模流分析报告模板
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report模流报告
PA66一般温度260-290之间可以按受，温度太高材料易烧焦降解，温度太 低产品熔接纹、流痕较明显，或发生短射。
BX2232-1-模流分析报告:达到顶出温度的时间
产品注射完成70秒后可实现顶针脱模。
BX2232-1-模流分析报告:气穴
加排气 加排气
加排气 加排气 因气大部发生在分型面上，可自然排气，四角脉冲位困气可通过增 加芯子实现排气。
BX2232-1-模流分析报告:壁上剪切应力
在分析得出最大剪切应力0.26Mpa，未超过材料所允许的数值 （0.5Mpa）。剪切应力太大，产品易开裂，通过加大最大剪 切应力处的壁厚，降低注塑速度，采用低粘度的材料，提高料 温，可减小剪切应力。
BX2232-1-模流分析报告:充填时间
充填流动较平衡，无明显滞流现象，塑料熔体同时到达各个末端。
BX2232-1-模流分析报告:压力
注射分析时，默认型腔为完全封闭，压力在30Mpa即可注满；由于模具 实际配合间隙、注塑机、辅助设备、电压、成形工艺等因素的影响，实 际所需的注塑压力会有偏大。
BX2232-1-模流分析报告:总体温度
模流分析报告 - R01
锁模力:XY 图
从图中可知，产生最大锁模力时间： XX S处， 所需要最大锁模力值：XXXTonne。
Байду номын сангаас
熔接线
两处进胶结合处结合线比较明显，适当提高模具温度等有效减少结合线， 避免结合线处产品强度不够，容易断裂等现象。
气穴
产品上有气泡处，需要做好模具上排气，避免出现充填缺陷、烧伤产品、有气泡等现象
➢ 产品表面流动波前温度分布均匀;产品的困气位置在粉红色圆圈处，注意排气 设计。
➢ 产品表面有结合线产生可能影响外观。 ➢ 成型所需压力在合理成型范围内。 ➢ 产品变形供参考。
➢ ：此分析报告仅供参考，请贵公司按照自己的实际情况权衡取舍， 由中山市高立源模具科技有限公司CAE分析人员保留最终解释权。
目 录:
1. 制品分析 2. 材料信息 3. 流道系统设计 4. 充填时间（动画） 5. 流动前沿温度 6. 总体温度（动画） 7. V/P转换压力 8. 压力（动画）
9. 注射位置处压力:XY 图 10. 锁模力:XY 图 11. 熔接线 12. 气穴 13. 缩痕估算 14. X方向变形 15. Y方向变形 16. Z方向变形
播放动画：按Shift+F5
V/P转换压力
速度/压力切换时的压力，此亦为注塑本产品所需要的最大压力 为66.44MPA。
压力
从图中可知，分析最大压力：XXX Mpa， 位于可接受范围内，实际成型时适当提高 模、料温可降低射压需求。
播放动画：按Shift+F5
注射位置处压力:XY 图
从图中可知，产生最大注塑时间： XXS处， 所需要最大注塑压力值：XXXMpa。
材料信息
注：由于材料库中无法找到一样的材料，因此，找相似的材料分析，分析结果与实际数据有差异。
JKUN模流分析报告 - JKUN模板
容
提
要
------------------------------------------------------------------------- 3 -------------------------------------------------------------------------- 4 -------------------------------------------------------------------------- 5 -------------------------------------------------------------------------- 6 -------------------------------------------------------------------------- 7 -------------------------------------------------------------------------- 8 -------------------------------------------------------------------------- 9 -------------------------------------------------------------------- 10~30 ------------------------------------------------------------------------ 31 ------------------------------------------------------------------------ 32 ------------------------------------------------------------------------ 33 ------------------------------------------------------------------------ 34 ------------------------------------------------------------------------ 35 ------------------------------------------------------------------- 36~55 ------------------------------------------------------------------------ 56 ------------------------------------------------------------------------ 57 ------------------------------------------------------------------------ 58 ------------------------------------------------------------------------ 59 ------------------------------------------------------------------------ 60 -------------------------------------------------------------------- 61~80 ------------------------------------------------------------------------ 81
模流分析总结报告
2014-8-24
7
6.困气
如图红色线圈内需要排气
2014-8-24 8
7.熔接痕
图中彩色线条为熔接线，调机可提高压力和温度改善，也可通过喷涂等后工艺改善熔接线。 移动浇口位置可改变熔接线位置
2014-8-24
9
8.缩水痕
左图流动不平衡造成保压不均匀，出现涨模和缩水的风险较大。 右图流动较平衡，缩水的风险较小。 收缩值较小且差异较小的方案为佳。
2014-8-24
2
1.2流动平衡（父子模的流动平衡）
同一套模中产品大小不同，需更改流道和浇口大小实现流动平衡。
2014-8-24
3
2.压力分布
左图压力分布不平衡，右图压力分布较平衡。压力分布不平衡会造成压力偏大、过保压、披风、缩水、 尺寸大小头等缺陷。压力较小且分布平衡的方案为佳。
2014-8-24
目录
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
流动平衡（1.1单个产品的流动平衡;1.2父子模的流动平衡） 压力分布 温度分布 滞流 短射 困气 熔接线 缩水痕 翘曲
2014-8-24
1
1.1流动平衡（单个产品的流动平衡）
全屏动画
左图流动不平衡，右图流动较平衡。流动不平衡会造成压力偏大、过保压、披风、缩水、 尺寸大小头等缺陷。流动平衡的方案为佳。
4
3.温度分布
胶料的推荐温度为308度，温差在5度以内较好（由于剪切热温度上升2.2度，由于冷却温度下降1.9度）， 且需在胶料的推荐范围内（285-330度）。
2014-8-24
5
4.滞流
3.3
0.77
产品壁厚不均匀造成滞流，产品表面有缺陷的风险
2014-8-24 6
Moldflow模流分析报告
Original1發生了嚴重的短射現象，歸因於此處肉厚太薄(只有0.6mm)，而 澆口距離此處太近，塑膠流到此處因阻力太大而停滯不前，溫度急劇降 低，阻礙了後續塑膠的充填。
Original2在相同區域發生較嚴重的滯流現象，該處塑膠熔接性极差。大 部分縫合綫熔接溫度較高，應不會影響其使用強度。局部區域包風包在 塑膠内難以排除，可能會受高壓急劇升溫而燒焦產品。注入口尺寸太小 ，冷卻太快，成品將得不到有效保壓而發生縮水，有可見凹陷出現，而 試模時用105MPa的壓力持續保壓了5s之久，其實此時注入口早已凝固， 再加額外的壓力只能使產品出現負收縮(即膨脹)，導致拉模現象。澆口設 計得太薄，凝固太快，即使注入口不先行凝固，產品也會有較嚴重的保 壓不良現象。另外循環周期過長，造成生産成本的浪費。
3. 產品模型介紹
-------------------------------------------------------------------------- 5
4. 原始方案澆注系統設計
-------------------------------------------------------------------------- 6
13. 最終改善方案基本成型條件 ----------------------------------------------------------------------- 29
14. 最終改善方案分析結果 --------------------------------------------------------------------30~43
冷卻凝固過程
Original2
這六個圖表示的是產品和流道的冷卻凝固過程，紅色區域表示最先凝固的區域，一般最薄處最先凝固。從 圖三可知，注入口已先行凝固(箭頭指示處)，而此時產品大部分都沒凝固，説明注入口尺寸太小，成品將 得不到有效保壓而發生縮水現象。此外分析中也發現澆口亦太薄，凝固太快。
Original2在相同區域發生較嚴重的滯流現象，該處塑膠熔接性极差。大 部分縫合綫熔接溫度較高，應不會影響其使用強度。局部區域包風包在 塑膠内難以排除，可能會受高壓急劇升溫而燒焦產品。注入口尺寸太小 ，冷卻太快，成品將得不到有效保壓而發生縮水，有可見凹陷出現，而 試模時用105MPa的壓力持續保壓了5s之久，其實此時注入口早已凝固， 再加額外的壓力只能使產品出現負收縮(即膨脹)，導致拉模現象。澆口設 計得太薄，凝固太快，即使注入口不先行凝固，產品也會有較嚴重的保 壓不良現象。另外循環周期過長，造成生産成本的浪費。
3. 產品模型介紹
-------------------------------------------------------------------------- 5
4. 原始方案澆注系統設計
-------------------------------------------------------------------------- 6
13. 最終改善方案基本成型條件 ----------------------------------------------------------------------- 29
14. 最終改善方案分析結果 --------------------------------------------------------------------30~43
冷卻凝固過程
Original2
這六個圖表示的是產品和流道的冷卻凝固過程，紅色區域表示最先凝固的區域，一般最薄處最先凝固。從 圖三可知，注入口已先行凝固(箭頭指示處)，而此時產品大部分都沒凝固，説明注入口尺寸太小，成品將 得不到有效保壓而發生縮水現象。此外分析中也發現澆口亦太薄，凝固太快。
xxx模流分析报告
xxx模流分析报告⽬录第1章模流分析的概述 ---- 错误!未定义书签。
模流分析的原理 ----------------------------------- 错误!未定义书签。
第2章塑件的⼯艺性分析--- 错误!未定义书签。
原材料分析 ----------------------------------------- 错误!未定义书签。
结构分析 -------------------------------------------- 错误!未定义书签。
成形⼯艺分析 -------------------------------------- 错误!未定义书签。
第3章成形⽅案的设计与分析错误!未定义书签。
成形⽅案的设计 ----------------------------------- 错误!未定义书签。
初始⽅案的分析 ----------------------------------- 错误!未定义书签。
侧浇⼝的特点---------------- 错误!未定义书签。
⼯艺参数的设置-------------- 错误!未定义书签。
⽹格模型的划分-------------- 错误!未定义书签。
流动+翘曲的分析------------- 错误!未定义书签。
冷却分析-------------------- 错误!未定义书签。
优化⽅案的分析 ----------------------------------- 错误!未定义书签。
点浇⼝的特点---------------- 错误!未定义书签。
冷却分析-------------------- 错误!未定义书签。
第4章⽅案对⽐----------------- 错误!未定义书签。
浇⼝位置对⽐ -------------------------------------- 错误!未定义书签。
⼯艺条件设定 -------------------------------------- 错误!未定义书签。
Moldflow模流分析报告样本
5.结论与建议 2 16.分析说明三
18.结论与建议 3
------------------------------------------------------------------------- 3 -------------------------------------------------------------------------- 4 -------------------------------------------------------------------------- 5 -------------------------------------------------------------------------- 6 -------------------------------------------------------------------------- 7 -------------------------------------------------------------------------- 8 -------------------------------------------------------------------------- 9 -------------------------------------------------------------------- 10~30 ------------------------------------------------------------------------ 31 ------------------------------------------------------------------------ 32 11. 12. 13. 14. ------------------------------------------------------------------------ 56 ------------------------------------------------------------------------ 57 14. 15. 16. 17. ------------------------------------------------------------------------ 81
18.结论与建议 3
------------------------------------------------------------------------- 3 -------------------------------------------------------------------------- 4 -------------------------------------------------------------------------- 5 -------------------------------------------------------------------------- 6 -------------------------------------------------------------------------- 7 -------------------------------------------------------------------------- 8 -------------------------------------------------------------------------- 9 -------------------------------------------------------------------- 10~30 ------------------------------------------------------------------------ 31 ------------------------------------------------------------------------ 32 11. 12. 13. 14. ------------------------------------------------------------------------ 56 ------------------------------------------------------------------------ 57 14. 15. 16. 17. ------------------------------------------------------------------------ 81
工厂模流分析报告样板资料
锁模力曲线图
CAE最大锁模力：2652T。
差。可用锁模力的经验计算公式相互验证。
推荐机台：2750T
说明： 由于模具和产品结构、注塑机、辅助设备、成型工艺等因素的影响，实际所需的最大锁模力略有误
熔接线
中间和边缘几条熔接线比较明显
熔接线位置如图所示。 说明： 分析显示可能发生熔接线的地方，在模型上沿着流动前沿聚合形成熔接线。熔接线发生在两个或者更
材料 材料对于分析结果影响很大，建议分析材料与实际生产材料牌号一致，并提供材料*.UDB 说明： 档，否则我司将采用该材料相近材料或相同厂商替代。
网格概述
网格信息统计
流道介绍
分流道大小12mm 进胶点大小3mm
网格概述
产品信息描述 1.产品长*宽*高（mm） 2.产品体积（ cm³ ） 3.产品投影面积（cm²） 4.产品基本壁厚（mm）
多个流动前沿聚合处。熔接线形成时熔体的温度高，则熔接线的质量就好。
困气
如图所示粉红色处困气较严重请加强排气。 说明： 一般，困气分布在分型面上，可自然排气。困气发生在产品中间，则可通过优化浇口位置、产品结
构、模具结构（顶针、排气槽等），加以解决。
冻结层因子
T=4.35S
T=6.35S
该产品在6.35秒时，红色区域已凝固， 在10S时产品基本完全冻结。 说明： 冻结层因子结果是中间结果，该结 果的默认动画贯穿整个时间。此结 果的默认范围是整个结果范围的最 小值到最大值。
DEMUP®
V/P转换压力
说明： 该结果显示从速率控制到压力控制切换点的压力分布。 V/P转换时间1.4S,产品填充填至99%。切换
压力为116.8MPa。未充填部分在后续保压完成。
流动前沿温度
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Temperature mold
模具温度热点，稍微优化前模水路
模具温度
Temperature mold
温度：零件（正面）Temperature Nhomakorabea part
稍微调整前模水路
温度：零件（反面）
Temperature , part
产品热点
整体变形
Deflection
X向变形
Deflection of X axis
利于排气
气穴位置在两股料流汇合处和充填末端，气穴位置加强排气
熔接线 Weld lines
熔接线位置加强排气
缩痕估算
Sink marks
有缩痕风险
SHIFT+F5可自动播放
冻结层因子
Frozen layer fraction
网孔位置壁厚较厚，不能有效保压
顶出时体积收缩率
Volumetric shrinkage at ejection
以上分析是用相似材料替代分析的结果： 1、分析方案充填平衡，无短射滞留； 2、最大射压50.14MPA,锁模力979.8T; 3、流前温度低点有色差风险，生产时注意工艺调整； 4、产品浇口采用侧浇口，浇口位置及修剪后的装配需产品工程师确认； 5、气穴位置、熔接线位置、充填末端及筋位需加强排气； 6、稍微调整冷却水路，前模凹槽适当增加隔水片，后模两端侧水管稍微远离 产品面； 7、变形结果仅供参考变形方向趋势，收缩不均为变形主因。在实际中由于现 实环境和工艺调整等多种因素相作用，理论变形数值（包含收缩值）与实际 变形数值有差异，不能直接等同;
分析网格
分析材料
Material Data-PP
基本描述 粘度曲线
推荐工艺
流变属性
PVT 曲线
收缩属性
浇注系统
Initial Nozzle/Gate Locations and sizes
712
712
285 515
285 515
五点顺序阀热流道转冷流道侧浇口 热流道内径：22mm 浇口：30*1.3-30*4mm 扁平流道: 30*4mm
Y向变形
Deflection of Y axis
Z向变形
Deflection of Z axis
冷却不均变形
Differential cooling
收缩不均变形
Differential shrinkage
取向因素变形
Orientation effects
对比方案及结论
Compare project and Conclusion
相同状态下，5点全开与只开中间3点比较分析 变形结果 见下页
注射压力 相同的保压压力，保压时间
整体变形
X向变形
Y向变形
Z向变形
SHIFT+F5可自动播放
流动充填
Fill time Animate and contour
等值线均匀，充填平衡
注射位置处压力：XY图
Pressure at injection location,XY Plot
最大注塑压力在50.14Mpa
SHIFT+F5可自动播放
压力
Pressure
流动前沿温度
Flow Front Temp
料流温度最低点 在格栅薄壁处，
能充填完全。
流前温度较低点与主体料流前锋温度 差值20度左右，注意工艺调整避免色
差风险。
SHIFT+F5可自动播放
剪切速率
Shear Rate
锁模力
Clamp Force
最大锁模力979.8T
气穴 Air traps 困气风险
建议侧壁蓝色框选面加胶 使气穴位置跑到小框边缘
远离浇口和网孔位置体积收缩稍大，总体较均匀
回路冷却液温度
Circuit coolant temperature
前模进出水温差1.93度，水路合理。
后模进出水温差1.2度，水路合理。
回路管壁温度
Circuit metal temperature
前模回路管壁温差小于7度
后模回路管壁温差小于10度
模具温度
模流分析报告
Moldflow Analysis Report
产品名称 模具编号
编制 日期
落水槽
分析方案
Analysis Program
五点顺序阀热流道，薄片浇口,带水路冷却分析
产品信息和壁厚分布
Part Details and Part thickness
零件体积：1054.6404cm^3 零件投影面积：3066.7102 cm^2
模具温度热点，稍微优化前模水路
模具温度
Temperature mold
温度：零件（正面）Temperature Nhomakorabea part
稍微调整前模水路
温度：零件（反面）
Temperature , part
产品热点
整体变形
Deflection
X向变形
Deflection of X axis
利于排气
气穴位置在两股料流汇合处和充填末端，气穴位置加强排气
熔接线 Weld lines
熔接线位置加强排气
缩痕估算
Sink marks
有缩痕风险
SHIFT+F5可自动播放
冻结层因子
Frozen layer fraction
网孔位置壁厚较厚，不能有效保压
顶出时体积收缩率
Volumetric shrinkage at ejection
以上分析是用相似材料替代分析的结果： 1、分析方案充填平衡，无短射滞留； 2、最大射压50.14MPA,锁模力979.8T; 3、流前温度低点有色差风险，生产时注意工艺调整； 4、产品浇口采用侧浇口，浇口位置及修剪后的装配需产品工程师确认； 5、气穴位置、熔接线位置、充填末端及筋位需加强排气； 6、稍微调整冷却水路，前模凹槽适当增加隔水片，后模两端侧水管稍微远离 产品面； 7、变形结果仅供参考变形方向趋势，收缩不均为变形主因。在实际中由于现 实环境和工艺调整等多种因素相作用，理论变形数值（包含收缩值）与实际 变形数值有差异，不能直接等同;
分析网格
分析材料
Material Data-PP
基本描述 粘度曲线
推荐工艺
流变属性
PVT 曲线
收缩属性
浇注系统
Initial Nozzle/Gate Locations and sizes
712
712
285 515
285 515
五点顺序阀热流道转冷流道侧浇口 热流道内径：22mm 浇口：30*1.3-30*4mm 扁平流道: 30*4mm
Y向变形
Deflection of Y axis
Z向变形
Deflection of Z axis
冷却不均变形
Differential cooling
收缩不均变形
Differential shrinkage
取向因素变形
Orientation effects
对比方案及结论
Compare project and Conclusion
相同状态下，5点全开与只开中间3点比较分析 变形结果 见下页
注射压力 相同的保压压力，保压时间
整体变形
X向变形
Y向变形
Z向变形
SHIFT+F5可自动播放
流动充填
Fill time Animate and contour
等值线均匀，充填平衡
注射位置处压力：XY图
Pressure at injection location,XY Plot
最大注塑压力在50.14Mpa
SHIFT+F5可自动播放
压力
Pressure
流动前沿温度
Flow Front Temp
料流温度最低点 在格栅薄壁处，
能充填完全。
流前温度较低点与主体料流前锋温度 差值20度左右，注意工艺调整避免色
差风险。
SHIFT+F5可自动播放
剪切速率
Shear Rate
锁模力
Clamp Force
最大锁模力979.8T
气穴 Air traps 困气风险
建议侧壁蓝色框选面加胶 使气穴位置跑到小框边缘
远离浇口和网孔位置体积收缩稍大，总体较均匀
回路冷却液温度
Circuit coolant temperature
前模进出水温差1.93度，水路合理。
后模进出水温差1.2度，水路合理。
回路管壁温度
Circuit metal temperature
前模回路管壁温差小于7度
后模回路管壁温差小于10度
模具温度
模流分析报告
Moldflow Analysis Report
产品名称 模具编号
编制 日期
落水槽
分析方案
Analysis Program
五点顺序阀热流道，薄片浇口,带水路冷却分析
产品信息和壁厚分布
Part Details and Part thickness
零件体积：1054.6404cm^3 零件投影面积：3066.7102 cm^2