灌注桩典型施工总结
钻孔灌注桩首件施工总结
钻孔灌注桩首件施工前言钻孔灌注桩是一种常见的地基处理方式，可以用于高层建筑、桥梁等的基础支撑。
在实际施工中，对于首件的施工质量有着很高的要求。
本文将对钻孔灌注桩首件施工进行，并提出一些注意事项。
首件施工注意事项1. 环境要求在钻孔灌注桩首件施工前，需要对施工环境进行检查，保证其符合施工要求。
主要包括以下方面：•周边环境：施工现场要保持干燥，并确保没有会对钻孔造成影响的障碍物。
•地下水位：要根据地下水位确定孔口位置和挖孔深度，确保施工安全。
•大气环境：施工现场不能有明火，对环境的污染要控制。
2. 钻孔前准备在进行钻孔前，需要进行以下准备工作：•桩位置标定：根据设计要求，在地面上标定出桩的位置和孔的中心线。
•孔口保护：在孔口处铺垫防尘布或其他材料，防止落石、土壤等物质坠入孔内。
•清洁孔口：清除孔口周边的杂物和泥土，以免影响孔壁的密实度。
•吊臂对齐：吊臂需要对准孔中心线，以保证在挖掘过程中孔眼不偏离中心线。
3. 钻孔施工钻孔施工是钻孔灌注桩施工的核心步骤，需要掌握以下要点：•挖孔深度：挖孔深度要根据桩设计要求确定，并在孔壁上进行标记。
•注意孔径：孔径需要根据钢筋直径等因素确定，孔径过大会影响桩的承载力。
•安全注意：在钻孔过程中，要时刻注意钻杆的稳定性和卡钻情况，确保施工安全。
•断杆处理：在钻孔结束后，要先尝试将钻杆升出孔口，如不能升出，则需使用断杆器将钻杆锯断并在孔内留下一定余量。
4. 灌注施工灌注施工是钻孔灌注桩的重要环节，需要注意以下事项：•灌注方式：钻孔灌注桩的灌注方式主要包括顶灌和底灌两种。
具体采用哪种方式要根据设计和孔壁情况确定。
•配置混凝土：要严格按照设计要求进行混凝土配制。
•灌注速度：灌注速度要根据孔的深度、直径等因素来确定，保证灌注质量。
•震动处理：在灌注过程中，需要对灌注桩进行轻微震动处理，以保证混凝土充实孔内。
钻孔灌注桩首件施工是钻孔灌注桩施工中非常重要的一个环节。
施工者必须认真对待，并按照以上注意事项进行施工。
钻孔灌注桩施工中的案例分析与经验总结
钻孔灌注桩施工中的案例分析与经验1. 引言钻孔灌注桩（Bored Pile）是一种常见的地基处理方法，广泛应用于建筑工程、桥梁工程和港口工程等领域。
在钻孔灌注桩施工过程中，存在着许多与地质、工艺、设备等相关的风险和挑战。
本文通过分析实际施工案例，经验教训，以提升钻孔灌注桩施工质量和效率。
2. 案例分析2.1 案例一：基坑降水与灌注桩施工在某高层建筑项目中，地下室施工前需要进行基坑降水处理。
由于地下水位较高，施工方决定采用暗挖基坑并使用井点井排水法降水。
然而，降水过程中发现地面沉降较大，导致部分钻孔灌注桩的水平度超出允许偏差范围。
经验： - 在进行基坑降水前，必须进行充分的地质勘察，准确了解地下水位、地质情况等。
- 钻孔灌注桩施工前要合理安排降水工作，并进行监测，及时调整降水方案，以避免地面沉降过大。
2.2 案例二：桩筒的质量问题某桥梁工程中，施工方在进行钻孔灌注桩施工时，发现部分灌注桩的桩筒质量不达标，出现了一些裂缝和空洞。
经验： - 施工前要严格把控桩身质量，确保桩身的整体性和强度。
- 在施工过程中，要加强与监理单位的沟通与配合，确保施工符合规范和要求。
- 灌注桩施工后，必须进行质量检测，及时修补和加固存在的问题，确保整体施工质量。
2.3 案例三：施工设备故障在某港口码头的桩基工程中，施工方在钻孔灌注桩施工过程中遇到了施工设备故障的情况，导致施工进度延误和额外的成本支出。
经验： - 事前要充分检查施工设备的工作状态，确保设备的正常运转。
- 配备备用设备，以备不时之需。
- 钻孔灌注桩施工中，要定期对设备进行维护和保养，确保设备的可靠性和持续稳定运行。
3. 经验3.1 地质勘察的重要性地质勘察是钻孔灌注桩施工的前提和基础工作，必须要充分重视。
通过地质勘察，可以了解地下水位、土层厚度、土质状况等相关信息，帮助制定合理的施工方案，降低施工风险。
3.2 施工监测的必要性在钻孔灌注桩施工过程中，必须进行严格的施工监测，以及时发现和解决问题。
钻孔灌注桩首件施工总结报告（大全五篇）
钻孔灌注桩首件施工总结报告（大全五篇）第一篇：钻孔灌注桩首件施工总结报告康宁广场C区项目首次验收旋挖钻孔灌注桩试桩施工小结报告一、基本情况康宁广场C区项目，位于荣昌区昌元镇中科丽园旁，原成渝公路与现场相接。
1#楼33层，檐高99.3米；2#、3#楼32层，檐高96.3米。
总建筑面积82435.56m2（其中住宅建筑面积62119.4m2，商业建筑面积5316.34 m2，地下车库建筑面积14999.82m2），总计容面积67566.94m2.。
框架剪力墙结构。
基础为桩基（机械旋挖桩），桩长不小于3米及3D；但桩长不得大于20米。
ZH1~ZH8嵌岩深度为1D；ZH9、ZH16、ZH17嵌岩深度为2D；ZH10~ZH15嵌岩深度为3D。
1#楼设计旋挖桩102根；2#楼设计旋挖桩106根；3#楼设计旋挖桩102根；车库及商业设计旋挖桩175根。
桩基础设计以中风化泥岩和砂岩为持力层，泥岩天然单轴抗压强度标准值不小于6.8Mpa；砂岩饱和单轴抗压强度标准值不小于6.8Mpa。
二、首桩施工情况：1#楼旋挖钻孔灌注桩施工桩基共计102根，首件桩已完成30根；岩芯取样按现场岩芯见证取样5组，分别为：8#、39#、86#、95#、100#桩（其中8#、39#、86#天然单轴抗压强度标准值分别为：11.5MPa、10.4MPa、11.61MPa ；95#、100#桩因做饱和单轴抗压强度报告未回）。
2#楼旋挖钻孔灌注桩施工桩基共计106根，首件桩已完成8#桩的施工，岩芯见证取样1组，8#桩饱和单轴抗压强度标准值：24.44MPa 3#楼旋挖钻孔灌注桩施工桩基共计102根，首件桩已完成95#桩的施工，岩芯见证取样1组，95#桩天然单轴抗压强度标准值：16.29MPa。
车库旋挖钻孔灌注桩施工桩基共计139根，首件桩已完成30根桩的施工，岩芯见证取样3组，C-1#、C-27#桩天然单轴抗压强度标准值分别为：12.96MPa、8.70MPa；C-6#桩饱和单轴抗压强度报告未回。
钻孔灌注桩试验桩施工总结
钻孔灌注桩试验桩施工总结钻孔灌注桩试验桩施工总结钻孔灌注桩试桩施工总结为了使桥梁钻孔灌注桩的施工能够达到设计和规范要求，我项目部于201*年3月27日～201*年4月9日对亮岗特大桥DK860+100处进行了试桩施工，并在施工中对试验桩各个工序进行了控制和检测，其结果符合设计和规范要求，现将钻孔灌注桩试桩总结报告如下：一、施工机械人员的配备本工程钻孔灌注桩钢筋笼采用钢筋加工场集中加工；混凝土采用大型拌合站集中搅拌。
试桩DK860+100处试桩实际投入的主要设备：ZL50-1装载机2台，冲击钻机ZZ-6A型1台，HZS90E型拌合楼1座，16T 吊车一台，X400型电焊机1台，630KW变压器1台，空压机W-0040型1台；GPS-311S全站仪1台，DSZ2水准仪1台。
实际投入的人员有30人，其中技术管理人员6人，机械操作人员及驾驶人员4名，熟练工20人。
二、施工工艺准备工作：工作内容包括测量放样、钻机平台、制作和埋设护筒、制备泥浆三个项目。
①测量放样根据设计图纸提供的桩号坐标采用全站仪进行测量放样，定出各个桩位并打上木桩，再钉上小铁钉并作明显标志防止施工中破坏；在钻机平台搭设好后用水准仪测定钻机平台标高，算出桩底标高以便在施工中用测绳控制钻孔深度。
②钻机平台的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸，结合钻机底座平面尺寸、钻机位移要求，施工方法及其他机具，设施施工布置等情况确定。
钻机场地为旱地时，平整场地、清除杂物，夯实基础，防止钻孔产生不均匀沉陷，场地为陡坡时，用枕木或木排架搭设坚固稳定的工作平台。
③制作和埋设护筒护筒是钻孔灌注桩施工的重要内容之一，有固定桩位、锥导向、隔离地面水并保证泥浆在孔内高出地下水或施工水位一定高度，形成静水压力，以保证孔壁不致坍塌的作用。
在施工过程中往往由于护筒埋设不规范，发生坍孔，偏位等事故，造成不必要损失，护筒看起来简单，其实它的作用万万不可轻视，因此本项目将护筒的制作和埋设作为钻孔灌注桩施工中的主要项目来抓。
钻孔灌注桩首件施工监理总结范本
钻孔灌注桩首件施工监理总结范本钻孔灌注桩是土木工程中常见的地基处理方法之一，其施工过程需要严格按照设计图纸和规范要求进行，以确保桩的质量和工程的安全。
作为钻孔灌注桩首件施工监理，我对该工程的施工过程进行了全程监控，并根据实际情况进行了总结。
以下是我的总结范本：一、工程概况该工程位于XX地区，主要包括XX井字架钢结构的基础工程，总计XX根钻孔灌注桩。
工程标高为XX，设计桩径为XX，桩长为XX。
桩基处理工程的质量直接关系到整个井字架结构的稳定性和安全性，因此本次监理工作显得尤为重要。
二、施工准备施工前，我对施工现场进行了详细的考察和评估，确保施工条件和施工设备满足施工要求。
同时，我还对施工人员进行了培训，使他们了解并熟悉施工工艺和安全操作规程。
三、施工过程1. 钻孔：施工人员根据设计要求选择合适的施工设备，按照设计图纸要求进行钻孔。
我对钻孔的位置、深度和直径进行了实时监控，确保钻孔的准确性和质量。
2. 清孔：在完成钻孔后，施工人员使用合适的设备进行清孔作业。
我对清孔的速度和清孔灌水的质量进行了检查，确保灌注过程中不出现泥层和杂物。
3. 灌注：施工人员根据设计要求进行灌注作业，我对灌注的过程进行了全程监控。
灌注过程中，我注意检查灌注浆液的浓度和流速，以及灌注桩的高度和孔内压强，确保灌注质量符合设计要求。
4. 桩身：灌注完成后，施工人员对桩身进行处理。
我对桩身的质量进行了检查，确保桩身的垂直度和粗糙度符合规范要求。
五、施工质量控制在施工过程中，我严格按照设计要求和规范进行操作，及时发现并纠正问题，确保施工质量。
同时，我与施工人员保持良好的沟通，共同解决施工中的技术难题和质量问题。
施工过程中没有发生重大质量事故和安全事故。
六、施工总结本次钻孔灌注桩首件施工工程顺利完成，施工质量达到了设计要求和规范要求。
通过监理工作，我总结出以下几点体会：1. 施工前的充分准备十分重要，包括现场考察、设备检查和施工人员培训等。
钻孔灌注桩施工案例分享与经验总结
钻孔灌注桩施工案例分享与经验引言钻孔灌注桩是一种常用于土木工程中的地基处理方法，通过在地下预先钻孔，并将钢筋和混凝土灌注其中，使其与周围土壤形成一体化的结构。
本文将分享几个钻孔灌注桩施工的案例，并经验与注意事项。
案例分享案例一：高层建筑基础处理在一座高层建筑的施工中，地基土壤层较为松散，需要进行加固处理。
钻孔灌注桩作为一种有效的地基加固工艺，被选择用于该项目。
在施工过程中，遇到了以下几个问题： - 地下水位较高：由于地下水位较高，容易对钻孔灌注桩施工造成影响。
为解决这个问题，我们采取了加固钢筋笼的方式，增加了桩体的承载能力，并在灌注混凝土时采取隔水措施。
- 土层条件复杂：地下土层条件复杂，含有大量的砂石和岩石。
在施工过程中，需要采用合适的岩石钻头，以保证钻孔的质量和效率。
同时，钻机需要具备足够的动力和承载能力，以应对各种土层的挑战。
- 施工期限紧迫：由于高层建筑的施工期限紧迫，所以施工效率和质量都成为了重要的考虑因素。
为了保证施工的顺利进行，我们采取了多台钻机同时施工的方式，并对施工进度进行了详细的计划和管理。
案例二：桥梁基础处理在一座公路桥梁的基础处理中，因土层条件较差，地基承载力不够，需要进行地基加固处理。
选择了钻孔灌注桩作为解决方案，并遇到了以下几个问题： - 桩基设防：钻孔灌注桩施工时需要保证桩基的垂直度和稳定性。
为此，我们在施工前进行了详细的现场勘察，确定合适的钻孔位置和桩身直径。
同时，在灌注混凝土之前，对桩身进行了检查和检测，确保桩基的质量和安全性。
- 桩身加固：由于桥梁基础需要承受较大的荷载，所以需要保证钻孔灌注桩的质量和强度。
为了增加桩体的承载力，我们在灌注混凝土之前，在钢筋笼中加入了纵向钢筋，并采用了高强度混凝土进行灌注。
- 施工环境复杂：桥梁基础施工环境复杂，需要考虑交通的通行和安全。
为了保证施工效率和安全性，我们采取了交替施工的方式，合理安排施工队伍和设备，最大限度地减少对交通的影响。
钻孔灌注桩首件工程施工总结_2
钻孔灌注桩首件工程施工总结为了保证工程质量优质，避免盲目施工，确定标准的施工工艺和合理的施工组织，确保我合同段内的钻孔灌注桩工程质量符合设计及规范要求，我标段选定乐运5号大桥左幅7号墩4#桩基为我标段钻孔灌注桩首件开工工程。
一、首件工程概况1、工程简介三干河桥横跨三干河，桥梁起终点桩号分别为 BK6+904.706、BK6+952.240全长47.48米，三干河桥平面位于直线上。
全桥采用（13+16+13）m跨径的空心板跨越现状河道，下部结构1#~2#桥墩采用五柱式桥墩，桩基为钻孔灌注桩直径为ф1.2m，立柱直径为ф1.1m，桩长20m，共10棵。
0#、3#为桩柱式台，桩基为直径ф1.2m钻孔灌注桩基础，桩长17m，共12棵。
混凝土强度设计为C25。
2、地质情况拟建场地岩土层可分为如下几种：杂填土、粉质粘土、含卵砾中砂、强风化泥质粉砂岩、中风化泥质粉砂岩五大类，其中中风化泥质粉砂岩天然单轴抗压强度标准值frk=13.93Mpa，平均值frk=17.64Mpa，属较软岩。
二、施工目标1、质量目标本工程质量目标是创优质工程，工程优良率达到100%。
交验项目主要指标合格率要求达到100%，分项工程质量评分不低于90分。
2、安全目标杜绝职工因工死亡、重伤事故和轻伤事故，无等级火灾事故；无机械行车和道路交通责任事故；无爆炸事故。
3、环保目标环境污染控制有效,土地资源节约利用,水保措施落实到位；坚持做到“少破环、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”，生态不破坏，河水无污染，农田无危害，噪声不扰民，地方零投诉。
4、首件工程目的。
通过钻孔桩首件工程的施工，取得相关技术参数，确定施工方案的可行性和施工工艺的合理性，为后续同类工程的施工、质量控制和安全管理起到示范作用，为施工全面展开做好“样板引路”。
三、施工准备及安排1、水电及现场布置（1）熟悉本桥设计施工图纸，仔细进行现场核对工作，通过走访村民和在施工范围内进行现场调查，确定地下没有预埋管线等。
桥梁钻孔灌注桩施工总结报告
钻孔灌注桩首件工程施工总结报告一、概况1、前言为了便于桥梁钻孔灌注桩施工的顺利进行，熟练掌握旋挖钻机在桥梁钻孔灌注桩中的施工工艺和方法，我们将西孔特大桥237号墩15号桩基作为该桥的工艺性试验桩，并针对其施工工艺和现场管理情况进行了认真的分析和总结。
2、工程概况西孔特大桥237#墩中心里程DgK13+411.44，桩基础采用15根直径1.5m,桩长68m的摩擦桩，桩基采用C40混凝土灌注。
地质多为粗砂和中砂层，其中夹有两段少量黏土层。
灌注完后需逐根进行无损法桩身质量检测。
二、首桩人员及机械设备配备情况钻机配备人员 10 人，其中机手3人，辅助工人7人。
主要是进行钻孔、灌注等工作。
钢筋笼焊接4人，主要进行钢筋笼孔口焊接。
（二）机械设备配备三、试桩过程（一）施工准备：2013年3月18日—3月21日，进行了场地平整、挖泥浆池、制备泥浆、测量放样、埋设护筒、护筒复测、钻机就位。
（二）钻孔：2013年3月22日6点30分开始钻孔，2013年3月22日16点55分终孔，共计10小时25分钟。
（三）检孔：2013年3月22日16点55分检孔，2013年3月22日17点30分检孔结束，共计35分钟。
（四）一次清孔：2013年3月22日17点30开始初次清孔，2013年3月22日18点50分初次清孔结束，共计1小时20分钟。
（五）安装钢筋笼：2013年3月22日18时50分—2013年3月22日22时45分，共计3小时55分钟。
（六）导管安装：2013年3月22日22时45分—2013年3月22日23时20分，共计35分钟。
安装时导管底部距孔底高度为0.4m。
（七）二次清孔（换浆法）：2013年3月22日23时20分—2013年3月23日2时50分，共计3小时30分钟。
清孔完成后测定泥浆的各项性能指标：泥浆比重为：1.08，泥浆黏度为20s，泥浆含砂率为1.5%，沉碴厚度为2cm。
（八）灌注：2013年3月23日3时15分开始灌注，2013年3月23日6时59分灌注完毕，共计3小时44分钟。
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灌注桩典型施工总结报告
1
2009年7月2日至7日，我部在LNG码头进行了安哥拉LNG海工工程灌
注桩的典型施工，具体情况如下：
1、位置和地质情况：
典型施工位置设在LNG码头陆上灌注桩的第二根桩（兼作自平衡检测桩），
桩号为NTC8（详见典型施工平面布置图）。
NTC8桩的地质是由砂层组成，设计
底标高为-41m，施工时的底标高为-43m，桩顶标高为+2.0m，空桩为2.17m。
顶
面+3.6m~-43m标高范围内砂层情况普遍表现为：表面为松散或非常松散、黑褐
色的中粗砂，含水量大；中部为松散到密实、灰褐色的中粗砂及细砂，含水量较大；底部为密实到非常密实、亮褐色的细砂，含水量较少。
2、目的：
典型施工的主要目的是检验灌注桩在砂层施工的泥浆比重、粘度和清孔时的
含砂率等参数及钢筋笼套筒连接的工效等。
也为以后灌注桩的顺利施工提供依据。
3、主要施工设备：
4、泥浆配合比：
因本工程施工时主要以泥浆护壁为主，根据现场情况，采用海水、膨润土、CMC、纯碱为泥浆材料，材料配比如下：
5、施工主要参数：
施工参数如下表：
2
6、施工工艺
（1）、测定桩位；
（2）、埋设钢护筒；
（3）、孔内加粘土造浆；
（4）、钻孔、排渣；
（5）、钻孔至设计持力层；
（6）、验孔；
（7）、清渣；
（8）、钢筋笼吊放（连同声波测试管）；
（9）、安放砼导管；
（10）、二次清孔；
（11）、浇注混凝土。
7、主要施工情况：
7.1钻孔：
桩机就位前，先由项目部测量定位，然后埋设1.8m高的护筒并复测桩位，
护筒的埋置深度为 1.483m，护筒顶标高为+4.17m；然后用吊机起吊桩机就位，
使钻杆轴线垂直对准钻孔中心（护筒中心）。
然后在孔内加泥粉造浆并在泥浆池
搅拌泥浆，每池浆用156包泥粉（10920kg）、25000kg的水搅拌，用比重计测比重，调节浆液比重至1.27 g/cm3。
护筒内加10包泥粉及约800kg水造浆，然后
由上往下钻孔。
施工过程严格按照拟定的参数进行控制。
主要施工过程如下：第一根钻杆往下钻的时间从2009年7月1日上午10：30开始，钻进1m后
停钻，7月2日上午9：30开始正式开始钻孔施工，到11点时加接钻杆，共钻
3 进5.2m，用时1.5小时，此时抽查测得泥浆比重为1.27 g/cm3，粘度为22s，地
质为中粗砂层，含水量较大；然后继续往下钻孔，到下午16：00时测得泥浆比
重为1.21 g/cm3，此时在泥浆池造浆调整泥浆比重为1.28 g/cm3后继续施工，到
7月3日凌晨6点20分交接班时，共钻进16.2m，泥浆比重基本控制在1.25 g/cm3
左右，钻进过程正常。
2009年7月3日上午6点至下午16：00泥浆比重控制在1.26 g/cm3左右，
后由于深度超过20m，调整泥浆比重至1.31 g/cm3后继续施工；现场抽查测得浆
液比重为1.33g/cm3，含砂率为45%，粘度为26s；至晚上23：10分测得本班钻
进10.5m，钻进过程正常，总共钻进26.7m，标高为-22.8m。
2009年7月4日凌晨至中午2：00泥浆比重控制在1.40 g/cm3左右，后由
于砂层含水量较大，在凌晨3点半的时候出现泥浆比重偏低的情况，调整泥浆比
重至1.38 g/cm3后继续施工；在上午7：30现场抽查测得浆液比重为1.38g/cm3，
粘度为27s，下午抽查测得浆液比重为1.45g/cm3左右，；至18：40分测得本班
钻进10.5m，钻进过程正常，总共钻进37.2m，标高为-37m。
2009年7月4日18：30至7月5日中午13：00泥浆比重控制在1.40 g/cm3
左右；其中在7月4日晚上18：30至23：15由于桩机出现故障，停机维修约5
个小时。
至7月5日中午13：40分测得本班钻进10m，钻进过程正常，总共钻
进47.2m，标高为-43m，达到设计标高，至此，NTC8灌注桩钻孔结束，进入清孔、
排渣流程。
7.2、钢筋笼制安：
钢筋笼的制作于6月23日开始准备，按方案要求钢筋的连接采用套筒连接，
在6月25日审核完钢筋下料单并开始下料套丝，钢筋套丝经总包检查符合要求；
在加强筋制作时，由于钢筋的搭接达 1.575m，在制作时无法用铁丝绑扎，并考
虑到钢筋笼的加强筋间距为5m，一节钢筋笼只有3个加强筋，只靠铁丝绑扎不
能保证钢筋笼起吊的安全，为了保证起吊时钢筋笼不散架，要求对钢筋笼的主筋
和加强筋进行点焊加固和吊点焊接加固处理并于6月26日对总包发出RFI，经
总包确认可对钢筋进行点焊处理；经设计在现场确定加强筋间距为@2.5m。
由于钢筋笼套筒连接现场没有人正真施工过，因此，在6月28日将单节
12m长的钢筋笼运至施工现场后进行了水平连接成24m的钢筋笼，以分析工人的
4 工效并为竖向连接积累经验，水平连接共用时3.5小时，经总包检查符合要求并
同意以后的钢筋笼制作把钢筋笼分成2段进行竖向套筒连接（即每段钢筋笼先水
平把两节钢筋用套筒连接好，再绑扎）
在7月7日下午吊装钢筋笼，采用80t吊机吊装，吊装采用大勾吊钢筋笼
顶4点，小勾吊定滑轮（中间和尾部）的方法进行，吊装进展顺利。
吊装时，第二节钢筋笼与荷载箱的焊接用时4个小时，竖向套筒连接用时
约4小时，吊装完成后钢筋笼加固用时约2小时，工用时约10小时。
7.3、砼浇筑
砼浇筑的浇筑令提前24小时报出，定在7月7日晚上10时，但由于钢筋笼
连接和地泵接管的时间过长，一直到7月8日凌晨1:30左右才开始浇筑第一车砼；地一斗砼下去时由于在护筒四周没有进行防护，造成泥浆外溢；第一次拆管时，造成桩机主机位移（原因①埋管太长，达15m②导管碰到荷载箱③桩机液压
系统问题）；第一次拆管用时1.5小时，以后每次拆管都在半小时左右，本次浇
筑砼共用时4.5小时。
8、施工记录
认真做好施工原始记录，详细记录下钻孔施工中各个工序的实际操作情况，
如实记录下施工出现的问题以及所采取的技术处理措施。
施工过程中每4个小时
检查一次地质情况及泥浆比重并记录。
9、质量检查：
于2009年7月15日现场对NTC8进行超声波检查桩体，成桩效果比较均匀，
桩身整体性好，没有出现断桩、蜂窝等缺陷，能达到要求。
10、总结：
10.1、钢筋制安：①加固焊接的方案上报得太迟②工人不熟手③点焊加固的
速度慢④钢筋笼现场堆放的位置不合理，造成二次转堆⑤套筒连接工人不熟手，
造成连接速度慢⑥下面一节钢筋笼没有垫平，增加了钢筋连接的难度⑦钢筋笼端
头钢筋不平，不在同一个面上，造成连接后钢筋弯曲或套筒连接不到位。
10.2、钻孔：①桩机要定时检查②钻孔过程的记录要按实际记录，不能乱填
乱写③检测不及时，7月6日第一次吊装钢筋笼时，由于含砂率没有控制好，造
成桩底沉淀了4m厚左右的泥沙，造成二次钻孔④钢筋笼吊装完成后，由于砼浇
5 筑的时间太紧，没有进行二次清孔
10.3、砼浇筑：①砼供应及时，砼的塌落度等参数控制得好②地泵的管头处
理得不好③浇筑第一斗砼时，泥浆外溢④装拆管的时间太长，每次装拆管的时间
都超过半小时⑤砼浇筑总共用时4小时30分钟，用时太长。
11、建议：
通过本次的典型施工，总结出本次施工中出现的问题，并提出整改措施，为
以后灌注桩的顺利施工提供更好的依据。
通过本次总结，提出如下建议：
11.1、钢筋制安：①重新给钢筋工人交底②把加强箍中间的加固筋改为每隔
一个加固一根，以提高下笼的速度②钢筋笼绑扎时，必须保证每根钢筋的长短是
一致的，并保证两端端头的钢筋是在同一平面③以后钢筋笼制作时，把12m的钢
筋先接成24m长的钢筋，然后再绑扎，也就是说，在以后吊装钢筋笼垂直方向只
有一个接头④以后钢筋笼绑扎都在现场绑扎，绑扎时的位置要与起重工商量以便
于起吊。
11.2、钻孔：①机务部定时检查桩机②QC随时抽查现场资料③实验室加强
抽查泥浆的各种参数④检测时要三个指标一起测⑤合理分析工人的工效，合理安
排砼浇筑的时间⑥含砂率控制在8%~10%时可以吊装钢筋笼
11.3、砼浇筑：①地泵的出口管固定在钻机上②以后浇筑砼时，先在护筒四
周用沙袋围护并用泵降低孔内的泥浆2m至3m，防止泥浆溢流③重新设计装拆管
的工具④以后施工时第一次拆管在浇筑完2车拆4m，以后每浇筑一车检测一次，
确定埋管深度后再确定拆管长度⑤导管的连接处每次拆完管要清理干净并上油
保护，保证装拆管的时间不要超过20分钟⑥以后浇筑砼必须在2个小时左右完
成⑦泥浆比重在1.15~1.20之间可以浇筑砼。