压力容器无损检测
《压力容器安全技术监察规程》无损检测
无损检测的常用方法
1. 超声检测
利用超声波在材料中传播时遇到 不同界面产生的反射和折射现象， 来检测材料内部和表面缺陷的一 种方法。
2. 射线检测
利用不同物质对射线的吸收和衰 减程度不同，通过观察穿透后的 射线强度来检测材料内部缺陷的 一种方法。
总结词
常见的无损检测方法包括超声检 测、射线检测、磁粉检测、涡流 检测等。
详细描述
随着科技的不断发展，无损检测技术正朝着智能化、高 精度、高效率的方向发展。新型的无损检测设备和技术 不断涌现，如激光超声检测、红外热成像检测等。同时 ，随着人工智能和机器学习技术的发展，无损检测技术 也将逐渐实现自动化和智能化。与其他先进技术的结合 也将成为未来的趋势，如将无损检测技术与数值模拟技 术、大数据分析技术等相结合，以提高检测精度和效率 ，更好地服务于工业生产和产品质量控制。
在压力容器使用过程中，定期进行无损检 测是预防事故发生的重要手段。通过无损 检测，可以及时发现容器内部的裂纹、腐 蚀等缺陷，避免因缺陷扩展导致的事故发 生。常见的无损检测方法包括超声波检测 、射线检测等。
案例三：压力容器维修过程中的无损检测应用
总结词
提高维修效率
详细描述
在压力容器维修过程中，无损检测技术可以 帮助维修人员快速定位缺陷位置，提高维修 效率。通过无损检测，可以确定需要维修的 部位和程度，避免盲目维修和过度维修的情 况发生。常见的无损检测方法包括超声波检 测、射线检测、涡流检测等。
压力容器维修过程中的无损检测
维修过程中无损检测
在压力容器的维修过程中，无损检测 技术同样发挥着重要的作用。它可以 检测出容器在维修过程中可能产生的 新的缺陷，例如焊接过程中产生的焊 接缺陷。
目的
通过无损检测，可以及时发现并处理 维修过程中产生的新缺陷，确保压力 容器的维修质量和安全性。
压力容器何时进行无损检测以及无损检测方法的选择
压力容器何时进行无损检测以及无损检测方法的选择为了确保压力容器的安全质量，从压力容器使用的原材料开始都要通过无损检测来进行质量控制。
压力容器使用的原材料包括金属板材、管材、棒材、锻件和铸件等，需根据这些材料制造工艺和几何形状采用不同的无损检测技术。
1.1 压力容器用金属板材的无损检测压力容器用金属板材一般包括钢板、不锈钢板、双相钢板、铝及铝合金板材、钛及钛合金板材等，主要用于压力容器筒体和封头的制造。
所有的压力容器制造规范或标准均规定，处于剧毒、腐蚀、高压等较苛刻工作条件下的压力容器，其金属板材必须逐张进行超声检测。
此超声检测所用的探头为单晶或双晶直探头，主要用于检测金属板材在冶炼和轧制过程中产生的分层、白点和裂纹等缺陷。
大面积的钢板检测(包括边区检测和面积检测)一般都用充水耦合探头进行。
1.2 压力容器用管材的无损检测1 P% M3 u* e9 @: s" 压力容器用管材包括无缝钢管、焊接钢管、铜及铜合金管、铝及铝合金管、钛及钛合金管等，# F9 l: o- v# Y5 z三维网技术论坛主要用于换热器的制造。
7 n$ h* f4 M7 ]7 X无缝钢管采用液浸法或接触法超声波检测，主要检测纵向缺陷。
液浸法检测使用线聚焦或点聚1 l1 x. b, k, A7 a# E焦探头，接触法检测使用与钢管表面吻合良好的斜探头或聚焦斜探头。
; Z& C2 T0 Q" b2 w5 q: 所有类型的金属管材都可用涡流检测法探测其表面和近表面缺陷。
铁磁性钢管一般用外穿过式5 y6 A9 R& g1 |. {6 ?三维,cad,机械,技术,汽车,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidworks,caxa,时空,镇江线圈或放置式线圈检测；对于非铁磁性材料，管材口径较小时一般用外穿过式线圈检测。
三维网技术论坛7 Y& e0 l# P- ^. O2 a$ j; P1.3 压力容器用钢锻件的无损检测0 o5 r' I0 e3 V三维|cad|机械|汽车|技术|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidworks|caxa压力容器用钢锻件主要包括接管、法兰、凸元、管板和圆筒等。
锅炉压力容器的无损检测
锅炉压力容器的无损检测锅炉压力容器是用于贮存和输送液体和气体的压力容器，其工作环境的高温、高压等特殊条件会导致容器内部出现裂纹、腐蚀等缺陷，从而危及安全。
因此，对锅炉压力容器进行无损检测具有非常重要的意义。
无损检测是一种不破坏材料及物体的安全检测方法，包括多种技术手段，如超声波检测、磁粉检测、液体渗透检测、射线检测等。
下面将分别介绍几种常用的无损检测方法。
1. 超声波检测超声波检测是利用超声波在物体中传播的物理特性，通过探头向被测物体发射超声波，并通过超声波的反射、折射等特性来检测物体内部的缺陷。
具有高效、非接触、高灵敏度等优点，常用于检测锅炉压力容器壁厚、裂纹、孔洞等缺陷。
2. 磁粉检测磁粉检测是一种利用铁磁性材料表面磁场变化来检测表面裂纹、焊缝缺陷等的非接触检测方法。
该方法可以检测出微小的表面缺陷，特别适合于检测焊缝、螺纹等部位的裂纹缺陷。
3. 液体渗透检测液体渗透检测是一种通过毛细作用来检测表面微小缺陷的方法。
其原理是将一种渗透液体涂布在被测物表面，待渗透液体充分渗入缺陷中后，再将其表面擦干，再涂上一种能发出荧光的显色剂，观察被测物表面是否出现荧光信号。
该方法适用于检测表面裂纹、气孔等缺陷。
4. 射线检测射线检测是利用X射线、γ射线等辐射性物质的特性，通过将辐射源置于被测物体一侧，辐射能量穿透被测物体后，利用存储器、观察器等设备对被测物体进行成像和分析的检测方法。
该方法可以检测出内部结构和成分的缺陷。
总之，无损检测是一种重要的工程技术手段，可以有效地检测锅炉压力容器内部的裂纹、缺陷等问题，保障设备安全运行。
各种无损检测技术有其各自的优缺点，需要根据不同的实际情况进行选择。
同时，无损检测的技术水平、设备质量等也是保障检测质量的重要因素。
压力容器无损检测
利用人工智能技术 进行远程数据分析 和诊断
利用虚拟现实技术 进行远程检测和操 作训练
1
2
3Leabharlann 4绿色环保检测技术
01
超声波检测：利用超声波对 02
射线检测：利用射线对压力
压力容器进行无损检测，减
容器进行无损检测，减少对
少对环境的影响
环境的影响
03
红外热成像检测：利用红外热 04
激光检测：利用激光对压力
演讲人
目录
01. 无损检测技术 02. 无损检测的应用 03. 无损检测的发展趋势
1
无损检测技术
超声波检测
原理：利用超声波在介质中的传播和反射特 性，检测缺陷和厚度
优点：灵敏度高，可检测微小缺陷，对工件 表面要求低
应用：广泛应用于金属、非金属、复合材料 等材料的检测
局限性：对缺陷的定性和定量分析有一定难 度，需要结合其他检测方法进行综合分析
03
02
优点：检测灵 敏度高，可检 测出微小缺陷
04
应用：广泛应用 于压力容器、管 道、轴承等设备 的无损检测
2
无损检测的应用
压力容器制造
压力容器制造过程中，无损检测技术用于检测材料 缺陷和焊接质量。
无损检测技术可以及时发现并纠正制造过程中的问 题，提高压力容器的质量和安全性。
无损检测技术在压力容器制造过程中应用广泛，包 括超声波检测、射线检测、磁粉检测等。
无损检测技术的应用可以降低压力容器制造成本， 提高生产效率。
压力容器维修
01
压力容器无 损检测在维 修中的应用
02
检测压力容 器的缺陷和
损伤
03
确定维修方 案和修复方
法
压力容器无损检测标准
压力容器无损检测标准压力容器是工业生产中常见的一种设备，其主要用途是存储或加工气体、液体或固体物质。
由于其特殊的使用环境和功能要求，压力容器的安全性显得尤为重要。
而无损检测作为一种重要的安全监测手段，在压力容器的制造、安装和使用过程中起着至关重要的作用。
本文将围绕压力容器无损检测标准展开讨论，以期为相关从业人员提供参考和指导。
首先，压力容器无损检测标准应当符合国家相关法律法规的规定，例如《压力容器安全技术监察条例》等。
在此基础上，还应结合压力容器的具体使用环境和条件，制定相应的无损检测标准，以确保其有效性和可操作性。
此外，还应考虑到无损检测技术的发展趋势和最新成果，不断更新和完善相关标准，以适应不断变化的市场需求和技术水平。
其次，压力容器无损检测标准应包括检测方法、设备要求、人员资质等方面的内容。
在检测方法方面，应根据压力容器的材质、结构和工作条件，选择合适的无损检测技术，如超声波检测、射线检测、磁粉检测等。
对于检测设备的要求，应明确设备的性能指标、精度要求和维护保养规定，以确保检测结果的准确性和可靠性。
同时，对从业人员的资质和培训也应有详细的规定，以确保其具备进行无损检测所需的专业知识和技能。
此外，压力容器无损检测标准还应包括检测报告的内容和格式要求。
检测报告是无损检测的最终成果，其准确性和完整性直接关系到压力容器的安全使用。
因此，检测报告应包括被检测压力容器的基本信息、检测方法和结果、存在的问题和建议等内容，并应按照统一的格式进行编制和保存，以便于后续的管理和查询。
总之，压力容器无损检测标准的制定和实施对于保障压力容器的安全运行至关重要。
相关部门和企业应高度重视无损检测标准的制定和执行，加强对从业人员的培训和管理，不断提升无损检测技术水平和管理水平，以确保压力容器的安全使用，保障人员和设备的安全。
在实际工作中，需要根据具体情况不断完善和调整无损检测标准，以适应市场需求和技术发展。
同时，还应加强对无损检测技术的研究和应用，推动无损检测技术的创新和发展，为压力容器的安全运行提供更加可靠的技术支持。
压力容器无损检测方法及执行标准
压力容器无损检测方法及执行标准常用的无损检测技术包括超声波探伤:利用超声波在物体中的传播特性来检测容器中的缺陷和裂纹，适用于金属、非金属和复合材料容器的检验。
X射线检测：利用X射线穿透物体的特性来检测容器内部的缺陷、裂纹和壳体的厚度等，适用于金属容器的检测。
磁粉探伤:利用磁性材料在磁场中的磁化特性来检测容器表面和内部的裂纹、缺陷和腐蚀，适用于金属容器的检验。
液体渗透检验:利用液体在表面张力下进入缺陷的特性，检测容器表面的裂纹和缺陷，适用于金属、非金属和复合材料容器的检验。
红外热像检测:利用物体吸收和辐射红外辐射的特性，检测容器表面和内部的温度分布，从而检测局部区域的表面温度异常或腐蚀。
压力容器无损检测的主要标准GB/T 2970-2016《钢铁产品磁粉探伤检验》：该标准适用于对压力容器进行磁粉探伤检验。
GB/T 13298-2018《工业放射线检测》：该标准适用于对压力容器进行放射线检测。
GB/T 7233-2018《液体渗透检验技术要求》：该标准适用于对压力容器进行液体渗透检验。
GB/T 19802-2015《压力容器无损检测用仪器设备校准规范》：该标准规定了压力容器无损检测用仪器设备的校准方法和标准。
JB/T 4730-2017《压力容器检验与验收标准》：该标准规定了压力容器检验和验收的各项要求，其中包括无损检测的要求和标准。
ASME BPVC Section V-2019《Nondestructive Examination》：该标准是美国机械工程师协会制定的无损检测标准，适用于各种类型的压力容器。
通过无损检测技术，可以及时发现容器内部的缺陷和问题，避免安全事故的发生，保障压力容器的安全可靠运行。
同时，需要结合实际情况，选用适当的无损检测方法和仪器设备，以满足检测要求。
在进行无损检测时，必须按照相应的规范和标准进行操作，以确保检测结果的准确性和可靠性。
创芯检测是一家电子元器件专业检测机构，目前主要提供电容、电阻、连接器、MCU、CPLD、FPGA、DSP等集成电路检测服务。
锅炉压力容器的无损检测
锅炉压力容器的无损检测
锅炉压力容器的无损检测是指利用各种无损检测方法来对锅炉压力容器的材料及焊缝
进行检测、评估和监控的技术手段。
锅炉压力容器的无损检测是确保锅炉安全运行的重要
手段，可以帮助发现材料缺陷、焊接缺陷、裂纹、腐蚀、疲劳等问题，提前采取相应的修
复措施，减少事故风险，确保设备的安全可靠性。
无损检测方法主要包括超声波检测、射线检测、磁粉检测、液体渗透检测等。
这些方
法各有特点，可以相互补充，提高检测的准确性和可靠性。
超声波检测是最常用的无损检测方法之一，通过在被检测物体表面或内部传递超声波
来检测材料的缺陷。
超声波可以穿透材料，对材料进行快速、准确的检测，可以检测到较
小的缺陷，如裂纹、疏松、变形等。
在锅炉压力容器的检测中，超声波可以用于测量厚度、检测焊缝、评估材料的损伤程度等。
磁粉检测是利用涂有磁粉的液体或粉末将其引入被检测物体的表面，通过观察磁粉在
被检测物体表面形成的磁粉堆积来检测材料的缺陷。
磁粉检测可以检测到表面和近表面的
裂纹、变形等缺陷。
在锅炉压力容器的检测中，磁粉检测可以用于检测焊缝的质量、评估
材料的表面缺陷。
锅炉压力容器的无损检测需要具备一定的安全措施，保护工作人员的安全。
无损检测
需要经过专业培训和认证，由具备资质的人员进行操作和解读结果，以保证检测的准确性
和可靠性。
浅谈压力容器的无损检测
关键 词 ： 压力容 器 ； 无损 检测 ； 缺 陷探 察技 术 中 图分类 号 ： Ｔ Ｈ ４ ９ 文献 标识 码 ： Ａ
１无损检 测的主要方 法 无损检测是在 非破坏条件下 ， 对生 产制 造过程 中材料 、 零部 件和最 终产 品的质 量及 性能进行 检测与评定 ， 以及 对所生产 的产 品 在服 役期 间 的使 用可 靠性及 安全 性进 行评 估 的技术 。常见 的无损 检测 的方法 有 ： 超声
磁 粉或 渗透 检测 ， 人孑 Ｌ 、 接管 和支柱 焊缝 的 磁 粉或渗 透检测 ； 检测标 准为 Ｊ Ｂ ４ ７ ３ ０ — １ ９ ９ ４ 《 压力容器无 损检 测》 。对球壳用钢板进行超 声检测 的主要 目的是 发现板 材在 冶炼 和轧 制过程 中产生 的白点 、 裂纹和分层等缺 陷。 ２ ． ２压力容器使用过程 中无损检测 通过设备 的失效分析表 明 ，疲劳裂 纹 、 磨损／ 腐蚀 、变形 是机械 构件 失效 的三大原 因， 其 中疲 劳裂纹 以及 腐蚀均可 以通过周 期 性 的无 损检测来发 现 ， 从而合 理安排检修 时 间达 到状态 维修的 目的。 压力 容器 在现场的 组装方法 主要 有散装法和球带组装法等 。 球 罐 焊缝 的检 测采用 横波 斜探 头 由罐 外 向罐 内检测 的方法 ， 因为焊接接 头的影 响以及焊 缝 中存 在 的危险性 缺 陷往往 与检测 面垂 直 或成 一定角度 ， 所 以要采用 横波斜探 头 。检 测面选择在球 罐外表面 由外 向内检 测 ， 则内 表面 焊缝及 热影 响 区内产 生 的缺 陷都 位于 半波程扫查 的范围 以内 ， 因为在半 波程范 围 内声 速扩 散小 、 衰减 小 ， 定位 、 定量 准确 ， 检 测灵敏度高 。 又由于球罐 内表面受介质腐蚀 的影响 ， 内表面 比较粗糙 、 凹凸不平 。 打磨效 果亦很难满足检测要 求。 从 内表面检测则耦 合效 果差 ， 检测 灵敏 度很难 得 到保证 ， 检 测 质量亦难 以得 到保证 。 而球罐外表 面由于没 有介质腐 蚀的影 响 ， 同时又有 防锈 漆层 的保 护， 在打 磨去 除防锈 漆层 后 ， 外 表面 很容 易 露 出金属光泽 ， 表 面粗糙度 小 ， 耦合好 ， 检 测 灵敏度 高。 ３压力容器无损检测 中应注 意的问题 采用 气压或气液组 合耐压试验 的容器 ， 对其 Ａ类和 Ｂ类焊接接头进行 １ Ｏ ∞ ｔ 线或 超声检测 。凡被补 强圈 、 支座 、 垫板 、 内件等 所覆盖的焊接接 头 ， 以及先 拼板后成形 凸形 封头上的所有拼 接接头 ， 应进 行 １ Ｏ ｏ ％ 射线 或超 声 检 测 ；对 于 满 足 Ｇ Ｂ １ ５ ｆ ３ － ２ ０ １ １中 ６ ． １ － ３ 不 另行 补强 的接 管 ， 自 开 孔 中心 、 沿 容 器表 面的最 短长 度等 于开 孔直径 的范 围 内 的焊接接 头 ， 应 进行 １ ０ ０ ％射线 或超声检测 ； 承受 外 载荷 的公称 直 径 Ｄ Ｎ￣ ＞２ ５ ０ ｍ ｍ 的接 管与接管对接接头和接管与高颈法兰的对 接接头， 应对其 Ａ类及 Ｂ 类焊接接头应进行 １ ０ ０ ％ ￣ 线或超声检测 。 检测 面处 理 的是 否清 洁直 接影 响缺 陷 的检出率 、 影响检测灵敏度。因为工件表面 的漆层和粗造表面会影响耦合效果所 以对 检测面打磨要求是 ： 打磨后被检工件的表面 要完全露 出金属光 泽。 在检测过程 中要保 证
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第六节无损检测
第七十八条
无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。
第七十九条
压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等。
压力容器制造单位应当根据 JB/T4730—2005《承压设备无损检测》标准和设计图样的规定制定无损检测工艺。
第八十条
压力容器的焊接接头，应当先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测。
有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成 24 小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测。
第八十一条
压力容器对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部（100%）和局部（大于等于 20%）两种。
对碳钢和低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于等于 50%。
第八十二条
符合下列情况之一时，压力容器的对接接头，应当进行全部射线或超声检测：
(一)图样和相关标准规定应当进行全部射线或超声检测的压力容器。
(二)第Ⅲ类压力容器。
(三)按分析设计标准制造的压力容器。
(四)采用气压试验的压力容器。
第八十三条
压力容器焊接接头检测方法的选择要求如下：
(一)压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头应当采用射线检测或可记录的超声检测。
(二)压力容器壁厚大于 38mm（或小于等于 38mm，但大于20mm并且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于 540MPa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应当附加局部超声检测；如采用超声检测，每条焊缝还应当附加局部射线检测。
附加局部检测应当包括所有的丁字口焊缝，附加局部检测的比例为本规程第八十一条规定的原无损检测比例的 20%。
(三)可以采用衍射时差法超声检测（TOFD）代替射线检测。
(四)对有无损检测要求的角接接头、T形接头，确实不能进行射线或超声检测时，应当做 100%表面检测。
(五)有色金属制压力容器对接接头应当尽量采用 X射线检测。
第八十四条
不进行全部无损检测的压力容器，其对接接头应当做局部无损检测，并且应当满足第八十一、八十三条的规定。
局部无损检测的部位由制造单位检验部门根据实际情况指定。
但对所有的丁字口焊接接头以及将要被其他元件所覆盖的焊接接头应当进行射线检测。
经过局部射线检测或超声检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷时，
则应当进不少于该条焊接接头长度 10%的补充局部检测；如仍不合格，则应当对该条焊接接头全部进行检测。
第八十五条
压力容器的无损检测应当按 JB/T4730标准的规定执行。
当采用未列入标准规定的无损检测方法时，应当按本规程第十一条的规定执行。
压力容器原材料和零部件的无损检测方法、检测比例和合格级别应当按相关产品标准或设计图样的要求确定。
对钢制压力容器对接接头进行局部（20%）无损检测。
当采用射线检测时，其透照质量不应低于 AB级，其合格级别不应低于Ⅲ级，且不允许有未焊透；当采用超声检测时，其超声检测技术等级不应低于 B级，合格级别不应低于Ⅱ级。
对 GB150—1998《钢制压力容器》、GB151—1999《管壳式换热器》等标准中规定进行全部（100%）无损检测的钢制压力容器、第Ⅲ类压力容器、焊缝系数取 1.0 的压力容器以及无法进行内外部验或耐压试验的钢制压力容器，其对接焊接接头应进行全部（100%）无损检测。
当采用射线检测时，其透照质量不应低于 AB级，其合格级别不应低于Ⅱ级；当采用超声检测时，其超声检测技术等级不应低于
B级，合格级别不应低于Ⅰ级。
公称直径大于等于 250mm(或公称直径小于 250mm。
其壁厚大于28mm)的钢制压力容器接管对接接头的无损检测比例及合格级别应与压力容器壳体主体焊缝要求相同；公称直径小于 250mm，其壁厚小于或等于 28mm时，其无损检测方法、检测比例和合格级别应当按相关产品标准或设计图样的要求确定。
有无损检测要求的钢制角接接头、T形接头，当采用射线检测时，其透照质量不应低于 AB级，其合格级别为Ⅲ级；当采用超声检测时，其超声检测技术等级不应低于 B级，合格级别不应低于Ⅱ级。
对铝、钛、铜、镍及镍合金等有色金属制压力容器焊接接头进行局部（20%）无损检测，当采用射线检测时，其透照质量不应低于 AB 级，其合格级别不应低于Ⅲ级；对铝和钛制焊接接头采用超声检测时，其超声检测技术等级不应低于 B级，合格级别不应低于Ⅱ级。
对铝、钛、铜、镍及镍合金等有色金属制压力容器焊接接头进行全部（100%）无损检测，当采用射线检测时，其透照质量不应低于 AB级，其合格级别不应低于Ⅱ级；对铝和钛制焊接接头采用超声检测时，超声检测技术等级不应低于 B级，合格级别为Ⅰ级。
采用衍射时差法超声检测（TOFD）的焊接接头，其合格级别不应低于Ⅱ级。
第八十六条
压力容器的对接焊接接头进行全部或局部无损检测，当采用射线或超声检测两种方法进行时，均应当合格。
第八十七条
进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应当对检测部分的质量负责。
第八十八条
压力容器的表面无损检测应当按 JB/T4730标准的规定执行。
当采用未列入标准规定的无损检测方法时，应当按本规程第十一条的规定执行。
(一)钢制压力容器的对接、角接和 T形接头，符合本规程第六十九条第 2 款条件并且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于 540MPa 时，应当按相关产品标准或设计图样的有关规定进行磁粉或渗透检测。
检查结果应符合 JB/T4730标准中磁粉或渗透检测的Ⅰ级要求。
(二)对铝、钛、铜、镍及镍合金等有色金属制压力容器，应当按相关标准或设计图样规定进行渗透检测。
检查结果应符合 JB/T4730标准中渗透检测的Ⅰ级要求。
第八十九条
现场组装焊接的压力容器，在耐压试验前，应当对现场焊接的焊接接头进行表面无损检测；在耐压试验后，应当进行 20%表面无损检测。
若发现裂纹等超标缺陷，则应当进行补充检测，若仍不合格，则应当对该焊接接头做全部表面无损检测。
第九十条制造单位应当认真做好无损检测的原始记录，检测部位图应当清晰、准确地反映实际检测的位置、编号和方向等，正确填发报告，妥善保管好无损检测档案和底片（包括原缺陷的底片）或超声检测资料，保存期限不应当少于 7 年。