进料检验作业程序
进料检验控制程序
进料检验程序1.目的规范外购、外协材料的检验作业, 确保物料入库合格, 防止不合格品的非预期使用。
2.范围适用于外购、外协生产物料的检验（包括测试）。
3.职责3.1仓库: 负责进料的点收、保管, 不合格品的隔离及记账等工作。
3.2采购: 负责与供应商联络、处理来料异常事项。
3.3检验：负责进料的品质检验/试验, 并做好相应的检验状态标志；负责启动进料不合格品处理作业流程。
4.作业程序4.1供应商交货到厂后, 仓管员将供应商的送货单与实际数量进行核对, 无误后将物料放入收货待检区。
4.2仓管员在规定时间内完成物料数量验收, 并在物料包装明显位置上贴好物料标示卡。
4.3仓管员以《送检单》书面方式通知原材料检验员, 并指明物料所在位置。
若为紧急来料, 仓管员可先电话通知原材料检验员先检而后补《送检单》报检。
4.4原材料检验在收到仓库报检的《送检单》后10分钟内须向仓管员回复检验时间。
若来料为生产急需料或为原材料检验可在30分钟内鉴定的物料, 原材料检验员须在接到《送检单》后10分钟内进行现场检验。
4.5原材料检验员按物料检验标准确定待检物料的检验方案, 准备好相关的图纸资料、样品、检验用具。
如果是客户提供物料或客户指定的特殊来料, 由销售部提供客户物料具体规格及客户品质明确要求, 以便原材料检验员进行检验。
4.6原材料检验员按进料检验规范、全检物料清单、批量产品抽样方案对物料进行抽样或全检, 并对照图纸、样板、BOM等进行检验工作, 并将检验结果记录在原材料检验报告上（要求原材料检验报告必须填写完整、正确、规范）。
4.7送检物料检验合格后不需进行性能测试的, 由原材料检验员在物料包装明显位置贴上绿色合格标签, 填写完整的检验内容（包括物料名称、规格/型号、检验员、日期等内容）。
4.8送检物料若需进行性能测试的, 由原材料检验员按测试标准进行性能测试, 将测试结果记录在检验报告上, 要求当天的测试工作于一个工作日内完成。
进料检验作业规范
5.3 免检5.3.1 本公司无法检验的项目以合格形式入库，如发生质量事故则相关费用由供应商承担或依双方协商约定分摊。
5.3.2 因产线需求紧急导致IQC无足够时间检查或需要直接免检上线的情况IQC审批ERP入库时需在系统中备注清楚未检验原因，避免因物料需求紧急导致后续发生质量异常时责任不清现象。
5.4 入库5.4.1 IQC检验合格批次、特采接受批次由IQC在ERP系统中完成审批（同意、准许入库）后，IQC将对应的《到货单》交给仓库人员并通知对应的仓库人员，仓库人员将对应产品批次核对料号、数量无误后转入良品仓。
5.4.2 区域区分标识：通过划定不同的区域并加以标识以便放置不同状态的产品，区域标识应考虑到颜色区分标识的方法，如不合格品区域的标识应优先采用红色标识和划线等。
5.5 产品状态标签的填写和使用要求：参照《OKADA-CZ-QA-S002 不合格品管理规范》中规定的填写和使用要求执行。
5.6 《IQC进料检验报告》最终由品质部保存，可以纸档或扫描存档形式进行保存。
6.0 市购件物料检验要求6.1 螺丝类进料检验要求6.1.1 供应商交货的螺丝类产品应附带相应的检测报告，报告中内容应至少包括螺丝的材质、长度、直径、牙距等尺寸检测结果，以及螺丝强度、硬度、耐腐蚀性等性能指标，供应商交货如无以上内容的检测报告，IQC有权拒收。
6.1.2 IQC进料检验时应根据送货批次对螺丝的尺寸和硬度进行检测，尺寸部分可使用常规量具进行测量，也可使用实配的方式确定尺寸是否合格；硬度应采用洛氏硬度计并配合C探头进行硬度检测（如图一），并按照我司要求的螺丝强度等级对照以下表格（取自GB／T3098.1-2010 紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱）中的硬度判断螺丝强度等级是否符合要求：图一7.0 不合格品的处理要求7.1 当采购接收到IQC检验发现不合格品的相关信息后，需现场确认不合格品现状并将相关检验信息传递给对应批次的供应商，必要时可向供应商要求提供改善报告或供应商到厂检讨。
工厂进料检验员的工作流程
工厂进料检验员的工作流程英文回答：The workflow of a factory incoming inspection officer involves several key steps to ensure the quality and safety of incoming materials.Firstly, the inspection officer receives the incoming materials at the designated receiving area. They then check the accompanying documentation, such as packing lists, invoices, and certificates of analysis, to verify that the materials received match the order and meet the required specifications.Next, the inspection officer visually inspects the materials for any signs of damage, contamination, or discrepancies in labeling or packaging. They may also take samples for further testing in the laboratory.After the visual inspection, the officer conductsvarious tests and measurements on the materials to ensure they meet the required quality standards. This may include testing for physical properties, chemical composition, and microbiological contamination, depending on the nature of the materials.Once the inspection and testing are completed, the officer documents the results and prepares a report detailing the findings. If any issues or non-conformities are found, the officer may initiate the process of rejecting the materials or requesting corrective actions from the supplier.Finally, the inspection officer communicates the inspection results to the relevant departments, such as quality control, production, and procurement, and coordinates the disposition of the materials accordingly.Overall, the workflow of a factory incoming inspection officer is crucial in ensuring that only high-quality and compliant materials are used in the production process.中文回答：工厂进料检验员的工作流程涉及几个关键步骤，以确保进料的质量和安全。
进料检验作业书
产品检验控制程序（来料检IQC）目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规范,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。
1、实用范围：来料进料检验2、质检步骤（1）来料暂收（2）来料检查（3）物料入库3、作业规定3.1作业程序（1）供应商交送物料，经仓管人员点收，核对物料、规格、数量相符后，予以签收，再交料品管单位（IQC）验收。
（2）品管人员依抽样计划，予以检验判定，并将其检验记录填于《进货检验记录表》（3）品管人员判定合格（允收）时，须在物料外包装之适当位置贴着接收标签，并加注检验时间及签名，由仓管人员与供应商办理入库手续。
（4）品管人员判定不合格（拒收）之物料，须填写《不合格通知单》，交品管课长审核裁定。
（5）品管课长核准之不合格（拒收）物料，由品管人员将《不合格通知单》一联通过采购通知供应商处理退货及改善事宜，并在物料外包装上，贴着不合格标签并签名。
（6）品管单位判定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或采购向品管部提出予以特殊审核或提出特采申请：（A）供应商或采购人员认定判定有误时。
（B）该项物料生产急需使用时。
（C）该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。
（D）其它特殊状况时。
（7）品管部对供应商或采购之要求进行复核，可以作出如下判定（A）由品管单位重新抽检。
（B）指定某单位执行全数检验予以筛选。
（C）放宽标准特准使用。
（D）经加工后使用。
（E）维持不合格判定。
（8）上款规定之（C）、（D）判定属特采（让步接收）范畴，视同合格产品办理入库。
（9）供应商对判定不合格之物料，须于限期内，配合本公司之需求予以必要之处理后，再次送请品管部重新验收。
（10）进料品管（IQC）应对每批物料检验之记录予以保存，并作为对供应商评鉴之考核依据。
3.2无法检验之物料本公司无法检验之物料成分以及物料特性，品管部可作如下处理：（1）由供应商提供出厂检验记录或品质保证书，本公司视同合格物料接收。
（2）由本公司委托外部检验机构进行检验，费用由供应商承担或依双方约定分摊。
进料检验管理流程是什么
进料检验管理流程是什么进料检验管理是很多管理者都想要学习的内容，那么你知道进料检验应该怎么管理呢?下面为您精心推荐了进料检验管理流程，希望对您有所帮助。
进料检验管理流程1、采购部对进料依据对外下达的采购订单开具“验收单”。
2、检验员收到验收单后，依据检验标准进行检验，并将进货厂家、品名、规格、数量等，填入检验记录表内，需要抽样的检验员必须亲自抽样。
3、判定合格，即将来料加以标识“合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况，并通知采购部办理入库手续;判定不合格，即将来料加以标识“不合格”,填妥检验记录表及验收单内情况，并将检验情况通知采购部。
需要办理回用的，由采购部填写《不合格品回用申请单》，按程序审批并考核。
批准后检验员对该批货物标识“回用”，并于检验记录表、验收单内注明回用处理情况，通知采购部办理入库手续。
4、原材料的检验应于收到验收单后两日内验毕，紧急需用的来料优先办理。
检验合格后，仓储部见合格单方可办理入库手续，未见通知单擅自办理入库，每次对相关责任人处以50-200元处罚。
5、检验时，如无法判定合格与否，则即请技术开发部、质量管理部、采购部、使用单位等派员会同验收，判定合格与否，会同验收者亦必须在检验记录表内签字确认。
进料检验管理制度1.本公司对物料的验收及入库均依本办法作业。
2.待收料。
物料管理收料人员在接到采购部门转来已核准的“采购单”时，按供应商、物料类别及交货日期分别依序排列存档，并于交货前安排存放的库位以利收料作业。
3.收料。
(1)内购收料。
①材料进厂后，收料人员必须依“采购单”的内容，核对供应商送来的物料名称、规格、数量和送货单及发票并清点数量无误后，将到货日期及实收数量填记于“请购单”，办理收料。
②如发觉所送来的材料与“采购单”上所核准的内容不符时，应及时通知采购部门处理，并通知主管，原则上非“采购单”上所核准的材料不予接受，如采购部门要求收下该批材料时，收料人员应告知主管，并于单据上注明实际收料状况，并会签采购部门。
进料检验作业流程图
审核
生产车间 仓库
品管部QA 仓库
生产车间领料,对物料标识维护
数据资料分析、整理、汇编、成册， 并提出改善意见
批准
日期 表单
采购单、送货单 物料标识票
送货单
进料检验报告 标识票 品质异常联络单 入库单 标识票
进料检验报告 品质异常联络单 标识票
领料单、发料单
品质异常联络单 纠正预防措施单
作业名
进料检验作业流程
编号
流程图
交货
NG 仓库验收
OK
通知IQC
NG
OK
免检
NG
检验、标识
NG 紧急放行
OK
不 合 格 NG 品 处 理
入库
库存品检验 OK
标识
领料
资料整理分析 编制
作业流程图
OP-0803
版本 A/0
编制部门
品管部
权责部门
相关说明
供应商
根据采购文件要求准时供货
仓库
验收物料的型号、数量、规格、外观 补贴标识、识别客供物料及免检物料
仓库
根据供应商的送货单通知IQC检验
品管部IQC 经理
仓库 品管部（IQC）
品管部IQC 仓库
根据送检批量及抽样标准抽样检验， 并对紧急的物料优先检验或实施紧急 放行
对合格的物料办理入库手续， 执行《产品标识与可追溯性程序》 《产品防护控制程序 》
《进料检验规范》 《不合格品控制程序》 《产品标识与可追溯性程序》
进料检验作业指导书
进料检验作业指导书一、任务背景进料检验是生产过程中的重要环节，通过对进料的检验，可以确保生产过程中使用的原材料和零部件的质量符合要求，从而保证产品的质量和安全性。
本作业指导书旨在指导相关人员进行进料检验工作，确保检验工作的准确性和规范性。
二、任务目标1. 确保进料的质量符合产品要求，避免因原材料和零部件质量问题引起的产品质量问题。
2. 提高进料检验工作的效率，减少不必要的时间和人力资源浪费。
3. 规范进料检验工作流程，确保每一步骤的准确性和可追溯性。
三、任务内容1. 进料检验工作流程1.1 接收进料：接收到进料后，进行清点和记录，确保进料数量与送货单一致。
1.2 样品抽取：按照抽样计划，从进料中抽取样品进行检验。
1.3 样品准备：对抽取的样品进行标识、编号，并进行必要的预处理，如样品研磨、样品溶解等。
1.4 检验项目选择：根据产品要求和进料特性，确定需要进行的检验项目。
1.5 检验方法选择：根据检验项目的要求，选择合适的检验方法和仪器设备。
1.6 检验操作：按照检验方法要求，进行样品的检验操作，记录检测数据。
1.7 结果判定：根据检验结果和产品要求，判定进料是否合格。
1.8 处理不合格进料：对不合格的进料，按照像关规定进行处理，如退货、返工等。
1.9 结果记录和报告：将检验结果记录和报告进行归档，并及时向相关部门汇报。
2. 进料检验项目和标准2.1 进料外观检查：检查进料的外观是否完好、无污染、无损伤等。
2.2 尺寸检验：测量进料的尺寸是否符合产品要求。
2.3 化学成份分析：通过化学分析方法，检测进料中的化学成份是否符合要求。
2.4 物理性能测试：对进料进行物理性能测试，如强度测试、硬度测试等。
2.5 包装检验：检查进料的包装是否完好、无破损、无异味等。
3. 进料检验记录和报告3.1 进料检验记录：对每一批次的进料检验过程进行详细记录，包括样品信息、检验项目、检验结果等。
3.2 进料检验报告：对进料检验结果进行总结和归档，形成进料检验报告，并及时向相关部门汇报。
进料检验作业程序(含表格)
进料检验作业程序（ISO9001-2015）1、目的：建立本公司对进料检验之产品质量检验及其管制措施，以确保进料质量符合需求及确保产品的质量，确保产品合格放行到后工序。
2、适用范围：凡本公司有关生产所使用的原物料、零件及半成品之进料。
3、权责：3.1仓库：负责进料之核对、清点、记录、搬运、储存、标识、传递通知等各项接收作业。
3.2 IQC：负责进料之抽样检验及检验记录完成与整理，负责进料不合格批之判定及材料结果追踪。
3.3生管：负责对需紧急上线的物料入库状况进行追踪。
3.4相关单位：负责对进料之不合格批处理方式的提出。
3.5品管主管/总经理：负责对进料不合格批处理方式作最终裁决。
4、名词定义﹕无5﹑作业内容﹕5.1进料检验流程﹐如附件一。
5.2 仓库收料时，须核对品名、数量，检查无误后将物料放置于“待验”区域，填写《收料三联单》，并将供货商出货检验报告等相关资料递交IQC 。
5.3 IQC依抽样计划 MIL-STD-105E, 特殊检验4级水平执行抽验；具体的检验依据，按《进料检验规范》进行检验。
5.4当IQC接到《收料三联单》后﹐一般应遵守“先进料先验”的原则安排检验的先后顺序，若有特殊情况如生产急需某种原物料、零组件，则IQC可在接到生管课通知后安排先行检验。
5.5需检验的原物料、零组件或包装材料确定后，依照AQL 抽样计划，实施抽样检验,检验依据《进料检验规范》、《承认书》、样品等执行检验工作。
5.6上述过程后，IQC将不良数与MIL-STD-105E表中之允收数比照，对整批作“允收”、“拒收”、“挑选”、“特采”等判定及记录。
5.6.1若允收，IQC贴“QC PASS”标贴，并在对应的检验月作勾选。
5.6.2若有异常判退，则通知组长确认，质量工程师/主管/总经理判定，若为挑选时，则将该批物料贴上挑选标签，要求厂商安排重工,如果厂商无法及时进行重工，有生管安排人员进行重工，重工完成后，通知IQC进行检验（IQC按正常的检验流程执行）。
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xxxxx 光电有限公司 xxxxx OPTO-ELECTRONIC CO.,LTD.
编 号：FDH-QP-QA-8201 版 本：1.1 修订日期：2013.07.28
拟案单位：QA
发 行 章：
修订记录
一、目的
1.1确保所有来料皆能达到本公司之品质要求，进而确保产品品质。
1.2掌握所有来料之品质状况，适时回馈最高管理阶层及协力厂，并有效管理不合格
材料，适时追踪不良改善状况。
二、范围
凡本公司所购入之原材料、零部件、辅助材料、加工品、自制零部件等。
三、定义
3.1免检：产品在业界品质面表现稳定，或此产品特性不需进行检验则IQC针
对此材料免去检验。
3.2免验：经过一段时间检验发现其品质稳定，且产线及客户端均无异常，则
可申请特许不检验。
四、权责
负责进料检验之人员及相关单位均须依本程序执行。
五、内容：
5.1检验范围
5.2检验环境：洁净室,温度25±2℃,湿度60%±10 %RH
5.3检验项目：材料尺寸、特性、外观、材料是否在有效期范围等项目的符合性。
5.4检验规范：IQC根据材料纳入仕样书订定各材的检验办法，材料外观、尺寸、特性等依照此检验规范执行检验，材料限用物质含量检验依照限用物质进料检验规范执行（委托检验依照委托单位要求进行）
5.5抽样计划：
5.5.1外购材料
（1）外观采计数值抽样法(根据MIL-STD-105EⅡ级单次抽样)检验。
其检验方式分为正常检验、减量检验、加严检验三种（减量检验只针对辅材实施）
（2）特性检查每批抽5PCS，质量允收水平为零缺点；
（3）检验机制定义及转换：其检验方式分为正常检验、减量检验、加严检验三种（减量检验只针对辅材实施）
a.正常检验：材料外观根据MIL-105E抽样计划表正常检验。
尺寸、光学及电气
特性,依“检验说明书”要求抽样数量及AQL允收标准判定。
b.减量检验：当正常检验时连续10批均允收，且不合格品总数小于界限数及生
产稳定时，依MIL-STD-105E之减量计划表要求减量检验。
当减量检验时1批未
被允收，或批虽允收但不符合数介乎Ac与Re之间，或生产不规则，则恢复正常
检验。
（减量检验只针对辅材实施）
c.加严检验正常检验时连续5批来料中，累计2批检验不合格，则依
MIL-STD-105E之加严计划表要求加严检验。
加严检验连续5批检验合格，恢复
正常检验；连续5批加严检验不合格，联络采购扣款或取消合格供货商资格。
d.光学或电气特性项目，采取计量值抽样计划。
其抽检样数量依”检验说明书”
要求执行，质量允收水平为零缺点。
e.材料尺寸抽检数量正常检验为5PCS,加严检验为8PCS.(正常检验时连续2批尺
寸不合格，要求加严检验。
加严检验连续3批检验合格，恢复正常检验；连续5
批加严检验不合格，联络采购扣款或取消合格供货商资格。
)
f.化学溶剂及其他材料检验其包装、外观、有效期、合格证，检验方式为全检；
5.5.2自制材料
(1)针对FDH自制零部件，IQC要求自制部门提供每批材料COA，IQC检验人员对其
COA进行审核，确保材料无异常。
5.5.3鉴别与标示：
IQC判定为允收时，需在包装箱短边右上角贴月份标签，月份标签颜色管控；12个月对应6种颜色管制白色--1/7月、黄色--2/8月、绿色—3/9月、紫色—4/10
月、粉红色—5/11月、蓝色—6/12月，每箱IQC检验完材料均需要贴IQC OK标签。
5.5.4 所有标示之标签需加盖检验员日期章以利追溯与鉴别。
5.5.5 免检之辅材需加贴免检标签以作标示。
5.6 检验流程、说明：
5.6.1入检通知：IQC收货人员通知检验员检验
5.6.2检验前确认：若确认OK则至下一流程，若确认NG则批退
(1)检验质材料厂商确认：确认为AVL中供应商机材料
(2)是否符合限用物质要求：外包箱是否有GP标示、第三方检测报告是否过期、
第三方检测报告检测结果是否符合
(3)厂商出货成绩书审核(以下简称COA)
(4)材料外箱：印刷是否清晰、外箱标签是否符合要求、外箱外观是否无变形、
破损、潮湿。
(5)安规检验项目：
a.线材表面印字（UL耐燃等级、安规标示等）
b.塑胶材：通过UL认证状况及外箱安规标示
c.其它材料：确认产品是否符合安规要求
5.6.3依抽样计划进行抽样，按检查规范进行检验材料
5.6.4依检验结果处理：
(1)如检验材料符合要求，判定为OK时则针对检验之材料作相关标示，处理相关帐
务及检查记录表填写则入库
(2)IQC检验不符时，要求SQE及供应商进行复判，经复判若为符合则判定OK；若经
复判为不符则判定为NG，针对NG材料由产销进行判定是否为急料
a.急料：此不良可随线SORTING，可要求供应商随线SORTING;若不可重工则立即
要求供应商在规定时间内良品交换。
b.非急料：则直接将材料批退退货处理；
c.SORTING：将材料不合格品挑选出退料处理，SORTING后良品需IQC再次入检
才可OK；
d.特认：对不影响主要功能的不合格品经客户批准允收
e.若判定此批次材料为拒收时，IQC开立《来料拒收通知单》通知物管处理，
物管依据实际要求状况启动MRB流程或退货处理，SQE则同步要求厂商改善，
并要求提供改善报告、对策批验证连续三批检验OK则判定改善有效可结案。
(3)不良处理：
a.由IQC开立不良联络单，SQE联络供应商确认处理，并针对不良进行检讨；
b.结案标准：要求供应商提供改善报告、对策批验证、连续三批验证有效则判定结案。
5.7检验注意事项：
5.7.1 检查先后原则：急件、大宗零件优先、先入先检
5.7.2识别检查之项目, 查阅被检零件之履历。
5.7.3依照《合格供货商名册》,确认是否符合ROHS或GP要求。
5.7.4依”检验说明书”要求检查。
5.7.5检查结果记录于《检验履历表》
5.7.6数据管理
<1>新的图面或规范发行应立即将旧的资料抽换作废。
<2>规范或说明书之内容有修正或追加之处，必须以颜色标明，提醒检查员
注意。
<3>图面、规范、规格如有缺失，应即向技术部门申请修正。
<4>新开发零件之技试检讨报告发行后，验收单位即完成该零件之履历卷宗
之设置。
<5>验收单位保留新开发零件承认之样品、IQC量测记录备案。
<6>验收单位建立零件别的卷宗，内容包括检查履历表，检验说明书、零件
图、承认书。
<7>收货单白联交检验员与检验履历一并存档，黄联由材料仓库存档，粉红
联由采购存档
<8>验退单：黄联交供货商保存，其它依收货单保存方式管理。
5.8 检查设备之维护及校验
5.8.1 使用量具需进行定期保养，并记录于《日常点检表》
5.8.2 制订设备操作说明书，以保证操作人员操作之正确性。
5.8.3 依权责单位订定之校验计划实施，确认设备使用之有效期，及时向仪校人
员反映处理。
5.9顾客提供之材料，依顾客提供产品管理规定实施。
六、参考文件
6.3不合格品处理作业程序
6.4供应商管理程序
七、附件
105E抽样计划表
八、表单
来料拒收通知单
检验履历表。