物料输送线plc控制系统设计.
自动送料装车系统PLC控制设计
自动送料装车系统PLC控制设计在设计自动送料装车系统的PLC控制时，需要考虑以下几个方面。
首先是系统的硬件设计。
自动送料装车系统的硬件设备包括传感器、执行器、电机控制器等。
传感器用于检测物料的位置和状态，如光电传感器可以检测物料的到位和离开状态，压力传感器可以检测物料的重量和压力等。
执行器用于控制物料的移动和装载，如气缸可以用于推动物料的移动，电机可以用于驱动输送带的运动。
电机控制器用于控制电机的启停和速度调节。
在PLC控制设计中，需要根据实际需求选取合适的硬件设备，并配置相应的输入输出端口。
其次是系统的逻辑控制。
自动送料装车系统的逻辑控制包括物料的检测、移动和装载的逻辑控制。
通过光电传感器等传感器检测物料的位置和状态，PLC可以根据这些信号对电机和执行器进行控制，实现物料的移动和装载。
例如，当光电传感器检测到物料到位时，PLC可以控制执行器将物料推动到指定位置；当光电传感器检测到物料离开时，PLC可以控制电机停止运动。
在逻辑控制设计中，需要根据实际流程和要求，编写PLC的逻辑程序，明确各个信号的处理方式和相应的控制动作。
最后是系统的安全设计。
在自动送料装车系统中，安全性是一个非常重要的考虑因素。
系统设计应该考虑到可能出现的故障和意外情况，并采取相应的安全措施。
例如，可以在输送带上设置紧急停止按钮，一旦发生紧急情况，可以立即停止输送带的运动；可以在执行器上设置限位开关，一旦执行器超过了安全范围，可以自动停止运动。
同时，还应考虑到保护设备的安全性设计，如安装防护罩，避免人员接触到危险部位。
在安全设计中，需要充分考虑系统的各个环节和可能的风险，并采取相应的措施保障工作人员的安全。
综上所述，自动送料装车系统的PLC控制设计主要包括硬件设计、逻辑控制和安全设计。
通过科学合理地设计PLC控制系统，可以提高自动送料装车系统的稳定性和效率，实现工业生产的自动化控制。
物料输送线plc控制系统设计
物料输送线plc控制系统设计内容摘要：物料输送线在工场中，生产车间内都起到了主要的地位。
他直接关系到工厂的生产运作，能否有效的正常进行。
为此，本文对物料输送线做了相关研究。
现代生活中实现自动化是必不可少的，这不仅可以让工人们的劳动力从重力劳动力种脱离，还为生产提高了效率是过程更加准确。
再在其中运用PLC可编程控制系统，来实现整个生产过程的全自动化。
关键字:物料输送线；PLC可编程控制系统；自动控制一、绪论1、国内外PLC的发展状况及发展趋势现国内外的发展状况都是再往集成和开放化的发展。
编程平台与计算机语言的相结合。
全集成自动化能把工厂的所有监控采集与控制用硬件和软件集成能够把整个工厂的所有设备连接起来，并使所有设备运行，生产的安排，机器和工厂情况等，数据采集查询，都能核算集成到一个系统里。
现在PLC的应用随着时间的推移已经运用到越来越多的领域，讲渗透到各个工厂工业领域。
目前PLC正朝着两个方向不断发展，一个是超小型化，微型化，另一个是朝超大规模化，功能更加齐全的方向发展。
近年来，它在工业自动化、机电一体化、传统产业技术等方面的应用越来越广泛，已广泛应用在机械，汽车，电力，冶金，石油，化工，交通，运输，轻工，纺织，建材，采矿以及家用电器等领域，取得了明显的技术经济效益，成为现代工业控制三大支柱之一。
2、课题的研究意义现今随着时代的发展，各种工厂中都应用输送线来带动生产，带动经济的发展。
同时，工厂中已经很少有工人来搬运运输，取之代之的则是皮带运输，因此，对物料输送线的研究变得很有必要。
物料输送线，顾名思义就是运用的皮带来输送物料。
但是现场的皮带控制还是有人工操作，为了提高在工作效率，节省人力，改善工作环境，将皮带改为自动化变得很有必要，从而达到节省人力，提高效率的作用。
设计一套可行的PLC控制系统，该技术可大量节省资金，大大节省人力。
3、主要研究内容和要求内容：本文主要是研究PLC如何对生产线进行准确的控制，PLC如何通行对整个工厂内的设备的控制。
项目五 PLC实现物料输送线控制
任务四 PLC实现对物料输送线控制
16位计数器工作过 程示意图
任务四 PLC实现对物料输送线控制
2.32位双向计数器 32位双向计数器可以进行加计数或减计数，其地址为 C200～C234，其中C200～C219为断电复位型，C220～ C234为断电保持型。 32位双向计数器可用常数K或数据寄存器D的内容作为 设定值，设定的范围是：-2147483648～+2147483647。 使用数据寄存器设定计数值时，须使用两个地址相邻的数据 寄存器。 C200～C234分别对应特殊辅助继电器M8200～ M8234，当特殊辅助继电器接通（置1）时，双向计数器为 减计数器，断开（置0）时，为加计数器。
时序图
项目五 PLC实现对物料输送线控制
（5）PLS指令应用于通电延时
采用启保停电路的通电延时电路
SET、RST指令的通电延时电路
项目五 PLC实现对物料输送线控制
（6）PLF指令应用断电延时。
采用启保停电路的断电延时电路
采用SET、RST指令的断电延时电路
项目五 PLC实现对物料输送线控制
二、 LDP与LDF
（1）掌握物料输送线计数控制及计数器使用，熟悉实际应用中 的手动和自动控制 （2）掌握利用PLC进行对象控制时，I/O点的确定，能实际正 确接线。 （3）学会使用脉冲类指令触发控制并编写梯形图。
项目五 PLC实现对物料输送线控制
任务一 控制分析与硬件连接
一、 控制任务分析
图为物料输送线，要求运输带 电机启动2秒后，皮带秤电机才 能转动送料。同样地，只有当 皮带秤电机停止8秒后，输送带 上的物料才能运空，输送带电 机才能停止。
一、 PLS与PLF 1. PLS指令
时序图
物料输送线plc控制系统设计
张 苏 友
（ 江 苏 城 市 职业 学 院张 家 港 办 学 点 ， 江 苏 张家 港 现 国 内外 的发 展 状 况 都 是 往 集 成 和开 放 化 方 向发 展 ， 编 程 平 台 与 计 算 机 语 言 相结 合 。 全集 成 自动化 能把 工 厂 的所 有 监 控 采 集 与 控 制 用 硬 件 和 软 件 集 成 ，把 整个 工 厂 的 所 有设 备 连接起来 ． 并 使 所 有设 备 运 行 ， 生 产 的安 排 、 机 器 和 工 厂 的 情 况等 ． 通 过数 据 采 集 查 询 ， 都 能 核 算 集成 到一 个 系 统 里 。
２ ． Ｐ Ｌ Ｃ控 制 程 序 流 程 设 计
引入 Ｐ Ｌ Ｃ 可 编 程 控 制 器 可 以解 决 很 多 问题 。 其 具 有 的保 护 内 容有 ： 胶 带 跑偏 ， 胶 带 车 控 制 回路 故 障 ， 胶 带 控 制 凹路 故 障 ， 位 置信 号 丢 失 ， 堆 料， 满 仓 信号 提 示 等 。 该 系统 的特 点 是 ： 性 能 稳定 ， 扩展能力强 ． 技术含量高 ， 维修 、 维护 、 系 统 改 造 方 便 灵 活， 遇到紧急事故能及时停车 ， 发 出声 光 报 警 信 号 ． 能 及 时 适 应 生 产现 场 需 要 ， 确保 输送 机 的 安全 正 常 进行 。 具 有 广 泛 的适 应 性 和推 广 价 值 。 ２ ． 输 送 线的 日常 保 养 （ １ ） 输 送 线 的 输送 带 负 荷过 大 出 现 打 滑 ， 超 出 了 自身 的负 荷能力 。 此 时 应 当减 轻 输 送 物 料 的 运 输 量 或 者 增 加 输 送 机 的 本 身 的承 重 力 ， 避 免打 滑 的现 象 出 现 。 （ ２ ） 输 送 线 的 启 动 速 度 太快 造成 打 滑 ， 此 时 应 当慢 速 启 动 或 再 次点 动 两 下 后 重 新 启 动 ， 可 以克 服 打 滑 的现 象 。 （ ３ ） 初张 力太 小 ， 原 因是输送 带 在离开 滚筒 时的 张力不 够 ， 造 成输送 带 打滑 ， 此 时处 理的方 法是 调整拉 紧装 置 ， 加 大初 张力 。 （ ４ ） 滚筒的轴承损坏而不运转 ， 原 因可 能 是 轴 承 内部 灰 尘 积 聚 太 多 ，或 是 没 有 及 时 检 修 和 更 换 已被 严 重 磨 损 而 转 动不 灵 活 的部 件 ， 造 成 阻力 增 大 而 打 滑 。 三、 Ｐ Ｉ 控 制 系 统 的 抗 干扰 设 计
PLC物料运输控制系统
PLC物料运输控制系统简介在工业生产过程中，物料的运输控制是一个至关重要的环节。
PLC（Programmable Logic Controller）物料运输控制系统作为一种可编程逻辑控制器，为物料的运输过程提供了可靠的控制和监测手段。
本文将介绍PLC物料运输控制系统的原理、组成和工作流程，同时探讨其在工业生产中的应用。
原理PLC物料运输控制系统的原理基于可编程逻辑控制器的运行。
PLC是一种专门设计用于工业自动化控制的计算机控制系统，其内部包含多种传感器、执行器和通信接口。
通过PLC 的编程软件，用户可以灵活地配置控制逻辑和运行参数，以实现对物料运输过程的精确控制。
组成PLC物料运输控制系统主要由以下组成部分构成：1.PLC主控单元：PLC主控单元是整个系统的核心，负责接收和处理传感器信号，同时根据用户编写的控制逻辑进行计算和决策。
PLC主控单元通常具有高性能的处理器和大容量的存储器，以支持复杂的控制算法和数据存储。
2.传感器：传感器用于感知物料运输过程中的各种参数，例如物料的位置、速度、温度等。
常见的传感器包括光电开关、压力传感器、温度传感器等。
通过与PLC主控单元的通信接口，传感器将实时采集到的数据发送给PLC进行处理。
3.执行器：执行器用于在物料运输过程中实施控制。
根据PLC主控单元的指令，执行器可以对物料进行推、拉、旋转等动作。
常见的执行器包括电动阀门、马达、气缸等。
4.通信接口：通信接口用于与其他设备进行数据交换和信息传递。
例如，PLC物料运输控制系统可以通过以太网接口与上位机通信，将采集到的数据上传到数据库，或接收来自上位机的控制指令。
工作流程PLC物料运输控制系统的工作流程通常包括以下几个步骤：1.传感器采集数据：传感器实时采集物料运输过程中的各种参数，如物料的位置、速度、温度等。
采集到的数据通过通信接口发送给PLC主控单元。
2.PLC主控单元处理数据：PLC主控单元接收传感器发送的数据，并根据用户编写的控制逻辑进行计算和决策。
基于PLC的物料运送控制系统的设计
基于PLC的物料运送控制系统的设计一、概述物料运送控制系统是指通过使用可编程逻辑控制器（PLC）来控制物料的运输过程，以提高生产效率和减少人力成本。
本文将介绍一个基于PLC的物料运送控制系统的设计方案。
二、系统架构该物料运送控制系统主要由以下组件组成：传感器、执行器、PLC和人机界面（HMI）。
传感器用于监测物料的位置和状态，执行器用于控制物料的运输，PLC用于收集传感器数据、进行逻辑控制和发送指令，HMI 用于显示系统状态和操作。
三、系统功能1.实时监测和控制物料位置：通过安装传感器，可以实时监测物料的位置，并将该信息传输给PLC。
PLC可根据传感器数据控制执行器来实现物料的精确定位和运输。
2.自动化物料运输：PLC可以通过编写逻辑控制程序自动控制物料的运输，如启动和停止执行器、调整执行器的运行速度等。
系统可以根据任务需求和进料情况自动调整物料的运输速度，以提高生产效率和降低物料损耗。
3.报警和异常处理：系统可以通过传感器监测物料的位置和状态，一旦发现异常情况（如物料脱落、堵塞等），PLC可以发送报警信号，并通过HMI向操作员显示详细信息。
操作员可以及时采取措施进行处理。
4.可编程性和灵活性：PLC具有高度的可编程性，可以根据生产需求进行灵活调整。
通过修改控制程序，系统可以适应不同的物料类型、运输方式和生产线布局。
四、系统设计步骤1.确定物料运输需求：根据工厂的物料运输需求和生产流程，确定物料运输的起点、终点、运输距离和速度要求。
2.选择传感器和执行器：根据需要监测的物料位置和状态，选择适合的传感器。
根据物料运输的要求，选择适合的执行器，如电动滚筒、输送带等。
3.设计PLC控制程序：根据物料运输的需求和执行器的特性，编写PLC控制程序。
程序应包括物料位置监测、执行器控制、报警处理等功能。
4.设计HMI界面：根据系统需求和操作员的操作习惯，设计直观、易用的HMI界面。
界面应包括系统状态显示、参数设置、报警信息显示等功能。
基于PLC的物料自动控制系统
基于PLC的物料自动控制系统一.引言连续配料输送自动控制系统在水泥、煤炭、冶金、化工、饲料、食品等行业有很广泛的应用。
具有功能全面，灵活性强，性价比高等特点，受到连续配料系统集成商和用户的欢迎。
该系统集现代物流技术、仓储技术、自动化技术于一体，是CIMS中的重要环节，在国外已经得到较广泛的应用，该技术也正在逐渐地应用于我国许多行业中。
加盟WTO后，我国商品分销、配送服务市场将逐步扩大开放的领域和范围。
而物流是企业发展的关键问题，物流会影响企业总体的生存和发展。
在2000年物流成本占国内国民经济生产总值（GDP）的16.7%，而美国仅为10%以下。
尤其是企业的物流设备水平与发达国家之间存在着巨大的差距，主要表现为，运输效率低，物流过程浪费惊人。
我们知道，差距就是潜力和发展空间，因此，提高物流设备化水平，已成为当务之急。
自动配料车是物流体系中运输分配的重要组成部分，它是能自动地存储和取出物料的系统。
二. 物料自动控制系统工艺生产控制物流自动控制系统主要是控制输送系统完成其物料的输送任务。
在物料的入口处和出口处设有升降机和输送线。
这样在库房、生产车间和包装车间范围内形成了一个既可顺畅到达各个生产位置同时又是封闭的循环输送线系统。
所有生产过程中使用的有关物料和成品等，最后都须装在贴有条形码的货箱里输送装车。
在生产管理系统发出的生产指令的作用下，物料的从指定的入口处进入输送系统。
物流自动控制系统如图1所示。
总体控制要求：如图所示，系统由料斗、传送带、检测系统组成。
配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统自动停止配料。
料斗物料不足时停止配料并自动进料。
其工艺流程控制要求如下:（1）初始状态系统启动后，红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。
料斗出料口D2关闭，若料位传感器S1置为OFF（料斗中的物料不满），进料阀开启进料（D4亮）。
当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。
「自动送料装车系统PLC控制设计」
「自动送料装车系统PLC控制设计」自动送料装车系统是一种可以实现自动化物料输送和装车的系统。
PLC（可编程序逻辑控制器）是一种常用于工业自动化控制的设备，用于控制和管理自动化设备的运行。
在设计自动送料装车系统的PLC控制时，需要考虑以下几个方面：1.传感器和执行器的选择：传感器用于检测物料的位置、数量和状态，执行器用于控制物料的运动。
根据具体需求，可以选择适合的传感器和执行器，并将它们连接到PLC上。
2.输入和输出界面的设计：PLC通常具有输入和输出接口，用于与外部设备进行数据交换。
输入接口可用于接收来自传感器的信号，输出接口可用于控制执行器的运动。
设计输入和输出界面时，要考虑设备连接的类型和数量，并确定合适的接口类型和数量。
3.控制逻辑的编程：PLC控制逻辑的编程是实现自动送料装车系统的关键。
根据系统的工作流程和需求，设计适当的控制算法和逻辑，编写PLC程序。
程序中应包括物料输送的控制、装车操作的控制以及故障检测和处理等功能。
4.故障检测和处理机制的设计：自动送料装车系统在运行过程中可能会出现各种故障，如传感器故障、执行器故障等。
为了确保系统的稳定和可靠性，需要设计故障检测和处理机制。
可以通过监测传感器和执行器的状态来检测故障，并采取相应的措施进行处理，例如报警、停止系统运行等。
综上所述，自动送料装车系统的PLC控制设计需要考虑传感器和执行器的选择、输入和输出界面的设计、控制逻辑的编程以及故障检测和处理机制的设计。
通过合理的设计和编程，可以实现自动化物料输送和装车，提高生产效率和质量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
物料输送线plc控制系统设计内容摘要：物料输送线在工场中，生产车间内都起到了主要的地位。
他直接关系到工厂的生产运作，能否有效的正常进行。
为此，本文对物料输送线做了相关研究。
现代生活中实现自动化是必不可少的，这不仅可以让工人们的劳动力从重力劳动力种脱离，还为生产提高了效率是过程更加准确。
再在其中运用PLC可编程控制系统，来实现整个生产过程的全自动化。
关键字:物料输送线；PLC可编程控制系统；自动控制一、绪论1、国内外PLC的发展状况及发展趋势现国内外的发展状况都是再往集成和开放化的发展。
编程平台与计算机语言的相结合。
全集成自动化能把工厂的所有监控采集与控制用硬件和软件集成能够把整个工厂的所有设备连接起来，并使所有设备运行，生产的安排，机器和工厂情况等，数据采集查询，都能核算集成到一个系统里。
现在PLC的应用随着时间的推移已经运用到越来越多的领域，讲渗透到各个工厂工业领域。
目前PLC正朝着两个方向不断发展，一个是超小型化，微型化，另一个是朝超大规模化，功能更加齐全的方向发展。
近年来，它在工业自动化、机电一体化、传统产业技术等方面的应用越来越广泛，已广泛应用在机械，汽车，电力，冶金，石油，化工，交通，运输，轻工，纺织，建材，采矿以及家用电器等领域，取得了明显的技术经济效益，成为现代工业控制三大支柱之一。
2、课题的研究意义现今随着时代的发展，各种工厂中都应用输送线来带动生产，带动经济的发展。
同时，工厂中已经很少有工人来搬运运输，取之代之的则是皮带运输，因此，对物料输送线的研究变得很有必要。
物料输送线，顾名思义就是运用的皮带来输送物料。
但是现场的皮带控制还是有人工操作，为了提高在工作效率，节省人力，改善工作环境，将皮带改为自动化变得很有必要，从而达到节省人力，提高效率的作用。
设计一套可行的PLC控制系统，该技术可大量节省资金，大大节省人力。
3、主要研究内容和要求内容：本文主要是研究PLC如何对生产线进行准确的控制，PLC如何通行对整个工厂内的设备的控制。
介绍了DCS分布式控制系统的基本结构的组成，发展状况。
并对其进行相关的分析。
还对物料输送线的工艺要求，工艺要求，进行了简单的介绍。
对物料输送线的日常的保养也做出了相应的介绍。
最后对PLC控制系统的抗干扰措施，I/O防干扰的措施进行了详细的分析与介绍。
要求：论文要紧贴题义，语言流畅，语句通顺。
有较强的文献资料收集查阅能力、逻辑思维能力和自学能力，有较好的专业基础知识和应用能力。
按照毕业设计（论文）时间安排，不抄袭、剽窃他人成果，保质保量完成各阶段任务，并主动按时提交相应的成果给助教老师。
二、系统整体设计1、控制系统的分析与确定DCS为集散控制系统的英文(DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM)简称,如图2.1所示。
指的是控制危险分散、管理和显示集中。
它是基于计算机技术，控制技术，通讯技术图形显示技术，通过某种通讯网络将分布在工业现场附近的现场控制站、检测站、操作管理站、控制管理站及工程师站连接起来完成分散控制集中操作的综合控制系统。
DI AI DOAOV net图2.1 DCS系统基本结构上世纪七十年代中期问世的DCS系统的基本结构,由控制站、显示操作工作站(或称人机接口)、以及将控制站、显示操作站点连成一个总体的通信总线共3个部分组成。
随着微电子、计算机、通信尤其是工业网络等高新技术及产品的迅速发展以及工业应用需求的变迁。
使现DCS这三个组成部分的职责与相互关系在设计理念上有较大的变化。
设计DCS的初衷是“危险分散、信息集中”。
危险分散体现于早期的一个控制站或控制单元仅仅包含8至16个控制回路。
往往要配置多个控制单元才能满足现场一个机组或一套生产装置整体控制要求。
现代化的工业生产，由于采取能量回收措施以及配套的公用工程使工艺流程上、下游各单元设备之间存在物流与能量流之间的勾连而形成的一套生产装置或机组是一个有机的整体，该整体的安全平稳生产并非能由各控制单元分别实施局部分割控制所能确保的．因此，工业应用要求扩大控制站的I/O 容量与控制回路数，使之能覆盖一套生产装置(或机组)的控制需求而实现局部集中控制。
FCS为现场总线控制系统的英文(FIELDBUS CONTROL SYSTEM)简称，如图2.2所示。
现场的总线是连接智能化的设备和自动化的数字式，双向传输，多分支结构的通信网络。
它的关键在于能够支持双向，多节点，总线式，的全数字式通讯。
图2.2 FCS系统基本结构现场总线用于过程自动化、制造自动化、楼宇自动化等领域的现场智能设备互连通讯网络。
它作为通信网络的基础，现场总线技术是控制、计算机、通讯技术的交叉与集成，涉及的内容十分广泛，现场总线是在80年代末、90年代初国际上发展形成的，现在自动化系统的网络化是发展的大趋势，现场总线技术受计算机网络技术的影响是十分深刻的。
2、总体结构的确定在一般的情况下，监控系统都是由现场控制级设备、过程控制级设备、监控管理级设备组成多级体系，它们通过网络互相连接。
过程及设备从过程对象采集实时数据，按预先组态好的控制策略，接受操作人员的控制指示，从而实现对过程对象实时控制；操作人员通过监控级设备，监视过程对象及控制装置的运行情况，并通过网络，向过程及设备发出指令，干预过程对象的控制，同时可进行数据分析和报表打印；管理级设备可以接受监控管理级按规定的格式远传过来的数据，提供统一调度。
本文的设计中，整个系统主要由就地控制箱、PLC集中控制柜及上位远程监控终端3部分组成。
三、输送线的工艺研究及保养1、输送线的工艺要求引入PLC可编程控制器可解决很多问题。
具有的保护内容有：胶带跑偏，胶带车控制回路故障，胶带控制凹路故障，位置信号丢失，堆料，满仓信号提示等。
该系统的特点是：性能稳定，扩展能力强，技术含量高，维修，维护，系统改造方便灵活，遇到紧急事故能及时停车，发出声光报警信号，能及时适应生产现场需要，确保了输送机的安全正常进行，具有广泛地适应性和推广价值。
系统在运行中要实现连续不断还必须要求输送的可靠工作，输送可靠工作的条件是：(1)拖动皮带机的电机要安全可靠的运行1)电机的功率要满足输送负荷的要求；2)电机的工作是否正常应有检测装置。
(2)皮带机上的皮带是否工作正常1)皮带机上的皮带是否打滑；2)皮带机上的皮带是否跑偏。
2、输送线的工艺设计物料输送线控制系统的工艺流程图如图3.1所示。
图3.1 工艺流程图在物料的输送过程中有3部分需要检测，物料上皮带时要经过一个平的皮带，然后物料经过一段爬坡的皮带进入第三个皮带，该皮带也是一个平坦的皮带，经过这三段皮带就可以进入仓库了。
爬坡的皮带和第一条皮带有一些区别，因为爬坡所以电机的功率要相对大一些。
在爬坡时掉包的可能性最大，因此在爬坡时对产品进行计数是最合适的，在这条皮带的中间安装一个传感器用来对产品进行计数。
3、输送线的日常保养第一是输送线的输送带负荷过大出现打滑。
超出了自身的负荷能力，此时应当减轻输送物料的运输量或者增加输送机的本身的承重力，来防止打滑的现象。
第二是输送线的启动速度太快而造成打滑。
此时应当慢速启动或再次点动两下后再重新启动，也可以克服打滑的现象第三是初张力太小。
原因是输送带在离开滚筒时的张力不够，所造成输送带的打滑。
此时处理的方法是调整拉紧装置，加大初张力。
第四是滚筒的轴承的损坏而不运转。
原因可能是轴承内部灰尘积聚的太多或是没有及时检修和更换已被严重磨损而转动不灵活的部件，造成阻力增大而打滑。
第五是输送机传动的滚筒与输送带之间的摩擦力不够所造成打滑现象。
原因一般就是输送带上有水滴没有擦拭干净或作业环境潮湿。
此时应当在滚筒加入些许松香末。
来防止打滑现象的出现。
四、PLC控制系统的抗干扰设计1、抗电源干扰的措施很多情况证明，由电源引起的干扰造成PLC控制系统的故障的情况发生很多。
PLC 日常的供电都是由电网来供电。
由于电网的覆盖面很广，所以他将受到空间中电磁的干扰在线路上电压和电流。
特别是电网内部的变化尤其明显，造成大型电力设备起停、交直流传动装置引起的谐波、电网短路暂态冲击等，都通过输电线路传到电源。
所以可以采取一下的措施来减少因为电源的干扰造成PLC控制系统的故障。
（1）采用性能优良的，抑制电网引入的干扰，在PLC控制系统中，电源占有很重要的地位。
电网干扰串入PLC控制系统主要是通过PLC系统的供电电源（有CPU电源，I/O电源等），变送器供电的电源与PLC系统具有直接电气连接的仪表耦合进入的。
现在一般对PLC系统的供电电源，一般采用隔离性能较好的电源，而对变送器的供电的电源和PLC系统有直接的电气连接的仪表的供电电源，并没有受到足够的重视。
虽然有采取了一定的措施，但普遍还是不够的，主要使用的隔离变压器分布参数大，抑制能力差，经电源耦合串入共模干扰。
所以对变送器的和共用信号仪表供电应选择分布电容量小，一直带大的配电器，以减少PLC系统的干扰。
此外，为保障电网供电不中断，可采用不间断供电电源，提高供电安全可靠性。
并且还具有较强的干扰隔离的功能，是一种PLC控制系统的理想电源。
（2）硬件的滤波措施，在干扰较强或者可靠性要求较高的场合，应该使用带屏蔽层的隔离变压器对PLC系统供电。
还可以在隔离变压器一次侧串接滤波器，如图所示。
（3）正确选择地点，完善接地系统。
滤波器和隔离变压器同时使用2、防I/O干扰的措施由信号引入干扰会引起I/O信号工作异常和测量精度大大降低，严重时将引起元器件损伤。
对于隔离性能差的系统，还将导致信号间互相干扰，引起共地系统总线回流，造成逻辑数据变化、误动作或死机。
可采取以下措施以减小I/O干扰对PLC系统的影响。
（1）从抗干扰角度选择I/O模块（2）安装与布线时注意：①动力线、控制线以及PLC的电源线和I/O线应分别配线，隔离变压器与PLC和I/O之间应采用双绞线连接。
将PLC的I/O线和大功率线分开走线，如必须在同一线槽内，可加隔板，分槽的走线最好，这不仅能使其有尽可能大的空间距离，并能将干扰降到最低限度。
②PLC应远离强干扰源。
如电焊机、大功率硅整流装置和大型动力设备，不能与高压电器安装在同一个开关柜内。
在柜内PLC应远离动力线（二者之间距离应大于200mm）。
与PLC装在同一个柜子内的电感性负载，如功率较大的继电器、接触器的线圈，应并联RC电路。
③PLC的输入与输出最好分开走线，开关量与模拟量也要分开敷设。
模拟量信号的传送应采用屏蔽线，屏蔽层应一端接地，接地电阻应小于屏蔽层电阻的1/10。
④交流输出线和直流输出线不要用同一根电缆，输出线应尽量远离高压线和动力线，避免并行。
（3）考虑I/O端的接线：输入接线一般不要太长，但如果环境干扰较小，电压降不大时，输入接线可适当长些。
输入/输出线要分开。