸等作用，都可能导致密封圈在使用过程中提前开裂。
4. 材料质量问题，FPM氟橡胶密封圈本身的质量问题，如掺杂
杂质、制造工艺不当等，都可能导致其开裂。
针对FPM氟橡胶密封圈开裂的问题，可以采取以下措施进行预
防和解决：
1. 选择合适的材料，根据实际工作环境和介质特性选择合适的FPM氟橡胶材料，以提高其耐高温、耐油和耐化学性能。
2. 严格控制安装和使用过程，确保密封圈在安装过程中不受到
损伤，避免异常的压力和拉伸，保证其正常工作状态。
3. 定期检查和更换，定期对密封圈进行检查，一旦发现老化或
者损伤迹象，及时更换密封圈，以避免因为密封圈开裂而导致设备
泄漏或损坏。
综上所述，FPM氟橡胶密封圈开裂可能的原因有多种，需要综
合考虑材料特性、工作环境和使用条件等因素。
通过合理选择材料、严格控制安装和使用过程以及定期检查和更换密封圈，可以有效预
防和解决密封圈开裂的问题，确保设备和系统的正常运行。
浅谈硬质合金粉末压模设计制造中的常见问题及对策
浅谈硬质合金粉末压模设计制造中的常见问题及对策硬质合金粉末压模设计制造中存在一些常见问题，需要采取相应的对策来解决。
以下是对这些问题及对策的简要讨论。
1. 粉末流动性不良：粉末的流动性对压模制造非常重要。
如果粉末流动性不好，会导致充填不均匀，影响成型品的质量。
对策是选择具有良好流动性的粉末，并在设计时优化充填结构，例如增加斜面和充填筒。
2. 模具磨损严重：在硬质合金粉末压模的制造过程中，模具的磨损是一个常见问题。
模具磨损会导致成型品尺寸不准确，甚至不可使用。
为了减轻模具的磨损，可以选择高硬度、高耐磨的材料制造模具，并采取合适的润滑和冷却措施，以减少磨损和延长模具使用寿命。
3. 模具冲损：在硬质合金粉末压模过程中，模具经常需要多次冲击。
长期冲击会导致模具表面出现裂纹和变形等问题，影响成型品的质量。
对策是在设计模具时考虑合适的冷却系统和支撑结构，以提高模具的耐冲击性能。
4. 成品品质不稳定：在硬质合金粉末压模制造过程中，成品品质不稳定是一个常见问题。
成品品质的不稳定可能是由于粉末配比不均匀、压力不稳定、模具失效等原因引起的。
对策是通过优化粉末配比、稳定压力和提高模具质量等方式，来提高成品的品质稳定性。
5. 模具寿命短：由于硬质合金粉末压模制造过程中的高温、高压和频繁冲击等因素，模具寿命一般较短。
对策是采用高强度、耐磨及耐腐蚀的材料来制造模具，并根据实际情况选择合适的表面处理方式，以延长模具的使用寿命。
硬质合金粉末压模设计制造中常见的问题包括粉末流动性不良、模具磨损严重、模具冲损、成品品质不稳定以及模具寿命短等。
通过选择适当的粉末、优化设计和加强模具材料等方面的对策，可以有效地解决这些问题，提高压模产品的质量和寿命。
氟橡胶生产工艺
氟橡胶生产工艺氟橡胶是一种具有优异耐高温、耐腐蚀、耐油性能的橡胶材料，广泛应用于航空航天、化工、石油等领域。
氟橡胶的生产工艺主要包括原料配比、胶料制备、胶料处理和成型等环节。
首先是原料配比，氟橡胶的主要原料是氯三氟乙烯（CTFE）和乙烯-四氟乙烯共聚物（FKM）。
在配比过程中，需要根据产品的具体要求确定CTFE和FKM的比例，并加入助剂和填充剂。
助剂可以改善橡胶的可加工性能和物理性能，填充剂可以提高橡胶的强度、耐磨性和热稳定性。
其次是胶料制备，将配制好的原料通过搅拌设备进行混合。
搅拌设备可以是搅拌机、混合机等，通过搅拌过程使原料充分混合，形成均匀的胶料。
在搅拌的过程中，需要控制搅拌时间和搅拌速度，以确保胶料的品质。
然后是胶料处理，将搅拌好的胶料进行挤出或压延等加工方式。
挤出是将胶料通过挤出机挤出成型，可以制备出各种形状的橡胶制品。
压延是将胶料放置在压延机上进行加工，通过控制温度和压力等参数，将胶料压延成所需的形状。
最后是成型，将挤出或压延好的胶料进行成型。
成型方式多种多样，可以通过模压、压缩、注塑等方式进行成型。
其中，模压是将胶料放置在模具内进行成型，通过加热和加压，使胶料固化成型。
压缩是将胶料放置在热压机中进行成型，通过加热和压力，使胶料在模具内固化成型。
注塑是将胶料注入注塑机中，通过加热和压力，使胶料在模具内固化成型。
通过以上的工艺流程，最终可以得到符合要求的氟橡胶制品。
当然，在实际生产中，还需要进行质量检验和包装等环节，以确保产品的品质和完整性。
总结起来，氟橡胶生产工艺包括原料配比、胶料制备、胶料处理和成型等环节。
通过合理的工艺控制和质量管理，可以制备出优质的氟橡胶制品，满足各种领域的需求。
同时，随着科技的发展，氟橡胶生产工艺也在不断改进和创新，以提高生产效率和产品质量。
fkm的含氟量
fkm的含氟量
FKM 是氟橡胶的缩写，氟橡胶是指主链或侧链的碳原子上含有氟原子的合成高分子弹性体。
氟原子的引入，赋予橡胶优异的耐热性、抗氧化性、耐油性、耐腐蚀性和耐大气老化性，在航天、航空、汽车、石油和家用电器等领域得到了广泛应用，是国防尖端工业中无法替代的关键材料。
氟橡胶的含氟量是指氟橡胶中氟元素的质量占总质量的百分比。
氟橡胶的含氟量通常在 66%到 70%之间，具体数值取决于氟橡胶的具体配方和生产工艺。
需要注意的是，氟橡胶的含氟量并不是越高越好，因为含氟量过高会导致氟橡胶的硬度增加、弹性降低、加工性能变差等问题。
因此，在实际应用中，需要根据具体的使用要求选择合适含氟量的氟橡胶材料。
生产工艺方面存在的主要问题及对策
生产工艺方面存在的主要问题及对策一、生产工艺方面存在的主要问题生产工艺是制造业中至关重要的环节，它直接影响产品质量和生产效率。
然而，在现实生产中，我们常常会遇到各种与生产工艺相关的问题。
以下将就几个主要问题进行分析和讨论。
1. 生产流程不合理在某些情况下，由于公司内部或外部因素的影响，生产流程未能进行有效规划和优化。
这导致了生产过程中出现了繁琐、复杂、重复且不必要的步骤，降低了生产效率，并且容易引发人为错误。
2. 耗能高随着全球能源危机的日益突显，能源消耗量成为一个十分关键的问题。
然而，在一些企业中，仍然存在使用过时设备或者没有进行管理和技术创新导致浪费大量能源资源的情况。
这无形之中增加了企业的运营成本，并对环境造成了污染。
3. 制造过程复杂化企业为了迎合市场需求或追求产品差异化竞争，在制造过程中可能会不断引入新技术和新设备。
然而，如果没有严格的控制和管理，这些新技术和设备可能会增加制造过程的复杂度，使得操作难度增加、工人培训难度加大，进而影响整体生产效率。
4. 品质问题生产过程中的品质问题是一个常见但十分严重的问题。
这主要包括原材料选择不当、加工误差、装配错误等。
当产品出现品质问题时，不仅损害了企业声誉，还会导致客户投诉、退货甚至索赔。
因此，提高产品质量一直是企业需要解决的头等任务。
二、对策针对以上识别出的主要问题，我们可以采取以下对策以改进生产工艺并提高企业综合竞争力。
1. 优化生产流程通过精确而简化的流程图，确定每个生产环节所需时间、能耗以及人力资源投入等要素，并利用物联网技术实现自动化监测和调整。
此外，在完善生产计划和ERP系统基础上进行准确而灵活的排程管理，以提高效能并降低非价值增长步骤。
2. 降低能耗为了降低能源消耗，企业应推行节能措施，如更换高效设备、开展能源管理系统认证和培训等。
此外，采用智能监控技术对设备进行实时监测和分析，及时发现并修复设备故障，以避免无效的能源浪费。
3. 简化制造过程企业应在引入新技术和设备时谨慎选择，并确保其与现有工艺的互操作性。
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氟橡胶生产过程中的问题与解决对策氟橡胶是一种主链或侧链的碳原子上含有氟原于的高分子弹性体，按其分子结构一般可分为26型(偏氟乙烯-六氟丙烯)、246型(偏氟乙烯-四氟乙烯-六氟丙烯)、四丙氟橡胶(四氟乙烯-丙烯)、C型氟橡胶(偏氟乙烯-六氟丙烯-CSM)。
26型氟橡胶是最通用的氟橡胶，氟含量一般为66%，它可用二元胺和双酚类亲核试剂硫化；246型交联方式同26型一样，氟含量为68%以上，耐温和耐油性能更加突出，但压缩永久变形和弹性性能下降；四丙氟橡胶是过氧化物硫化型的氟橡胶，它有突出的耐低分子醇、酮、酸、酯的性能，但其工艺性非常差；C 型氟橡胶分子中引入了含官能团的第三弹体，使用过氧化物同交联助剂的硫化系统交联，其生胶门尼粘度低，流动性良好，物理性能方面具有26型和四丙氟橡胶的优点。
目前国内使用的氟橡胶主要以26型为主，其消耗量占氟橡胶总消耗量的80%以上，本文阐述的问题是基于26型氟橡胶的生产实际的。
26型的氟橡胶牌号很多，门尼粘度[ML(1+4)，121℃]范围宽(可为20-160)，且不同的门尼粘度具有不同的工艺性能，适用的产品类型及加工难度也各不相同。
不同牌号的分子量分布也不一样，某些分布很宽，一部分则很窄，这在一定程度上影响了材料的某些性能。
从配方的角度讲，氟橡胶的配方相对比较简单，主要包括吸酸剂、补强填充剂、加工助剂、硫化剂，但这些材料对胶料的混炼工艺、硫化胶性能、混炼胶的硫化工艺性能都有很大的影响。
本文从氟橡胶生产中存在的问题及产生的原因着手，提出解决办法。
常见的氟橡胶生产问题主要包括：混炼时粘辊，混炼胶有白色颗粒，半成品表面粗糙，产品容易撕裂、缩裂，模具污染严重，接头部位有痕迹，缺胶，表面有裂纹，硫化速度慢，产品变形，尺寸不稳定等。
1 主要问题及解决对策1.1 混炼时容易粘辊混炼时容易粘辊主要表现为在混炼过程中胶料同时包前后两辊，或者胶料紧紧贴住后辊。
前者导致粉料容易压成片状并掉落，造成粉料分散不均匀；后者使得胶料无法翻炼，延长混炼时间，加大了混炼难度。
造成胶料粘辊主要是低门尼或低分子量含量过多的生胶造成的。
一般来讲，门尼粘度[ML(1+4)，121T]在70左右的生胶混炼工艺良好，进口的氟橡胶生胶或预混胶的门尼大多在50以下，这也是进口胶一般较容易粘辊的主要原因。
另一方面，分子量分布对混炼工艺也有一定的影响。
目前的国产胶大多都是宽分子量分布的，高分子量提供胶料的物理性能，低分子量提供加工性能。
一旦低分子量的胶含量过多，就会造成胶料粘辊。
这一问题的解决措施在于选用门尼粘度/ML(1+4)，121℃)为70左右的生胶，同时选用分子量分布较窄或者低分子量含量适中的生胶；加入少量加工助剂，如低分子量聚乙烯、硬质蜡如棕榈蜡、氟蜡或VPA N。
.2、VPA No.3等。
1.2 混炼胶有白色颗粒混炼胶有白色颗粒主要表现为混炼胶表面有白色颗粒或白点，切开混炼贮后，切面的白色颗粒或白点更加明显。
这一方面会影响产品的外观，造成产品表面有白点；另一方面也会对硫化胶性能产生一定的影响，使硫化胶的性能如硬度、拉伸强度不均匀。
这种白色颗粒或白点一般都是由于配合剂中的某种或多种材料分散不均匀造成的。
在氟橡胶的配方中，不容易分散的配合剂主要是包括Ca(OH)2和MgO等吸酸剂，以及其他已受潮的配合剂。
解决这个问题的措施包括选用经表面处理的吸酸剂Ca(OH) 2和MgO[如可选用NICC5000的Ca(OH) 2和STARMAG：150的MgO]；配合剂使用完后应及时把袋子封好，避免与空气接触，防止配合剂受潮。
1.3 半成品表面粗糙半成品表面粗糙主要表现为胶料挤出半成品表面不光滑，有多处裂纹，严重者胶条表面开裂严重并卷曲。
出现这种现象时，胶条裂开部位容易藏有水及其他杂质，也会给上胶带来麻烦。
这种情况一般是由几方面原因造成的：胶料门尼粘度高，挤出性能差，挤出速度过快，螺杆挤出压力偏小。
解决措施是选用门尼适中的生胶；在喂料前混炼胶充分返炼；配方中添加少量加工助剂，以提高挤出工艺性能；调节挤出速度；选用大功率挤出机。
1.4 产品容易撕裂产品撕裂一般是在两个加工过程时造成的：修边时撕裂和起模时撕裂。
前者主要是由于废边太厚造成的；后者产生的原因则比较多，包括以下几个方面：模具配合太紧，起模时废边部位被模具卡住，容易从产品和废边之前撕开；起模时受力不均匀，易造成应力集中，破坏产品；型腔表面粗糙或胶料容易粘模，造成脱模困难，也容易撕裂产品；硫化温度过高，高温下的氟橡胶撕裂性能差；交联密度大，导致伸长率降低，硫化胶也易变脆、易撕裂；废边太厚在起模时也容易撕裂产品。
针对以上问题，可以从以下方面解决：模具松配合(配合间隙不可过大，确保模具配合面不晃动>；用自动硫化机生产，如用普通手动硫化机，起模时应均匀撬动模具；型腔表面粗糙度Ra≤0.8，胶料添加适量加工助剂，改进其脱模性能；适当控制硫化温度，一般控制在160℃-170℃之间；适当降低交联密度，通过降低硫化剂用量来控制；控制废边厚度，半成品质量按要求称取，一般其质量约为成品质量的1.05倍。
1.5 缩裂缩裂是橡胶制品在硫化后撤除压力的瞬间，橡胶收缩导致在配合部位发生撕裂的现象。
这种现象不同于一般的撕裂。
常见的撕裂主要是由于操作不当或制品结构相对复杂而材料的热撕裂性能又比较差造成的，它一般相对比较平滑，基本上成一条直线。
而缩裂的部位一般不规则，撕裂部位不平滑，凹凸不平，成曲线形状。
缩裂的根本原因是由于开模时压力被撤除，橡胶发生收缩，而废边部位被卡在模具配合面之间，因此，在产品部位与废边之间产生一个拉伸力，使产品与废边裂开，当裂口扩大到产品部位，就造成了缩裂现象了。
这种现象产生的原因一般有以下几个：模具配合太松或者太紧；橡胶流动性差，门尼粘度高；配方中含胶率偏高；压力过大；硫化速度过快；产品断面越大越容易缩裂；填胶量过大。
解决措施可从以下方面考虑：使用门尼粘度合适的材料，对模压制品来讲，门尼粘度[ML(1+4)，121℃]大约70左右是最合适的；控制合适的含胶率，一般控制在75%以下；模具配合要合适，不能太松或太紧；适当降低硫化压力；先对半成品进行预热，但要在起硫温度以下预热，使之先部分膨胀，再放进型腔后由于增加的温度较低，降低了材料的膨胀率，膨胀率越低越不易缩裂；在配方设计上，应尽量减慢硫化起步，使胶充分受热膨胀后能顺利排出型腔外部，使得在开始硫化前内部压力与锁模力达到平衡；降低硫化温度，一方面可以减缓硫化起步，另一方面由于温度的降低，可降低材料膨胀率；严格控制半成品质量，一般取实际产品质量的1.05倍左右，断面越大，倍数越低，断面大的可适当增大余胶槽。
1.6 模具污染严重26型氟橡胶采用酚类硫化体系时在硫化过程中有HF生成。
HF是一种强酸性物质，对钢铁有很大的腐蚀作用，所以配方中一般都加入吸酸剂以及时把产生的HF吸收，防止对模具产生污染。
一般来说，主要是由于吸酸剂用量不够或者生胶含氟量大，容易对模具产生污染。
解决措施是适当增加吸酸剂Ca(OH)2和MgO的用量，尤其是含氟量高的吸酸剂的用量；配方中添加少量有利于脱模的助剂，如棕榈蜡、氟蜡、聚乙烯蜡，硫化时它们可以迁移到橡胶的表面，在橡胶与模具间形成一层膜，防止模具被污染；选用氟系列半永久性脱模剂保护模具，防止其被污染。
1.7 接头部位有痕迹接头部位有痕迹是指半成品胶条放人模具型腔后的胶条搭接部位硫化后仍然存在搭接痕迹，严重时把胶条弯曲后，搭接痕迹的部位会开裂。
这种现象的根本原因是搭接部位胶料没有完全融合在一起所致。
一般是由于胶条被外部杂质(如油污)等污染，或者是由于胶料自身原因难以融合在一起。
解决该问题时可将半成品胶条在存放、运输、装胶之前的整个过程中避免与其他物质接触，保持胶条清洁；在使用之前把胶条两端切掉，用新的断面搭接，确保搭接胶条干净；门尼粘度高的胶料很难融合在一起，应尽量选用中低门尼的生胶。
1.8 缺胶缺胶指产品的某个部位没有胶料，主要是胶料没有完全充满模具造成的。
这种现象一般与模具的结构和胶料的工艺性能有关，密闭式的模具比开放式或半开放式的模具更容易缺胶，尤其是型腔较深的部位。
这是由于空气在没有完全排除之前，橡胶已经把排气通道封住，该部位就缺胶了；另一方面胶料流动性差，流动距离短，或者硫化速度快，在未完全充满模具之前胶料已经开始硫化，也容易造成缺胶；流动性太好，与密闭式模具类似，空气在没有完全排除之前，橡胶已经把排气通道封住。
解决措施如下：在密闭式模具型腔较深处开排气孔，或采用开放式、半开放式模具；使用门尼粘度[ML(1+4)，121℃]为60-70的生胶，尽量避免使用50以下的，如非使用不可，建议使用真空平板硫化机或注射硫化机。
1.9 表面有裂纹产品表面有裂纹一般是在产品硫化后压力撤除时产生的。
氟橡胶产品在硫化过程中会产生低分子挥发物，高温下变成气体，在外界压力下，暂时溶在橡胶中，当挥发物越来越多，挥发物形成了一定的压力，外界压力撤除时，挥发物在内部压力下被释放出来，并冲破产品的表面，也就产生了产品表面的裂纹。
一般来说，产生这种现象是低分子挥发物过多造成的。
由于低分子挥发物过多，产生足够大的压力，当这个压力大于产品表面的抗张强度时，才会冲破产品的表面。
因此可以通过控制低分子挥发物的量来解决这个问题。
比如，适当增加吸酸剂用量；添加少量CaO，吸收硫化过程中产生的水；控制硫化程度，避免硫化时间过长；也可适当降低硫化温度。
1.10 硫化速度慢硫化速度慢直接影响生产效率，加大了成本。
硫化速度的快慢与几个方面有关：生胶在合成过程中残留的杂质对酚类硫化体系有很大影响；吸酸剂对硫化速度有影响，如Ca(OH)：用量越多，硫化速度越快，MgO用量多则硫化速度慢；硫化体系也有影响，如BPP用量大，硫化速度快，双酚AF用量大，硫化速度慢。
此问题的解决措施在于选用杂质含量少的生胶，国产生胶不同生产批次间一般有一定的波动范围，可通过对生胶硫化特性的检验来控制；适当增加Ca(OH)2用量，减少MgO用量；适当增加BPP用量，减少双酚AF 用量。
1.11 产品变形与其他烃类橡胶相比，氟橡胶的一个主要问题是收缩率大、模压后产品收缩各向异性大。
事实上在二段硫化过程中各向异性会进一步增大。
其中的原因是胶料不同方向的热膨胀系数不同。
二段硫化过程中会形成额外的交联以及伴随着加工助剂、硫化剂、水和其他气体的挥发，收缩率会进一步增大。
如果一段硫化欠硫，二段硫化后的产品即发生明显的变形、扭曲及断面不均匀。
因此大幅度提高胶料的硫化速度、在较短的模压时间内即完成充分交联，赋予制品稳定的几何尺寸，是避免二段硫化后出现断面不均匀、产品变形的重要技术手段。
可以通过提高硫化胶一段硫化的交联程度，保证硫化剂的用量，使橡胶足够交联来解决。