等臂杠杆工艺规程及夹具设计
等臂杠杆的工艺规程及夹具设计
工序忸：精铰①10(H7)内孔使尺寸达到①10(H7)mm。
工序区：钻、粗、精铰2X08(H7)小孔使尺寸达到①8(H7)。
一、零件的作用及工艺分析
(一)零件的作用
题目给出的零件是杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。要求 零件的配合是符合要求。
(二)零件的工艺分析
杠杆的①25+0.052mm孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。 现 分述如下：
本夹具用于在立式钻床上，加工①8(H7)孔。工件以①25+0.052mm孔及端面和水平面底、①30的凸台分别在台阶定位销7、支承钉11上实现完全定位。钻①8(H7)mm孔时工件为悬臂，为防止工件加 工时变形，采用了螺旋辅助支承2,当辅助支承2与工件接触后，用 螺母1锁紧。要加工的主要工序包括：粗精铣宽度为①40mm的上下 平台、钻①10(H7)孔、钻2X①8+0.015的小孔、粗精铣①30凸台的 上下表面。加工要求有：①40mm的平台的表面粗糙度各为Ra6.3um
25
G
4
加工内孔
孔
又由参考文献得出:
主要毛坯尺寸及公差
主要尺寸
零件尺
寸
总余量
毛坯尺寸
公差CT
2XO8(H7)之
间的中心距离
168
168
4
①10(H7)孔尺
寸
10
2.0
10
3
①25(H9)孔尺
寸
25
3.0
25
4
①8(H7)孔尺寸
8
2.0
8
3
(2)
(1)粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选 择本零件的加工表面就是宽度为①40mm的肩面表面作为加工的粗 基准，可用压板对肩台进行加紧，利用一组V形块支承①40mm的外 轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消 除x、x两个自由度，达到完全定位，就可加工①25(H7)的孔。
等臂杠杆的机械加工工艺规程及工艺装备设计
题目：“杠杆”零件的机械加工工艺规程及加工φ10H7孔的工艺装备设计班级：姓名：指导教师：完成日期：I一、设计题目“杠杆”零件的机械加工工艺规程及加工φ10H7孔的工艺装备设计二、设计要求设计的要求包括如下几个部分：1．绘制零件图1张2. 绘制零件毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程综合卡片1张4. 编制零件的机械加工工艺卡片1张5. 绘制夹具装配图（A0或A1）1张6. 绘制夹具零件图1张7．编写课程设计说明书（约6000——8000字）。
1份说明书主要包括以下内容（章节）（1）．目录（2）．摘要（中外文对照的，各占一页）（3）．零件工艺性分析（4）．机械加工工艺规程设计（5）．指定工序的专用机床夹具设计（6）．方案综合评价与结论（7）．体会与展望（8）．参考文献列出参考文献(包括书、期刊、报告等，15条以上)三、上交材料1.零件图1张2.毛坯图1张3.机械加工工艺过程卡片1张4.零件的机械加工工艺卡片1张5.夹具装配图1张6.夹具零件图1张7.设计说明书1份四、进度安排1.第l～2天查资料，熟悉题目阶段。
2.第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具总装图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。
8．第20～21天，答辩五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要设计内容：“杠杆”零件的机械加工工艺规程及加工φ10H7孔的工艺装备设计，并绘制出调速杠杆零件图、毛坯图、夹具零件图和夹具装配图，填写工艺卡片，编制课程设计说明书。
设计目的：通过该课程设计，使我把自己所学理论与生产实践很好地相结合，锻炼了我分析问题、解决问题的能力，在这个过程中我独立分析和解决了零件机械制造的工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及对自己未来将从事的工作进行了一次适应性训练，从而打下了良好的基础。
等臂杠杆铣床夹具设计(含全套CAD图纸)毕业设计(论文)
课程设计与综合训练说明书铣床杠杆的机械加工工艺规程及工艺装备设计毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
作者签名：日期：指导教师签名：日期：使用授权说明本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。
作者签名：日期：学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。
除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。
对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。
本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。
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涉密论文按学校规定处理。
作者签名：日期：年月日导师签名：日期：年月日注意事项1.设计（论文）的内容包括：1）封面（按教务处制定的标准封面格式制作）2）原创性声明3）中文摘要（300字左右）、关键词4）外文摘要、关键词5）目次页（附件不统一编入）6）论文主体部分：引言（或绪论）、正文、结论7）参考文献8）致谢9）附录（对论文支持必要时）2.论文字数要求：理工类设计（论文）正文字数不少于1万字（不包括图纸、程序清单等），文科类论文正文字数不少于1.2万字。
等臂杠杆的工艺规程及夹具设计
等臂杠杆的工艺规程及夹具设计序言 (3)一、零件的作用及工艺分析 (4)（一）零件的作用 (4)(二)零件的工艺分析 (4)二、工艺规程的设计 (4)(一)、确定毛坯的制造形式。
(4)(二)、基面的选择 (6)（三）、工件表面加工方法的选择 (6)(四)、确定工艺路线 (7)（五）：工艺方案的比较和分析： (8)（六）：选择加工设备及刀、量、夹具 (9)（七）：加工工序设计 (10)三、夹具的设计 (12)1、确定设计方案 (13)2、选择定位元件 (13)3、计算夹紧力并确定螺杆直径 (13)4、定位误差计算 (14)四、设计心得 (16)五、参考文献 (17)机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学（含机床夹具设计）和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。
这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂零件（杠杆）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加以指教。
完成夹具结构设计能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。
一、零件的作用及工艺分析（一）零件的作用题目给出的零件是杠杆。
它的主要的作用是用来支承、固定的。
要求零件的配合是符合要求。
(二)零件的工艺分析杠杆的Φ25+0.052mm孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。
现分述如下：本夹具用于在立式钻床上，加工Φ8(H7)孔。
工件以Φ25＋0.052mm 孔及端面和水平面底、Φ30的凸台分别在台阶定位销7、支承钉11上实现完全定位。
钻Φ8（H7）mm孔时工件为悬臂，为防止工件加工时变形，采用了螺旋辅助支承2，当辅助支承2与工件接触后，用螺母1锁紧。
要加工的主要工序包括：粗精铣宽度为Φ40mm的上下平台、钻Φ10(H7)孔、钻2×Ф8+0.015的小孔、粗精铣Φ30凸台的上下表面。
杠杆臂加工工艺及夹具设计
杠杆臂加工工艺及夹具设计一、杠杆臂的加工工艺杠杆臂是一种常见的机械零部件，其加工过程需要经过多个步骤，包括原材料选取、车削、铣削、钻孔等。
下面将详细介绍每个步骤的具体操作。
1. 原材料选取首先需要根据设计要求选择适合的原材料。
通常情况下，使用优质的碳素钢或合金钢作为原材料可以保证产品质量和使用寿命。
在选取原材料时，还需要考虑到成本因素。
2. 车削车削是制造杠杆臂最基本的加工方法之一。
首先需要将原材料切割成适当大小，并进行粗车处理，以便后续加工。
然后进行精车处理，使得产品表面光滑度达到要求。
3. 铣削铣削是将工件固定在铣床上，通过刀具对其进行切割来达到所需形状和尺寸的方法。
在铣削过程中，需要注意刀具和工件之间的配合度和间隙，以确保产品精度。
4. 钻孔钻孔是为了在产品上形成孔洞，以便于后续的组装和使用。
在钻孔过程中，需要根据设计要求选择合适的钻头，并控制好钻孔深度和直径精度。
二、夹具设计夹具是指用于固定工件的装置。
在杠杆臂的加工过程中，夹具起到了非常重要的作用。
一个好的夹具可以提高加工效率和质量，并且可以减少出现误差的概率。
1. 夹紧方式在夹具设计时，需要考虑到产品形状和尺寸等因素，并根据实际情况选择合适的夹紧方式。
常见的夹紧方式包括机械式、气动式、液压式等。
2. 夹紧力夹紧力是指固定工件所需要施加的力量。
在选择夹具时，需要根据产品材质和形状等因素确定所需的夹紧力大小，并进行相应调整。
3. 定位精度定位精度是指将工件放置到正确位置所需达到的精度要求。
在设计夹具时，需要考虑到产品形状和尺寸等因素，并采取相应措施来提高定位精度。
4. 制造成本制造成本是夹具设计的重要因素之一。
在夹具设计时，需要根据实际情况进行合理的成本控制，并尽可能降低制造成本。
三、总结杠杆臂加工工艺及夹具设计是机械制造过程中非常重要的一环。
在加工过程中，需要注意各个步骤的操作方法，并对每个细节进行精细化处理。
在夹具设计时，需要考虑到产品形状、尺寸和材质等因素，并采取相应措施来提高生产效率和质量。
杠杆零件的机械加工工艺规程和夹具设计
杠杆零件的机械加工工艺规程和夹具设计杠杆是机械设计中常用的零件之一，可将作用力转换为另一种形式的力或者转动力矩。
杠杆的加工工艺和夹具设计对整个机械的性能和使用寿命都有很大的影响。
本文将介绍杠杆零件的机械加工工艺规程和夹具设计。
一、机械加工工艺规程1. 材料准备在进行杆杠零件的加工之前，首先要准确选择材料并检查材料质量。
常用的材料有碳钢、合金钢、不锈钢和铝合金等，选择材料一定要根据设计要求来选择。
2. 工艺准备在开始加工杠杆零件之前，需要进行工艺准备，包括制定加工方案和计算零件的加工余量。
设计方案一般包括加工方式、切削速度、刀具选择和刀具寿命等。
3. 切削加工杠杆零件的切削加工一般包括车削、铣削、钻孔等工序。
车床车削加工过程中，要注意刀具与工件的位置，以及车刀刀尖压力的控制，尽量避免材料过热导致工件变形。
铣床铣削加工过程中，要注意工件夹紧，以及切削深度、进给速度和转速的合理选择，避免加工过程中产生过多的热量。
4. 精密加工杠杆零件经过初步的车、铣、钻等工序加工之后，还需要进行精密加工。
精密加工涉及大量的仪器设备和精密工具，如光电测量仪、三坐标测量仪、珩磨机等。
5. 除锈处理经过杆杠零件的加工之后，零件表面通常会产生氧化皮、锈蚀和油污等，需要进行除锈处理。
常用的方法包括打磨、拋光、喷砂等。
二、夹具设计1. 夹爪选择夹具的选择直接关系到夹紧的力度和夹紧杆杠的稳定性。
夹爪的选择应该根据杠杆零件的形状、材料和加工特点来选择。
2. 设计夹紧方式夹具的设计中，夹紧方式也是非常重要的一环。
夹紧方式一般有滑动式夹紧、拧紧式夹紧、卡槽式夹紧等。
在设计夹具时，需要将工件放置在夹具中，以图形、重心、等分、对称等理论为基础，合理设计夹爪的位置和角度。
3. 调整夹具在夹具设计完成之后，需要进行夹具的调整和校准，以确保夹具夹紧工件的牢固和稳定。
夹具调整的关键是夹持力大小的调整和夹位的调整。
综上所述，杠杆零件的加工工艺规程和夹具设计对机械整体的质量和稳定性都有很大的影响。
等臂杠杆的工艺规程及夹具设计
目录第一章夹具的组成 (1)1.1夹具的功用 (1)1.2夹具的组成 (1)第二章零件的加工 (2)2.1零件的加工工序 (2)2.2生产纲领和零件重量 (2)2.3加工零件使用的机床和刀具.................. 错误！未定义书签。
4 第三章夹具方案设计 (3)3.1定位方案 (3)3.2夹紧方案 (4)3.3连接方案 (6)3.4夹具体 (6)第四章具体结构设计 (7)4.1定位元件的确定 (7)4.2夹紧元件的确定 (8)4.3定对导向元件的确定 (9)4.4连接元件的确定 (9)第五章小结 (10)参考文献 (11)第一章夹具的组成机械加工过程中，通常采用夹具来安装工件，以确定工件和切削刀具的相对位置，并把工件可靠地夹紧。
在机床上，一般都附有通用夹具，如车床上的三爪定心卡盘、四爪单动卡盘等。
这些通用夹具具有一定的通用性，可以用来安装一定尺寸和一定外形的各种工件，因而在各种机械制造厂，特别是在工件品种多而批量不大的工件和机修车间应用的非常广泛。
但是，在实际生产中，常常发现仅使用通用夹具不能满足生产要求，用通用夹具装夹工件生产效率低，劳动强度大，加工质量不高。
而且往往需要增加划线工序。
因此，必须设计制造一种专用夹具，以满足零件生产中具体工序的加工要求。
1.1夹具的功用（1）保证被加工表面的位置精度；（2）缩短工序时间，提高劳动生产率；（3）扩大机床工艺范围；（4）降低对工人技术等级要求和减轻工人劳动强度。
1.2夹具的组成（5）定位元件定位元件保证工件在夹具中处于正确的位置。
（6）夹紧装置夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力(切削力等)作用时不离开已经占据的正确位置。
（7）对刀或导向装置对刀或导向装置用于确定刀具相对于定位元件的正确位置。
（8）连接元件件连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件。
夹具体可兼作连接元件。
车床夹具上的过渡盘、铣床夹具上的定位键都是连接元件。
等臂杠杆夹具设计
第四章 等臂杠杆加工Ф25mm 孔夹具设计4.1 加工孔Ф25mm 夹具设计本夹具主要用来扩、铰25mm φ大孔。
25mm φ孔尺寸精度要求为0.052mm +，表面粗糙度要求为 1.6a R m μ，其轴线是以后10mm φ、两个8mm φ孔的设计基准。
其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。
本道工序为等臂杠杆加工的第三道工序，本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。
4.1.1定位方案的分析和定位基准的选择由零件图2-1可知，两孔位于零件40mm φ圆端面和宽30mm 台肩上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并且25mm φ孔中心轴线为后续各孔的设计基准，因此需要其与端面有一定的垂直度要求。
为了保证所扩、铰的孔与侧面垂直并保证孔能在后续的孔加工工序中使各孔的加工余量均匀，根据基准重合、基准统一原则。
在选择孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精铣顶面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。
因此加工25mm φ孔的定位基准应选择40mm φ外圆端面及表面为主要定位基准限制工件的五个自由度，用一个活动V 形块限制另外一个自由度实现完全定位，采用与活动V 形块相连的螺旋夹紧机构夹紧。
图2-1 定位分析图4.1.2定位误差分析由本夹具的定位分析图可看出25mm φ孔的位置由40mm φ外圆来保证，而40mm φ外圆由铸造得到，所以良好的铸造及端面铣削精度是25mm φ孔壁厚均匀的保证。
4.1.3切削参数和机动时间的计算与夹紧力分析 25mm φ孔加工 一、扩孔：（1）扩孔钻选用24.7mm φ标准高速钢扩孔钻，其几何参数选择为：00r =、010α=、45r k =、10β=、0t λ=（2）扩孔切削用量：1．确定进给量f ：查表得f 表取0.7~0.84mm/r ，根据Z535机床说明书，取0.8/f mm r =。
2. 确定切削速度v 及n 查表得22.3/min v m =表查表得修正系数： 1.0MV k =、 1.0apv k =故22.3/min MV apv v v k k m '=⨯⨯=表表 010********.3287.4/min 24.7v n r d ππ'⨯'===⨯表根据Z535机床说明书，选择275/min n r =这时实际扩孔速度为024.727521.3/min 10001000d n v m ππ⨯⨯===3．机动时间m t 计算1w f m l l l t f n++=，cot 32mwf r d d l k -=+，12~4l = 由24.7m d mm =，23w d mm =得24.723cot 453 3.852f l mm -=+= 又有 54w l =，0.8/f mm r =，275/min n r =带入公式得到：1w f m l l l t f n ++=54 3.8530.28min 0.8275++=≈二、铰孔（1）粗铰1铰刀：选用24.9mm φ标准硬质合金机铰刀，其几何参数选择为：05r =、010α=、5r k =。
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序言 (2)一、零件的作用及工艺分析 (4)（一）零件的作用 (4)(二)零件的工艺分析 (4)二、工艺规程的设计 (5)(一)、确定毛坯的制造形式。
(5)(二)、基面的选择 (6)（三）、工件表面加工方法的选择 (7)(四)、确定工艺路线 (7)（五）：工艺方案的比较和分析： (9)（六）：选择加工设备及刀、量、夹具 (9)（七）：加工工序设计 (11)三、夹具的设计 (13)1、确定设计方案 (14)2 、选择定位元件 (14)3、计算夹紧力并确定螺杆直径 (15)4、定位误差计算 (15)四、设计心得 (16)五、参考文献 (18)机械制造技术课程设计任务书题目：设计杠杆零件的机械加工工艺规程及钻2×Ф8孔工序的专用夹具内容：（1）零件——毛坯合图1张（2）机械加工工艺规程卡片1套（3）夹具装配图1张（4）夹具体零件图1张（5）课程设计说明书1份原始资料：该零件图样一张；生产纲领为8000件/年；每日一班。
2016年10月31日序言机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学（含机床夹具设计）和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。
这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂零件（杠杆）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加以指教。
完成夹具结构设计能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。
一、零件的作用及工艺分析（一）零件的作用题目给出的零件是杠杆。
它的主要的作用是用来支承、固定的。
要求零件的配合是符合要求。
(二)零件的工艺分析杠杆的Φ25+0.052mm孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。
现分述如下：本夹具用于在立式钻床上，加工Φ8(H7)孔。
工件以Φ25＋0.052mm 孔及端面和水平面底、Φ30的凸台分别在台阶定位销7、支承钉11上实现完全定位。
钻Φ8（H7）mm孔时工件为悬臂，为防止工件加工时变形，采用了螺旋辅助支承2，当辅助支承2与工件接触后，用螺母1锁紧。
要加工的主要工序包括：粗精铣宽度为Φ40mm的上下平台、钻Φ10(H7)孔、钻2×Ф8+0.015的小孔、粗精铣Φ30凸台的上下表面。
加工要求有：Φ40mm的平台的表面粗糙度各为Ra6.3um （上平台）、Ra3.2（下平台）、Φ10(H7)孔为Ra3.6um、Φ25（H9）和Φ8（H7）孔表面粗糙度都为Ra1.6um。
2×Φ8（H7）孔有平行度分别为0.1um（A）、0.15um(A)。
Φ10(H7)孔的平行度为0.1um（A）。
杠杆有过渡圆角为R5，则其他的过渡圆角则为R3。
其中主要的加工表面是孔Ф8(H7),要用Ф8(H7)钢球检查。
二、工艺规程的设计(一)、确定毛坯的制造形式。
零件的材料HT200。
考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。
由于年产量为5000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。
又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。
查参考文献（机械加工工艺简明手册）得：各加工表面表面总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值(mm)说明Ф40mm的上下平台宽度30mm 的平台4030GH43加工上下底面加工上表面Ø30mm的凸台上下面30 H 3 凸台上下面Φ10(H7)孔10 H 3 加工内孔Φ8（H7）孔8 H 3 加工内孔Φ25（H9）25 G 4 加工内孔又由参考文献得出：主要毛坯尺寸及公差总余量毛坯尺寸公差CT 主要尺寸零件尺寸2×Φ8（H7）之间的中心距离168 —168 410 2.0 10 3Φ10（H7）孔尺寸25 3.0 25 4Φ25（H9）孔尺寸Φ8（H7）孔尺寸8 2.0 8 3 (二)、基面的选择（1）粗基准的选择。
对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的加工表面就是宽度为Ф40mm的肩面表面作为加工的粗基准，可用压板对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ40mm的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。
再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25（H7）的孔。
（2）精基准的选择。
主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25(H7)的孔作为精基准。
（三）、工件表面加工方法的选择本零件的加工表面有：粗精铣宽度为Φ40mm的上下平台、钻Φ10(H7)孔、钻2×Ф8+0.015的小孔、粗精铣Φ30凸台的平台。
材料为HT200，加工方法选择如下：1、Φ40mm圆柱的上平台：公差等级为IT8～IT10,表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣→精铣的加工方法，并倒R3圆角。
2、Φ40mm圆柱的下平台：公差等级为IT8～IT10,表面粗糙度为Ra3.2，采用采用粗铣→精铣的加工方法，并倒R3圆角。
3、Ø30mm的凸台上下表面：公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣→精铣的加工方法。
4、钻Φ10(H7)内孔：公差等级为IT7～IT8，表面粗糙度为Ra3.2，平行度为0.1µm（A），采用钻孔→粗铰→精铰的加工方法。
5、钻Φ25（H9）内孔：公差等级为IT6～IT8，表面粗糙度为Ra1.6，采用钻孔→扩孔钻钻孔→精铰的加工方法，并倒1×45°内角。
6、钻Φ8（H7）内孔：公差等级为IT6～IT8,表面粗糙度为Ra1.6，采用钻孔→粗铰→精铰的加工方法。
(四)、确定工艺路线1、工艺路线方案一：铸造时效涂底漆工序Ⅰ：粗精铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台工序Ⅱ：粗精铣宽度为Φ30mm的凸台表面工序Ⅲ：钻孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф23mm。
工序Ⅳ：扩孔钻钻孔Ф25(H9)使尺寸达到Ф24.8mm。
工序Ⅴ：铰孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф25(H9)。
工序Ⅵ：钻Φ10（H7）的内孔使尺寸达到9.8mm。
工序Ⅶ：粗铰Φ10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm。
工序Ⅷ：精铰Φ10（H7）内孔使尺寸达到Φ10（H7）mm。
工序Ⅸ：钻、粗、精铰2×Φ8（H7）小孔使尺寸达到Φ8（H7）。
工序Ⅹ：检验入库。
2、工艺路线方案二：铸造时效涂底漆工序Ⅰ：粗精铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。
工序Ⅱ：粗精铣宽度为Φ30mm的凸台表面工序Ⅲ：钻孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф23mm。
工序Ⅳ：钻2×Ф8(H7)的小孔使尺寸。
工序Ⅴ：扩孔钻钻孔Ф25(H9)使尺寸达到Ф24.8mm。
工序Ⅵ：铰孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф25(H9)。
工序Ⅶ：钻Φ10（H7）的内孔使尺寸达到9.8mm。
工序Ⅷ：粗铰Φ10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm。
工序Ⅸ：精铰Φ10（H7）内孔使尺寸达到Φ10（H7）mm。
工序Ⅹ：粗铰2×Φ8（H7）小孔使尺寸达到7.96mm。
工序Ⅺ：精铰2×Φ8(H7)小孔使尺寸达到Φ8（H7）。
工序Ⅻ：检验入库。
（五）：工艺方案的比较和分析：上述两种工艺方案的特点是：方案一是根据宽度为40mm的上下肩面作为粗基准，Ф25（H7）孔作为精基准，所以就要加工Ф25孔时期尺寸达到要求的尺寸，那样就保证了2×Ф8小孔的圆跳动误差精度等。
而方案二则先粗加工孔Ф25，而不进一步加工就钻Ф8（H7），那样就很难保证2×Ф8的圆度跳动误差精度。
所以决定选择方案一作为加工工艺路线比较合理。
（六）：选择加工设备及刀、量、夹具由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以采用通用机床为主，辅以少量专用机床。
其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。
工件在各级床上的装卸及各机床间的传送均由人工完后。
粗精铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。
考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择X5012立式铣床（参考文献：机械工艺设计手册，主编：李益民，机械工业出版社出版社），刀具选D=2mm的削平型立铣刀（参考文献：机械工艺设计手册，主编：李益民，机械工业出版社出版）、专用夹具、专用量具和游标卡尺。
粗精铣宽度为Φ30mm的凸台表面。
采用X5021立式铣床，刀具选D=2mm的削平型铣刀，专用夹具、专用量检具和游标卡尺。
钻孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф23mm。
采用Z535型钻床，刀具选莫氏锥柄麻花钻（莫氏锥柄2号刀）D=23mm，专用钻夹具，专用检具。
扩孔钻钻孔Ф25(H9)使尺寸达到Ф24.8mm。
采用立式Z535型钻床，刀具选D=24.7mm的锥柄扩孔钻（莫氏锥度3号刀），专用钻夹具和专用检具。
铰孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф25(H9)。
采用立式Z535型钻床，刀具选D=25mm的锥柄机用铰刀，并倒1×45°的倒角钻用铰夹具和专用检量具。
钻2×Ф8(H7)的小孔使尺寸达到7.8mm。
采用立式Z518型钻床，刀具选用D=7.8mm的直柄麻花钻，专用钻夹具和专用检量具。
钻Φ10（H7）的内孔使尺寸达到Φ9.8mm。
采用立式Z518型钻床，刀具选用D=9.8mm的直柄麻花钻，专用的钻夹具和量检具。
粗铰Φ10(H7)内孔使尺寸达到Φ9.96mm。
采用立式Z518型钻床，刀具选用D=10mm的直柄机用铰刀，专用夹具和专用量检具。
精铰Φ10（H7）内孔使尺寸达到Φ10（H7）mm。
采用立式Z518型钻床，选择刀具D=10mm的精铰刀，使用专用夹具和量检具。
粗铰2×Φ8(H7)小孔使尺寸达到Φ7.96mm。
采用立式Z518型钻床，选择刀具为D=8mm直柄机用铰刀，使用专用夹具和专用量检具。
精铰2×Φ8(H7)小孔使尺寸达到Φ8（H7）。
采用立式Z518型钻床，选择刀具为D=8mm的直柄机用铰刀，使用专用的夹具和专用的量检具。
（参考资料和文献均来自：机械工艺设计手册，主编：李益民，机械工业出版社出版）（七）：加工工序设计根据本次设计的要求，工序设计只设计老师所给出工序的计算。
下面是对Φ8（H7）内孔的加工设计。
各工步余量和工序尺寸及公差（mm）1、钻2×Ф8(H7)的小孔使尺寸达到7.8mm。
2、粗铰2×Φ8（H7）小孔使尺寸达到7.96mm。
3、精铰2×Φ8(H7)小孔使尺寸达到Φ8（H7）。
这三部工序全都采用Z518机床来进行加工的，故：（1）参考文献：机械设计工艺简明手册，并参考Z518机床主要技术参数，取钻2×Ф8(H7)孔的进给量f=0.3mm/r,用插入法求得钻2×Ф8(H7)孔的切削速度为v=0.435m/s=26.1m/min,由此算出转速为: n=1000v/d=1000×26.1/3.14×8r/min=1039r/min按机床实际转速取n=1000r/min，则实际切削速度为v=3.14×1000/1000m/min≈22m/min.从参考文献得知：=9.81×42.7do(N)M=9.81×0.021(N.m)求出钻2×Ф8(H7)孔的和M如下：=9.81×42.7×8××1=1279NM=9.81×0.021×××1=5N.m根据所得出数据，它们均少于机床的最大扭转力矩和最大进给力，故满足机床刚度需求。