液压传动系统的设计和计算
液压传动系统设计
液压传动系统设计（转载）本文列举了液压系统在机床运用的例子来讲解液压系统设计中的一些方式和注意问题。
液压技术被引入工业领域已经有一百连年的历史了，随着工业的迅猛进展，液压技术更日新月异。
伴随着数学、操纵理论、运算机、电子器件和液压流体学的进展，显现了液压伺服系统，并作为一门应用科学已经进展成熟，形成自己的体系和一套行之有效的分析和设计方式。
好了，不多说了，此刻我和大伙儿来讲说液压系统设计的方式和注意问题。
举个液压系统在机床运用的例子来和大伙儿聊，并欢迎大伙儿提出意见。
设计机床液压传动系统的依据(1)机床的整体布局和工艺要求，包括采纳液压传动所完成的机床运动种类、机械设计时提出可能用的液压执行元件的种类和型号、执行元件的位置及其空间的尺寸范围、要求的自动化程度等。
(2)机床的工作循环、执行机构的运动方式(移动、转动或摆动)，和完成的工作范围。
(3)液压执行元件的运动速度、调速范围、工作行程、载荷性质和转变范围。
(4)机床各部件的动作顺序和互锁要求，和各部件的工作环境与占地面积等。
(5)液压系统的工作性能，如工作平稳性、靠得住性、换向精度、停留时刻和冲出量等方面的要求。
(6)其它要求，如污染、侵蚀性、易燃性和液压装置的质量、外形尺寸和经济性等。
设计液压传动系统的步骤一、明确对液压传动系统的工作要求，是设计液压传动系统的依据，由利用部门以技术任务书的形式提出。
二、拟定液压传动系统图。
(1)依照工作部件的运动形式，合理地选择液压执行元件;(2)依照工作部件的性能要求和动作顺序，列出可能实现的各类大体回路。
现在应注意选择适合的调速方案、速度换接方案，确信平安方法和卸荷方法，保证自动工作循环的完成和顺序动作和靠得住。
液压传动方案拟定后，应按国家标准规定的图形符号绘制正式原理图。
图中应标注出各液压元件的型号规格，还应有执行元件的动作循环图和电气元件的动作循环表，同时要列出标准(或通用)元件及辅助元件一览表。
3、计算液压系统的要紧参数和选择液压元件。
液压传动系统设计计算例题
液压传动系统设计计算例题1. 引言液压传动系统是一种常用的能量传递和控制系统，广泛应用于工程机械、航空航天、冶金、石油化工等领域。
本文将通过一个设计计算例题，介绍液压传动系统的设计过程和计算方法。
2. 设计要求设计一个液压传动系统，满足以下要求：•最大输出功率为100kW•最大工作压力为10MPa•最大转速为1500rpm•传动比为5:13. 功率计算根据设计要求，最大输出功率为100kW，转速为1500rpm，可以通过以下公式计算液压机的排量：功率（kW）= 排量（cm^3/rev） × 转速（rpm） × 压力（MPa） × 10^-6由于传动比为5:1，液压泵的排量为液压马达的5倍，因此液压泵的排量为：排量（cm^3/rev） = 功率（kW） / (转速（rpm） × 压力（MPa） × 10^-6 × 5)= 100 / (1500 × 10 × 10^-6 × 5)= 0.133 cm^3/rev4. 泵和马达的选择根据计算结果，液压泵的排量为0.133 cm^3/rev。
在实际中，可以选择一个接近或等于该排量的标准泵来满足需求。
假设我们选择了一台0.15 cm^3/rev的液压泵。
由于传动比为5:1，液压马达的排量为液压泵的1/5，因此液压马达的排量为：排量（cm^3/rev） = 液压泵排量 / 5= 0.15 / 5= 0.03 cm^3/rev同样地，我们可以选择一个接近或等于该排量的标准马达。
5. 油液流量计算油液流量可以通过以下公式计算：流量（L/min） = 排量（cm^3/rev） × 转速（rpm） / 1000液压泵的流量为：流量（L/min） = 0.15 × 1500 / 1000= 0.225 L/min液压马达的流量为：流量（L/min） = 0.03 × 1500 / 1000= 0.045 L/min6. 液压系统元件选择在设计液压传动系统时，除了液压泵和液压马达，还需要选择其他的液压元件，如油箱、油管、阀门等。
液压机液压传动与控制系统设计手册
液压机液压传动与控制系统设计手册【实用版】目录一、液压机的概述二、液压传动系统的设计1.液压元件的选择2.液压传动系统的原理图设计3.液压传动系统的性能分析三、控制系统的设计1.控制系统的组成2.控制策略的选择3.控制系统的实现四、液压机液压传动与控制系统的实际应用正文一、液压机的概述液压机是一种利用液体压力来传递动力的机械设备，其主要由液压元件、液压传动系统以及控制系统组成。
液压机的工作原理是利用液压油的压力来驱动液压缸，从而实现机械的运动。
液压机的应用广泛，主要用于锻造、冲压、拉伸等工艺过程。
二、液压传动系统的设计1.液压元件的选择液压元件是液压传动系统的核心部分，主要包括液压泵、液压阀、液压缸等。
液压元件的选择主要根据液压机的工作要求、工作环境和液压油的性质来确定。
2.液压传动系统的原理图设计液压传动系统的原理图设计是液压传动系统设计的重要环节。
原理图设计主要包括液压泵、液压阀、液压缸的连接方式和顺序，以及液压油的流动方向和压力分布。
3.液压传动系统的性能分析液压传动系统的性能分析主要包括液压传动系统的工作压力、流量、效率和稳定性等。
通过对液压传动系统的性能分析，可以确保液压传动系统的正常工作和长期稳定性。
三、控制系统的设计1.控制系统的组成控制系统主要由控制器、传感器和执行器组成。
控制器是控制系统的核心部分，主要负责控制液压传动系统的工作。
传感器是控制系统的输入部分，主要用于检测液压传动系统的工作状态。
执行器是控制系统的输出部分，主要用于控制液压传动系统的工作。
2.控制策略的选择控制策略的选择是控制系统设计的重要环节。
控制策略的选择主要根据液压机的工作要求、工作环境和液压油的性质来确定。
常用的控制策略包括比例 - 积分 - 微分控制（PID 控制）、模糊控制和神经网络控制等。
3.控制系统的实现控制系统的实现主要包括控制器程序的设计和执行器的控制。
控制器程序的设计主要采用 MATLAB 仿真软件进行，通过仿真可以验证控制器程序的正确性和有效性。
液压传动系统设计
液压传动系统设计
1. 引言
液压传动系统是一种常用的工程装置，用于转换和控制液体能量，实现机械运动。
本文将讨论液压传动系统的设计原理和步骤，以及液压元件的选型和系统参数的计算。
2. 液压传动系统设计原理
液压传动系统的设计基于帕斯卡定律，即压力在液体中均匀传递。
通过应用力学和流体力学原理，可以实现各种类型的液压传动系统，包括液压缸、液压马达和液压泵等。
3. 液压元件选型
在设计液压传动系统时，需要选择合适的液压元件来满足系统的要求。
常见的液压元件包括液压缸、液压马达、液压泵、液压阀等。
选型时应考虑以下因素：
- 载荷和工作压力
- 流量和速度需求
- 空间和尺寸限制
- 可靠性和维护性
4. 液压系统参数计算
设计液压传动系统时，需要计算和确定一些基本参数，以保证系统的性能和稳定性。
这些参数包括：
- 液压流量：根据工作负荷和速度需求计算
- 压力损失：考虑管道和元件的摩擦损失
- 油液温升：根据功率损失和流量计算
- 液压缸和液压马达的力和速度关系：根据帕斯卡定律计算
5. 结论
通过本文的讨论，我们了解了液压传动系统设计的基本原理和步骤。
在实际设计中，应根据具体要求选择合适的液压元件，同时进行必要的参数计算，以确保系统的性能和可靠性。
> 注意：本文所提供的信息仅供参考，具体设计时还需考虑其他因素，并进行详细分析和验证。
参考文献
- [reference 1]
- [reference 2]
- [reference 3]。
液压传动系统的设计与计算
液压传动系统的设计与计算[原创2006-04-09 12:49:44 ] 发表者: yzc741229液压传动系统设计与计算液压系统设计的步骤大致如下：1.明确设计要求，进行工况分析。
2.初定液压系统的主要参数。
3.拟定液压系统原理图。
4.计算和选择液压元件。
5.估算液压系统性能。
6.绘制工作图和编写技术文件。
根据液压系统的具体内容，上述设计步骤可能会有所不同，下面对各步骤的具体内容进行介绍。
第一节明确设计要求进行工况分析在设计液压系统时，首先应明确以下问题，并将其作为设计依据。
1.主机的用途、工艺过程、总体布局以及对液压传动装置的位置和空间尺寸的要求。
2.主机对液压系统的性能要求，如自动化程度、调速范围、运动平稳性、换向定位精度以及对系统的效率、温升等的要求。
3.液压系统的工作环境，如温度、湿度、振动冲击以及是否有腐蚀性和易燃物质存在等情况。
图9-1位移循环图在上述工作的基础上，应对主机进行工况分析，工况分析包括运动分析和动力分析，对复杂的系统还需编制负载和动作循环图，由此了解液压缸或液压马达的负载和速度随时间变化的规律，以下对工况分析的内容作具体介绍。
一、运动分析主机的执行元件按工艺要求的运动情况，可以用位移循环图(L—t)，速度循环图(v—t)，或速度与位移循环图表示，由此对运动规律进行分析。
1.位移循环图L—t图9-1为液压机的液压缸位移循环图，纵坐标L表示活塞位移，横坐标t表示从活塞启动到返回原位的时间，曲线斜率表示活塞移动速度。
该图清楚地表明液压机的工作循环分别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回和快速回程六个阶段组成。
2.速度循环图v—t(或v—L)工程中液压缸的运动特点可归纳为三种类型。
图9-2为三种类型液压缸的v—t图，第一种如图9-2中实线所示，液压缸开始作匀加速运动，然后匀速运动，图9-2 速度循环图最后匀减速运动到终点；第二种，液压缸在总行程的前一半作匀加速运动，在另一半作匀减速运动，且加速度的数值相等；第三种，液压缸在总行程的一大半以上以较小的加速度作匀加速运动，然后匀减速至行程终点。
液压传动系统的设计
液压传动系统的优点和应用领域
液压传动系统有诸多优点，如可靠性高、维护周期长、在宽功率、大流量、高压力和多运动轨迹条件下具有高 效率等特点。因此，在农业、建筑、石油化工、汽车等领域广泛应用。
优点
• 可靠性高 • 维护周期长 • 高效率 • 稳定性好
应用领域
3பைடு நூலகம்
稳定性
保证设计的液压传动系统的稳定性和可靠性，延长设备的使用寿命。
实例分析
回收利用零件，我们需要设计一个能够完成杂乱图形切割的系统，其中液压传动系统是整个的设计重点。
机械及液压部件研制
CNC切割控制器的研制
技术人员研发了高质量的液压件。
采用常规的CNC板的芯片及相关 的液压控制板。
电控控制系统设计
优点 工作平稳 承载能力强 精密控制
应用领域 农机、工程机械 水泥搅拌车、船舶 汽车、高铁、飞机
主要组成部分
液压传动系统的主要组成部分有三个，分别是能量转换部分、控制部分和执行部分。
能量转换部分
包括液压泵、液压马达、液 压执行机构等。
控制部分
包括液压控制阀、比例控制 阀、伺服控制阀等。
执行部分
包括各类执行器，如液压缸、 液压马达、液压马达的阀等。
• 农业机械 • 重工业机械 • 油田钻机 • 机床数控等
设计液压传动系统
液压传动系统是一种高效、精确的动力传输方式。在工程和机械领域中得到 了广泛应用。本次演示将介绍液压传动系统的设计与应用。
设计步骤
液压传动系统的设计步骤包括需求分析、系统设计、元件的选择和设计、系统的仿真以及总体测试。
需求分析
根据需要确定系统的工作条件、 压力、流量以及其它工作参数。
液压机构传动效率计算公式
液压机构传动效率计算公式液压传动是一种常见的动力传动方式，它利用液体的压力来传递动力。
液压传动系统通常由液压泵、液压缸、液压阀等组成，其中液压机构是实现动力传递和控制的重要部分。
在液压机构中，传动效率是一个重要的性能指标，它反映了液压机构在能量传递过程中的损失情况。
传动效率的计算对于液压机构的设计和优化具有重要意义。
传动效率的计算公式可以通过能量平衡来推导。
液压机构的传动效率可以定义为输出功率与输入功率的比值，即：η = (输出功率 / 输入功率) × 100%。
其中，η表示传动效率，输出功率和输入功率分别表示液压机构的输出功率和输入功率。
在液压机构中，输出功率可以通过液压缸的工作速度和工作压力来计算，输入功率则可以通过液压泵的流量和压力来计算。
因此，传动效率的计算公式可以进一步表示为：η = (输出流量×输出压力×缸有效面积 / 输入流量×输入压力×泵有效面积) × 100%。
在这个公式中，输出流量表示液压缸的工作流量，输出压力表示液压缸的工作压力，缸有效面积表示液压缸的有效工作面积；输入流量表示液压泵的流量，输入压力表示液压泵的压力，泵有效面积表示液压泵的有效工作面积。
传动效率的计算公式可以帮助工程师和设计师在液压机构的设计和优化过程中进行合理的能量平衡分析，从而选择合适的液压元件和参数，提高液压机构的传动效率。
传动效率的计算公式也可以用于液压机构的性能测试和评估，帮助用户了解液压机构的实际工作情况。
在实际工程应用中，传动效率的计算还需要考虑一些实际因素的影响，例如液压元件的摩擦损失、密封件的泄漏损失、管路的压降损失等。
这些因素会对传动效率产生影响，因此在进行传动效率计算时需要进行适当的修正和补偿。
除了传动效率的计算公式外，还可以通过实验方法来测定液压机构的传动效率。
通过在实验台上搭建液压传动系统，可以通过测量输入功率和输出功率来计算传动效率，从而验证计算公式的准确性，并对液压机构的传动效率进行评估和优化。
液压传动系统设计与计算
液压传动系统设计与计算一、液压缸的设计计算1.初定液压缸工作压力液压缸工作压力主要根据运动循环各阶段中的最大总负载力来确定，此外，还需要考虑以下因素：(1)各类设备的不同特点和使用场合。
(2)考虑经济和重量因素，压力选得低，则元件尺寸大，重量重；压力选得高一些，则元件尺寸小，重量轻，但对元件的制造精度，密封性能要求高。
所以，液压缸的工作压力的选择有两种方式：一是根据机械类型选；二是根据切削负载选。
如表9-2、表9-3所示。
表9-2 按负载选执行文件的工作压力表9-3 按机械类型选执行文件的工作压力2.液压缸主要尺寸的计算缸的有效面积和活塞杆直径，可根据缸受力的平衡关系具体计算，详见第四章第二节。
3.液压缸的流量计算液压缸的最大流量：qmax=A·vmax (m3/s) (9-12)式中：A为液压缸的有效面积A1或A2(m2)；vmax为液压缸的最大速度(m/s)。
液压缸的最小流量：qmin=A·vmin(m3/s) (9-13)式中：vmin为液压缸的最小速度。
液压缸的最小流量qmin，应等于或大于流量阀或变量泵的最小稳定流量。
若不满足此要求时，则需重新选定液压缸的工作压力，使工作压力低一些，缸的有效工作面积大一些，所需最小流量qmin也大一些，以满足上述要求。
流量阀和变量泵的最小稳定流量，可从产品样本中查到。
二、液压马达的设计计算1.计算液压马达排量液压马达排量根据下式决定：vm=6.28T/Δpm*ηmin(m3/r) (9-14)式中：T为液压马达的负载力矩(N·m)；Δpm为液压马达进出口压力差(N/m3)；ηmin为液压马达的机械效率，一般齿轮和柱塞马达取0.9～0.95，叶片马达取0.8～0.9。
2.计算液压马达所需流量液压马达的最大流量：qmax=vm·nmax(m3/s)式中：vm为液压马达排量(m3/r)；nmax为液压马达的最高转速(r/s)。
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3.复算执行元件的工作压力 当液压缸的主要尺寸D,d和液压马达的排量V计 算出来以后,要按各自的系列标准进行圆整,经过圆 整的标准值与计算值之间一般都存在一定的差别,因 此有必要根据圆整值对工作压力进行一次复算. 还须看到,在按上述方法确定工作压力的过程中, 没有计算回油路的背压,因此所确定的工作压力只是 执行元件为了克服机械总负载所需的那部分压力.在 结构参数D,d及V确定之后,若选取适当的背压估算 值,即可求出执行元件工作腔的压力p1.
§10.4 执行元件的计算和选择
1. 选择液压泵 首先根据设计要求和系统工况确定液压泵的类型,然后 根据液压泵的最大供油量来选择液压泵的规格. (1) 确定液压泵的最高供油压力pp 对于执行元件在行程终了才需要最高压力的工况(此时 执行元件本身只需要压力不需要流量,但液压泵仍需向系统 提供一定的流量,以满足泄漏流量的需要),可取执行元件 的最高压力作为泵的最大工作压力.对于执行元件在工作过 程中需要最大工作压力的情况,可按下式确定 p p ≥ p1 + ∑ pl (10.13) 式中:p1 —— 执行元件的最高工作压力; ∑p1—— 从液压泵出口到执行元件入口之间总的压 力损失.
P=
pp qp
(10.16)
选择和流量变化较大时,可 分别计算出工作循环中各个阶段所需的驱动功率,然后求 其均方根值PcP: P 2t1 + P22t2 + + Pn2tn Pcp = 1 (10.17) t1 + t2 + + tn 式中:p1 ,p2…,pn—— 一个工作循环中各阶段所需的驱 动功率; t1,t2 … ,tn—— 一个工作循环中各阶段所需的时间. 在选择电动机时,应将求得的值与各工作阶段的最大 功率值比较,若最大功率符合电动机短时超载25%的范围, 则按平均功率选择电动机;否则应适当增大电动机功率, 以满足电动机短时超载25%的要求,或按最大功率选择电 动机.
4.执行元件的工况图 各执行元件的主要参数确定之后,不但可以复算液压执 行元件在工作循环各阶段内的工作压力,还可求出需要输入 的流量和功率.这时就可作出系统中各执行元件在其工作过 程中的工况图,即液压执行元件在一个工作循环中的压力, 流量和功率随时间(或位移)的变化曲线图(图10.2为某一 机床进给液压缸工况图).当液压执行元件不只有一个时, 将系统中各执行元件的工况图进行叠加,便得到整个系统的 工况图.液压传动系统的工况图可以显示整个工作循环中的 系统压力,流量和功率的最大值及其分布情况,为后续设计 中选择元件,回路或修正设计提供依据.
执行元件的工况分析(3/6) 执行元件的工况分析
(3) 惯性负载Fa 惯性负载是运动部件在启动加速或制动减速时的惯性力, 其值可按牛顿第二定律求出,即
G υ Fa = ma = g t
(10.3)
式中:g —— 重力加速度; υ—— 时间内的速度变化值; t—— 启动,制动或速度转换时间. (4) 重力负载Fg 重力负载是指垂直或倾斜放置的运动部件在没有平衡的 情况下,其自身质量造成的一种负载力.倾斜放置时,只计 算重力在运动方向上的分力.液压缸上行时重力取正值,反 之取负值.
2.确定执行元件的主要结构参数 (1) 液压缸主要结构尺寸的确定 在这里,液压缸的主要结构尺寸是指缸的内径D和活塞杆 的直径d.计算和确定D和d的一般方法见5.1节,例如,对于单 杆液压缸,可按式(5.3),(5.4),(5.7)及D,d之间的取 值关系计算D和d,并按系列标准值确定D和d. 对有低速运动要求的系统(如精镗机床的进给液压系 统),尚需对液压缸的有效工作面积A进行验算,即应保证 q min A≥ υ min (10.8) 式中:qmin—— 控制执行元件速度的流量阀的最小稳定流量; υmin—— 液压缸要求达到的最低工作速度. 验算结果若不能满足式(10.8),则说明按所设计的结构 尺寸和方案达不到所需的低速,必须修改设计.
§10.2 执行元件主要参数的确定
1.初选执行元件的工作压力 工作压力是确定执行元件结构参数的主要依据,它的 大小影响执行元件的尺寸和成本,乃至整个系统的性能. 工作压力选得高,执行元件和系统的结构紧凑,但对元件 的强度,刚度及密封要求高,且要采用较高压力的液压泵; 反之,如果工作压力选得低,就会增大执行元件及整个系 统的尺寸,使结构变得庞大.所以应根据实际情况选取适 当的工作压力.执行元件工作压力可以根据总负载的大小 或主机设备类型选取.
2.执行元件的工况分析 对执行元件的工况进行分析,就是查明每个执行元件 在各自工作过程中的速度和负载的大小,方向及其变化规 律.通常是用一个工作循环内各阶段的速度和负载值列表 表示,必要时还应作出速度和负载随时间(或位移)变化 的曲线图(称速度循环图和负载循环图). (1) 工作负载FW 不同的机器有不同的工作负载.对于金属切削机床来 说,沿液压缸轴线方向的切削力即为工作负载;对液压机 来说,工作的压制抗力即为工作负载.工作负载FW与液压 缸运动方向相反时为正值,方向相同时为负值(如顺铣加 工的切削力).工作负载可能为恒值,也可能为变值,其 大小要根据具体情况进行计算,有时还要由样机实测确定.
明确设计要求, §10.1 明确设计要求,进行工况分析
1.明确设计要求 (1)明确液压传动系统的动作和性能要求 液压传动系统的动作和性能要求,主要包括有: 运动方式,行程和速度范围,载荷情况,运动平稳性 和精度,工作循环和动作周期,同步或联锁要求,工 作可靠性等. (2)明确液压传动系统的工作环境 液压传动系统的工作环境,主要是指:环境温度, 湿度,尘埃,是否易燃,外界冲击振动的情况以及安 装空间的大小等.
执行元件的工况分析(4/6) 执行元件的工况分析
(5) 密封负载Fs 密封负载是指密封装置的摩擦力,其值与密封装置 的类型和尺寸,液压缸的制造质量和油液的工作压力有 关,Fs 的计算公式详见有关手册.在未完成液压系统设 计之前,不知道密封装置的参数,Fs 无法计算,一般用 液压缸的机械效率ηm加以考虑,常取ηm = 0.90～0.97.
系统原理图的拟定(2/2) 系统原理图的拟定
(2)选择液压回路 在拟订液压传动系统原理图时,应根据各类主机的 工作特点和性能要求,首先确定对主机主要性能起决定 性影响的主要回路.例如,对于机床液压传动系统,调 速和速度换接回路是主要回路;对于压力机液压传动系 统,压力回路是主要回路.然后再考虑其它辅助回路, 例如有垂直运动部件的系统要考虑重力平衡回路,有多 个执行元件的系统要考虑顺序动作,同步或互不干扰回 路,有空载运行要求的系统要考虑卸荷回路等. (3)绘制液压传动系统原理图 将挑选出来的各个回路合并整理,增加必要的元件 或辅助回路,加以综合,构成一个完整的液压传动系统. 在满足工作机构运动要求及生产率的前提下,力求所设 计的液压传动系统结构简单,工作安全可靠,动作平稳, 效率高,调整和维护保养方便.
图10.2 机床进给液压缸工况图
§10.3 系统原理图的拟定
液压传动系统原理图是表示液压传动系统的组成和 工作原理的图样.拟定液压传动系统原理图是设计液压传 动系统的关键一步,它对系统的性能及设计方案的合理性, 经济性具有决定性的影响. (1)确定油路类型 一般具有较大空间可以存放油箱且不另设散热装置 的系统,都采用开式油路;凡允许采用辅助泵进行补油并 借此进行冷却油交换来达到冷却目的的系统,都采用闭式 油路.通常节流调速系统采用开式油路,容积调速系统采 用闭式回路.
执行元件的工况分析(2/6) 执行元件的工况分析
(2) 导轨摩擦负载Ff 导轨摩擦负载是指液压缸驱动运动部件时所受的导轨摩 擦阻力,其值与运动部件的导轨型式,放置情况及运动状态 有关.各种型式导轨的摩擦负载计算公式可查阅有关手册. 机床上常用平导轨和V形导轨支承运动部件,其摩擦负载值的 计算公式(导轨水平放置时)为: 平导轨 Ff = f (G + FN ) (10.1) V形导轨 G + FN Ff = f α (10.2) sin 2 式中:f —— 摩擦系数; G —— 运动部件的重力; FN —— 垂直于导轨的工作负载; α —— V形导轨面的夹角,一般α =90°.
第10章 10章
液压传动系统的设计和计算
明确设计要求, §10.1 明确设计要求,进行工况分析 §10.2 执行元件主要参数的确定 §10.3 液压传动系统原理图的拟定 §10.4 液压元件的计算和选择 §10.5 液压传动系统技术性能验算 §10.6 绘制正式工作图和编制技术文件 §10.7 液压传动系统设计计算举例 返回
选择液压泵(2/5) 选择液压泵
(2) 确定液压泵的最大供油量 液压泵的最大供油量为 (10.14) 式中:k —— 系统的泄漏修正系数,一般取k =(1.1～ 1.3),大流量取小值,小流量取大值; ∑qmax —— 同时动作各执行元件所需流量之和的最大 值. 当系统中采用液压蓄能器供油时,pP由系统一个工作 周期T中的平均流量确定: q p ≥ k ∑ Vi T (10.15) 式中:Vi—— 系统在整个周期中第i个阶段内的用油量. 如果液压泵的供油量是按工进工况选取时(如双泵供 油方案,其中小流量泵是供给工进工况流量的)其供油量应 考虑溢流阀的最小溢流量.
选择液压泵(4/5) 选择液压泵
(4) 选择驱动液压泵的电动机 驱动液压泵的电动机根据驱动功率和泵的转速来选择. (a)在整个工作循环中,泵的压力和流量在较多时间 内皆达到最大值时,驱动泵的电动机功率P为
ηp 式中:pp—— 液压泵的最高供油压力; qp—— 液压泵的实际输出流量; ηp—— 液压泵的总效率,数值可见产品样本,一般 有上下限.规格大的取上限,变量泵取下限,定量泵取上 限. (b)限压式变量叶片泵的驱动功率,可按泵的实际压 力―流量特性曲线拐点处功率来计算.
确定执行元件的主要结构参数(2/2) 确定执行元件的主要结构参数
(2) 液压马达主要参数的确定 液压马达所需排量V可按下式计算 2π T V= pη m