等臂杠杆铣床夹具设计
等臂杠杆铣床夹具设计
课程设计与综合训练说明书铣床杠杆的机械加工工艺规程与工艺装备设计序言机械制造工艺学课程设计是在学完了大学的全部根底课、技术根底课以与大局部专业课，并进展了生产实习的根底上进展的一个教学环节。
这是我们在毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系世纪的训练。
这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的根本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂零件〔杠杆〕的工艺规程的能力和运用夹具设计的根本原理和方法。
在完成夹具结构设计的同时，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料与编写技术文件等根本技能的一次实践机会。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对未来将从事的工作进展一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。
为自己未来的职业生涯打下一个良好的根底。
目录第1章课程设计序言零件的分析 (1)1.1.1 零件的作用 (1)1.1.2 零件的工艺分析 (3)1.2 工艺规程的设计 (3)1.2.1 确定毛坯的制造形式 (3)1.2.2 基准的选择 (3)1.2.3 工件外表加工方法的选择 (4)1.3 确定工艺路线 (4) (6)1.3.2 选择加工设备与刀、量、夹具 (7)1.4 加工工序设计 (19)1.5 夹具的设计 (10)1.5.1 定位方案确实定 (10)1.5.2 选择定位元件 (11)1.5.3 计算夹紧力 (11)1.5.4 定位误差计算 (12)第2章综合训练2.1 夹具体三维造型实现方法的概述 (13)夹具三维造型过程简述 (14)小结 (22)参考文献 (23)铣床杠杆的机械工艺规程与机械装备设计第1章课程设计零件的分析设计的具体要求包括：1. 零件图 1X2. 毛坯图 1X3. 机械加工工艺过程卡片 1套4．机械加工工序卡片 1套5．夹具总装图 1X6．夹具三维造型图 1X7. 夹具体零件图 1X7．课程设计说明书 1份1.1.1 零件的作用题目所给定的零件是铣床杠杆。
等臂杠杆的工艺规程及夹具设计
工序忸：精铰①10(H7)内孔使尺寸达到①10(H7)mm。
工序区：钻、粗、精铰2X08(H7)小孔使尺寸达到①8(H7)。
一、零件的作用及工艺分析
(一)零件的作用
题目给出的零件是杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。要求 零件的配合是符合要求。
(二)零件的工艺分析
杠杆的①25+0.052mm孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。 现 分述如下：
本夹具用于在立式钻床上，加工①8(H7)孔。工件以①25+0.052mm孔及端面和水平面底、①30的凸台分别在台阶定位销7、支承钉11上实现完全定位。钻①8(H7)mm孔时工件为悬臂，为防止工件加 工时变形，采用了螺旋辅助支承2,当辅助支承2与工件接触后，用 螺母1锁紧。要加工的主要工序包括：粗精铣宽度为①40mm的上下 平台、钻①10(H7)孔、钻2X①8+0.015的小孔、粗精铣①30凸台的 上下表面。加工要求有：①40mm的平台的表面粗糙度各为Ra6.3um
25
G
4
加工内孔
孔
又由参考文献得出:
主要毛坯尺寸及公差
主要尺寸
零件尺
寸
总余量
毛坯尺寸
公差CT
2XO8(H7)之
间的中心距离
168
168
4
①10(H7)孔尺
寸
10
2.0
10
3
①25(H9)孔尺
寸
25
3.0
25
4
①8(H7)孔尺寸
8
2.0
8
3
(2)
(1)粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选 择本零件的加工表面就是宽度为①40mm的肩面表面作为加工的粗 基准，可用压板对肩台进行加紧，利用一组V形块支承①40mm的外 轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消 除x、x两个自由度，达到完全定位，就可加工①25(H7)的孔。
等臂杠杆铣床夹具设计(钻2-8mm孔)机械加工工艺过程卡片
机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号产品名称零(部)件名称杠杆共2页第1页材料牌号HT200 毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯可制件数1 每台件数 1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备加工基准5 毛坯1、铸造毛坯铸造2、时效热处理热3、涂底漆油漆10 铣粗铣精铣φ40上下端面和宽度为30的平台面金工XA6132 高速钢圆柱立铣刀Ф501、粗铣精铣φ40上端面和宽度为30的平台面金工专用夹具2、粗铣精铣φ40下端面金工专用量具和游标卡尺15 铣粗精铣φ30凸台面金工XA6132 高速钢圆柱立铣刀Ф5020 钻钻、粗铰、精铰Φ25H9mm孔金工Z550 专用钻夹具1、钻Φ25H9mm孔金工高速钢标准麻花钻D=23mm2、精铰Φ25H9mm孔金工Φ25mm专用铰刀D=25mm描校25 钻钻、粗铰、精铰2×Φ8（H7）mm孔金工Z518 专用钻夹具1、钻2×Φ8（H7）mm孔金工莫氏锥柄麻花钻D=7.8mm底图号2、粗铰2×Φ8（H7）mm孔金工锥柄机用铰刀D=7.96mm3、精铰2×Φ8（H7）mm孔金工锥柄机用铰刀D=8mm装订号30 钻钻、粗铰、精铰Φ10（H7）mm孔金工专用钻夹具设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期) 标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号产品名称零(部)件名称杠杆共2页第2页材料牌号HT150 毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯可制件数1 每台件数 1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备加工基准1、钻Φ10（H7）mm孔金工莫氏锥柄麻花钻D=9.8mm2、粗铰Φ10（H7）mm孔金工锥柄机用铰刀D=9.96mm3、精铰Φ10（H7）mm孔金工锥柄机用铰刀D=10mm35 钳表面去毛刺钳工40 检检验入库检验游标卡尺0—200专用的量检具描图描校底图号装订号设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期) 标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期。
等臂杠杆铣床夹具设计(含全套CAD图纸)毕业设计(论文)
课程设计与综合训练说明书铣床杠杆的机械加工工艺规程及工艺装备设计毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
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作者签名：日期：学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。
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作者签名：日期：年月日学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。
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涉密论文按学校规定处理。
作者签名：日期：年月日导师签名：日期：年月日注意事项1.设计（论文）的内容包括：1）封面（按教务处制定的标准封面格式制作）2）原创性声明3）中文摘要（300字左右）、关键词4）外文摘要、关键词5）目次页（附件不统一编入）6）论文主体部分：引言（或绪论）、正文、结论7）参考文献8）致谢9）附录（对论文支持必要时）2.论文字数要求：理工类设计（论文）正文字数不少于1万字（不包括图纸、程序清单等），文科类论文正文字数不少于1.2万字。
课程设计——等臂杠杆设计
1.1零件的分析1.1.1零件的作用题目所给定的零件是铣床杠杆。
它主要的作用是用来支承、固定零件。
下图为零件图：1.1.2零件的工艺分析本零件可从零件图中可知，它有4组加工面，并且有位置要求，还有4组孔，也有位置和精度要求。
⑴以φ25mm孔为中心的加工表面。
这一组加工表面包括φ25mm的上下端面，φ25mm的孔⑵以左φ8mm孔为中心的加工表面。
这一组加工表面包括：φ8mm孔，φ8mm孔的下端面。
⑶以右φ8mm孔为中心的加工表面。
这一组加工表面包括：φ8mm孔，φ8mm孔的上端面。
⑷以φ10mm孔为中心的加工表面。
这一组加工表面包括：φ10mm孔，φ10mm孔的上端面。
这四组加工表面之间有着一定得位置要求，主要是：左φ8mm孔中心线与φ25mm孔中心线的平行度公差是0.15mm右φ8mm孔中心线与φ25mm孔中心线的平行度公差是0.1mmφ10mm孔中心线与φ25mm孔中心线的平行度公差是0.1mm 由以上分析可知，对于这4组加工表面而言，先加工第一组表面，然后借助于专用夹具加工其它三组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。
1.2 工艺规程的设计1.2.1 确定毛坯的制造形式零件的材料HT200。
考虑到零件在工作中处于润滑状态，因此采用润滑效果较好的铸铁。
批量生产且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的砂型铸造。
又由于零件的近似对称性，可采用成对铸造的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率，保证加工质量。
1.2.2基准的选择（1）粗基准的选择。
（2）对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择Φ40mm上端面为粗基准，利用一组V型块以及一个支撑板达到完全定位。
（3）精基准的选择。
精基准的选择主要是考虑基准重合和便于安装的问题，尽量保证设计基准与工序基准重合。
1.3确定工艺路线1.3.1工艺路线设计由于该零件生产类型为批量生产，所以应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。
等臂杠杆的工艺规程及夹具设计
目录第一章夹具的组成 (1)1.1夹具的功用 (1)1.2夹具的组成 (1)第二章零件的加工 (2)2.1零件的加工工序 (2)2.2生产纲领和零件重量 (2)2.3加工零件使用的机床和刀具.................. 错误！未定义书签。
4 第三章夹具方案设计 (3)3.1定位方案 (3)3.2夹紧方案 (4)3.3连接方案 (6)3.4夹具体 (6)第四章具体结构设计 (7)4.1定位元件的确定 (7)4.2夹紧元件的确定 (8)4.3定对导向元件的确定 (9)4.4连接元件的确定 (9)第五章小结 (10)参考文献 (11)第一章夹具的组成机械加工过程中，通常采用夹具来安装工件，以确定工件和切削刀具的相对位置，并把工件可靠地夹紧。
在机床上，一般都附有通用夹具，如车床上的三爪定心卡盘、四爪单动卡盘等。
这些通用夹具具有一定的通用性，可以用来安装一定尺寸和一定外形的各种工件，因而在各种机械制造厂，特别是在工件品种多而批量不大的工件和机修车间应用的非常广泛。
但是，在实际生产中，常常发现仅使用通用夹具不能满足生产要求，用通用夹具装夹工件生产效率低，劳动强度大，加工质量不高。
而且往往需要增加划线工序。
因此，必须设计制造一种专用夹具，以满足零件生产中具体工序的加工要求。
1.1夹具的功用（1）保证被加工表面的位置精度；（2）缩短工序时间，提高劳动生产率；（3）扩大机床工艺范围；（4）降低对工人技术等级要求和减轻工人劳动强度。
1.2夹具的组成（5）定位元件定位元件保证工件在夹具中处于正确的位置。
（6）夹紧装置夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力(切削力等)作用时不离开已经占据的正确位置。
（7）对刀或导向装置对刀或导向装置用于确定刀具相对于定位元件的正确位置。
（8）连接元件件连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件。
夹具体可兼作连接元件。
车床夹具上的过渡盘、铣床夹具上的定位键都是连接元件。
等臂杠杆夹具设计
第四章 等臂杠杆加工Ф25mm 孔夹具设计4.1 加工孔Ф25mm 夹具设计本夹具主要用来扩、铰25mm φ大孔。
25mm φ孔尺寸精度要求为0.052mm +，表面粗糙度要求为 1.6a R m μ，其轴线是以后10mm φ、两个8mm φ孔的设计基准。
其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。
本道工序为等臂杠杆加工的第三道工序，本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。
4.1.1定位方案的分析和定位基准的选择由零件图2-1可知，两孔位于零件40mm φ圆端面和宽30mm 台肩上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并且25mm φ孔中心轴线为后续各孔的设计基准，因此需要其与端面有一定的垂直度要求。
为了保证所扩、铰的孔与侧面垂直并保证孔能在后续的孔加工工序中使各孔的加工余量均匀，根据基准重合、基准统一原则。
在选择孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精铣顶面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。
因此加工25mm φ孔的定位基准应选择40mm φ外圆端面及表面为主要定位基准限制工件的五个自由度，用一个活动V 形块限制另外一个自由度实现完全定位，采用与活动V 形块相连的螺旋夹紧机构夹紧。
图2-1 定位分析图4.1.2定位误差分析由本夹具的定位分析图可看出25mm φ孔的位置由40mm φ外圆来保证，而40mm φ外圆由铸造得到，所以良好的铸造及端面铣削精度是25mm φ孔壁厚均匀的保证。
4.1.3切削参数和机动时间的计算与夹紧力分析 25mm φ孔加工 一、扩孔：（1）扩孔钻选用24.7mm φ标准高速钢扩孔钻，其几何参数选择为：00r =、010α=、45r k =、10β=、0t λ=（2）扩孔切削用量：1．确定进给量f ：查表得f 表取0.7~0.84mm/r ，根据Z535机床说明书，取0.8/f mm r =。
2. 确定切削速度v 及n 查表得22.3/min v m =表查表得修正系数： 1.0MV k =、 1.0apv k =故22.3/min MV apv v v k k m '=⨯⨯=表表 010********.3287.4/min 24.7v n r d ππ'⨯'===⨯表根据Z535机床说明书，选择275/min n r =这时实际扩孔速度为024.727521.3/min 10001000d n v m ππ⨯⨯===3．机动时间m t 计算1w f m l l l t f n++=，cot 32mwf r d d l k -=+，12~4l = 由24.7m d mm =，23w d mm =得24.723cot 453 3.852f l mm -=+= 又有 54w l =，0.8/f mm r =，275/min n r =带入公式得到：1w f m l l l t f n ++=54 3.8530.28min 0.8275++=≈二、铰孔（1）粗铰1铰刀：选用24.9mm φ标准硬质合金机铰刀，其几何参数选择为：05r =、010α=、5r k =。
杠杆类零件加工工艺规程及夹具设计说明书
一、加工工序设计因为工序分散可使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整、对刀也比较容易，对操作工人的技术要求水平较低，所以我们采用了工序分散原则。
1)加工余量、工序尺寸和公差的确定a)面的加工余量、工序尺寸和公差的确定粗加工公差等级按参考资料查得为IT11～IT13，按经济原则故选公差等级为IT13，Ra=12.5。
精加工则根据其表面粗糙度的大小选择它的公差等级。
b)根据经济性原则，故粗加工工差等级选择为13级（IT13），半精加工公差等级选择为11级，精加工则按照各孔的表面粗糙度选择。
（注：下表中Φ25粗铰则表示扩孔）2)确定切削用量工序10～401.选择机床，刀具及量具考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题。
机床采用X52K立式铣床，刀具选择D为80、Z为10镶齿型端面铣刀，量具则选择测量范围0～200mm、测量精度为0.02mm的游标卡尺。
粗铣精铣采用相同型号的刀具。
2．切削用量的计算a)粗铣B，C面（工序10）工序10：因为这两个工步是在一台机床上经一次走刀加工完成的，所以它们所选用的速度v和进给f一样，背吃刀量ap选择相同。
ap: （背吃刀量即等于粗加工余量）工步一的背吃刀量取Z1，工步二的背吃刀量Z2。
即Z1=2.3mm，Z2=2.3mmf：按机床功率为5～10KW，工件-夹具系统刚度为中等条件选取该工序的每齿进给量fZ=0.1mm/zV：按镶齿铣刀D/Z=80/10的条件选取，铣削速度V可取57.6m/min，由公式N=1000V/ЛD算得N=229.2r/min, 查表得主轴的实际转速N=235 r/min，代入公式V= NЛD /1000算得实际速度V=59 m/minb)粗铣D，E面（工序20）Ap：（背吃刀量等于粗加工余量）工步一的背吃刀量取Z1，工步二的背吃刀量Z2。
即Z1=2.3mm，Z2=2.3mmf：按机床功率为5～10KW，工件-夹具系统刚度为中等条件选取该工序的每齿进给量fZ=0.1mm/zV：按镶齿铣刀D/Z=80/10的条件选取，铣削速度V可取57.6m/min，由公式N=1000V/ЛD算得N=229.2r/min, 查表得主轴的实际转速N=235 r/min，代入公式V= NЛD /1000算得实际速度V=59 m/minc)精铣B，C面（工序30）Ap: （背吃刀量即等于精加工余量）工步一的背吃刀量取Z1，工步二的背吃刀量Z2。
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课程设计与综合训练说明书铣床杠杆的机械加工工艺规程及工艺装备设计机械制造工艺学课程设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。
这是我们在毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系世纪的训练。
这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂零件（杠杆）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法。
在完成夹具结构设计的同时，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对未来将从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。
为自己未来的职业生涯打下一个良好的基础。
第1章课程设计序言1.1零件的分析 (1)1.1.1 零件的作用 (1)1.1.2零件的工艺分析 (3)1.2 工艺规程的设计 (3)1.2.1确定毛坯的制造形式 (3)1.2.2基准的选择 (3)1.2.3 工件表面加工方法的选择 (4)1.3 确定工艺路线 (4)1.3.1加工余量及毛坯尺寸的确定 (6)1.3.2 选择加工设备及刀、量、夹具 (7)1.4 加工工序设计 (19)1.5 夹具的设计 (10)1.5.1 定位方案的确定 (10)1.5.2 选择定位元件 (11)1.5.3 计算夹紧力 (11)1.5.4 定位误差计算 (12)第2章综合训练2.1夹具体三维造型实现方法的概述 (13)2.2夹具三维造型过程简述 (14)小结 (22)参考文献 (23)铣床杠杆的机械工艺规程及机械装备设计第1章课程设计1.1零件的分析设计的具体要求包括：1. 零件图 1张2. 毛坯图 1张3. 机械加工工艺过程卡片 1套4．机械加工工序卡片 1套5．夹具总装图 1张6．夹具三维造型图 1张7. 夹具体零件图 1张7．课程设计说明书 1份1.1.1 零件的作用题目所给定的零件是铣床杠杆。
它的主要的作用是用来支承、固要求零件的配合符合要求。
图1-1为铣床杠杆的零件图，1-2为三维造型图。
图1-1 杠杆的零件图图1-2 杠杆的三维图1.1.2零件的工艺分析杠杆的Φ25(H9)孔的轴线和两个端面垂直度的要求,2×Φ8(H7)孔的轴线与Φ25H9孔的轴线有平行度要求.现分述如下:本夹具用于在立式钻床上，加工Φ8(H7)孔。
工件以Φ25(H9) 孔及端面和水平面底、Φ30的凸台分别在定位销10、活动V形块上实现完全定位。
钻Φ8（H7）mm孔时工件为悬臂，为防止工件加工时变形，采用了螺旋辅助支承7，当辅助支承7与工件接触后，用螺母2锁紧。
要加工的主要工序包括：粗精铣宽度为Φ40mm 的上下平台、粗精铣Φ30凸台的上下表面、钻Ф25(H9)的小孔、钻2×Ф8(H7)的小孔、钻Φ10(H7)孔。
加工要求有：Φ40mm的平台的表面粗糙度各为Ra6.3um （上平台）、Ra3.2（下平台）、Φ25（H9）和Φ8（H7）孔表面粗糙度都为Ra1.6um。
2×Φ8（H7）孔有平行度分别为0.1um（A）、0.15um(A)。
Φ10(H7)孔的平行度为0.1um（A）、Φ10(H7)孔为Ra3.6um。
杠杆有过渡圆角为R5，则其他的过渡圆角则为R3。
其中主要的加工表面是孔Ф8(H7),要用Ф8(H7)钢球检查。
1.2 工艺规程的设计1.2.1 确定毛坯的制造形式零件的材料HT200。
考虑到零件在工作中处于润滑状态，因此采用润滑效果较好的铸铁。
由于零件年产量为5000件，达到大批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。
又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率,保证加工质量。
1.2.2基准的选择（1）粗基准的选择。
对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的加工表面就是宽度为Ф40mm的肩面表面作为加工的粗基准，可用压板对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ40mm的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y 四个自由度。
再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25（H9）的孔。
（2）精基准的选择。
精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算。
本工序中为了便于装夹，采用Φ25(H7)的孔作为精基准。
1.2.3 工件表面加工方法的选择本零件的加工表面有：粗精铣宽度为Φ40mm的上下平台、钻Φ10(H7)孔、钻2×Ф8+0.015的小孔、粗精铣Φ30凸台的平台。
材料为HT200，加工方法选择如下：1、Φ40mm圆柱的上平台：公差等级为IT8～IT10,表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣→精铣的加工方法。
2、Φ40mm圆柱的下平台：公差等级为IT8～IT10,表面粗糙度为Ra3.2，采用采用粗铣→精铣的加工方法。
3、Ø30mm的凸台上下表面：公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣→精铣的加工方法。
4、钻Φ25（H9）内孔：公差等级为IT6～IT8，表面粗糙度为Ra1.6，采用钻孔→扩孔钻钻孔→精铰的加工方法，并倒1×45°内角。
5、钻Φ8（H7）内孔：公差等级为IT6～IT8,表面粗糙度为Ra1.6，采用钻孔→粗铰→精铰的加工方法。
6、钻Φ10(H7)内孔：公差等级为IT7～IT8，表面粗糙度为Ra3.2，平行度为0.1µm（A），采用钻孔→粗铰→精铰的加工方法。
1.3 确定工艺路线由于该零件生产类型为大批量生产,所以应尽量使工序集中来提高生产率,除此之外,还应降低生产成本。
1、工艺路线方案一：铸造时效涂底漆工序Ⅰ：粗精铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台工序Ⅱ：钻孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф23mm工序Ⅲ：扩孔钻钻孔Ф25(H9)使尺寸达到Ф24.8mm工序Ⅳ：铰孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф25(H9)工序Ⅴ：钻、粗、精铰2×Φ8（H7）小孔使尺寸达到Φ8（H7）工序Ⅵ：钻Φ10（H7）的内孔使尺寸达到9.8mm。
工序Ⅶ：粗铰Φ10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm。
工序Ⅷ：精铰Φ10（H7）内孔使尺寸达到Φ10（H7）mm。
工序Ⅸ：检验入库。
2、工艺路线方案二：铸造时效涂底漆工序Ⅰ：粗精铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。
工序Ⅱ：钻孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф23mm。
工序Ⅲ：钻2×Ф8(H7)的小孔使尺寸达到Ф8(H7)工序Ⅳ：扩孔钻钻孔Ф25(H9)使尺寸达到Ф24.8mm工序Ⅴ：铰孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф25(H9)工序Ⅵ：钻Φ10（H7）的内孔使尺寸达到9.8mm工序Ⅶ：粗铰Φ10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm工序Ⅷ：精铰Φ10（H7）内孔使尺寸达到Φ10（H7）mm。
工序Ⅸ：粗铰2×Φ8（H7）小孔使尺寸达到7.96mm。
工序Ⅹ：精铰2×Φ8(H7)小孔使尺寸达到Φ8（H7）。
工序Ⅺ：检验入库。
3、工艺方案的比较和分析：上述两种工艺方案的特点是：方案一是根据宽度为40mm的上下肩面作为粗基准，Ф25（H9）孔作为精基准，所以就要加工Ф25孔时期尺寸达到要求的尺寸，那样就保证了2×Ф8小孔的圆跳动误差精度等。
而方案二则先粗加工孔Ф25，而不进一步加工就钻Ф8（H7），那样就很难保证2×Ф8的圆度跳动误差精度。
所以决定选择方案一作为加工工艺路线比较合理。
具体工艺过程如下:1、工艺路线方案一：铸造时效涂底漆工序Ⅰ：粗精铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台(粗基准的选择如前所述)工序Ⅱ：钻孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф23mm工序Ⅲ：扩孔钻钻孔Ф25(H9)使尺寸达到Ф24.8mm工序Ⅳ：铰孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф25(H9)工序Ⅴ：钻、粗、精铰2×Φ8（H7）小孔使尺寸达到Φ8（H7）(以Ф25定位)工序Ⅵ：钻Φ10（H7）的内孔使尺寸达到9.8mm工序Ⅶ：粗铰Φ10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm工序Ⅷ：精铰Φ10（H7）内孔使尺寸达到Φ10（H7）mm工序Ⅸ：检验入库1.3.1加工余量及毛坯尺寸的确定根据工件的原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的加工余量及毛坯尺寸:查参考文献（机械加工工艺简明手册）得：各加工表面表面总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值(mm)说明Ф40mm的上下平台宽度30mm的平台4030GH43加工上下底面加工上表面Ø30mm的凸台上下面30 H 3 凸台上下面Φ10(H7)孔10 H 3 加工内孔Φ8（H7）孔8 H 3 加工内孔Φ25（H9）孔25 G 4 加工内孔又由参考文献得出：主要毛坯尺寸及公差主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT2×Φ8（H7）之间的中心距离168 —168 4Φ10（H7）孔尺寸10 2.0 10 3Φ25（H9）孔尺寸25 3.0 25 4Φ8（H7）孔尺寸8 2.0 8 3图1-3 零件的毛坯图1.3.2选择加工设备及刀、量、夹具由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以采用通用机床为主，辅以少量专用机床。
其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。
工件在各级床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。
粗精铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。
考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择X5012立式铣床（参考文献：机械工艺设计手册，主编：李益民，机械工业出版社出版社），刀具选D=2mm的削平型立铣刀（参考文献：机械工艺设计手册，主编：李益民，机械工业出版社出版）、专用夹具、专用量具和游标卡尺。
粗精铣宽度为Φ30mm的凸台表面。
采用X5021立式铣床，刀具选D=2mm的削平型铣刀，专用夹具、专用量检具和游标卡尺。
钻孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф23mm。
采用Z535型钻床，刀具选莫氏锥柄麻花钻（莫氏锥柄2号刀）D=23mm，专用钻夹具，专用检具。
扩孔钻钻孔Ф25(H9)使尺寸达到Ф24.8mm。
采用立式Z535型钻床，刀具选D=24.7mm的锥柄扩孔钻（莫氏锥度3号刀），专用钻夹具和专用检具。
铰孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф25(H9)。
采用立式Z535型钻床，刀具选D=25mm 的锥柄机用铰刀，并倒1×45°的倒角钻用铰夹具和专用检量具。
钻2×Ф8(H7)的小孔使尺寸达到7.8mm。
采用立式Z518型钻床，刀具选用D=7.8mm的直柄麻花钻，专用钻夹具和专用检量具。