不锈钢电解抛光液的日常维护
不锈钢电解抛光作业指导书
不锈钢电解抛光作业指导书一、介绍不锈钢电解抛光是一种常见的表面处理方法，用于改善不锈钢制品的外观和质量。
本指导书将向您介绍不锈钢电解抛光的基本操作步骤和注意事项，帮助您正确地进行抛光作业。
二、准备工作1. 确保操作场所通风良好，并配备必要的安全设备，如防护眼镜、手套和面具等。
2. 检查电解抛光设备的工作状态，确保无故障。
3. 准备适当的抛光液和工具，根据不锈钢的类型和要求选择合适的抛光液。
三、操作步骤1. 清洁表面：使用清洁剂或溶剂清洁不锈钢表面，确保无污渍和油脂等杂质。
2. 防护处理：在进行电解抛光前，对不需要抛光的部分进行防护处理，例如使用胶带或覆盖剂。
3. 准备抛光液：按照抛光液的说明书正确配置抛光液。
4. 调整电解抛光设备：根据抛光液类型和工件要求，调整设备的参数，例如电流密度和抛光时间等。
5. 进行抛光作业：将待抛光的不锈钢制品放入抛光槽中，确保每个工件都与抛光液紧密接触。
启动电解抛光设备，开始抛光作业。
6. 监测抛光过程：定期检查抛光过程中的工件状态，确保达到预期的抛光效果。
7. 停止抛光：根据工件要求的抛光时间，停止电解抛光设备，并将抛光槽中的工件取出。
8. 清洗工件：用清水彻底清洗抛光后的工件，去除残留的抛光液和杂质。
9. 检验抛光效果：对抛光后的工件进行质量检验，确保达到预期的抛光效果。
10. 包装和存储：对抛光后的工件进行包装，并根据需要进行适当的标识和存储。
四、注意事项1. 操作时务必佩戴好个人防护装备，避免化学品溅到皮肤或眼睛。
2. 严禁直接用手接触电解抛光设备或抛光液。
3. 严禁将不锈钢电解抛光设备用于其他金属材料。
4. 在操作过程中，注意电解抛光设备的工作状态，及时处理故障情况。
5. 抛光液的配置和使用必须按照说明书的要求进行，严禁随意更改配方。
6. 在清洗抛光后的工件时，要将工件完全浸泡在清水中，确保彻底冲洗掉残留的抛光液和杂质。
五、常见问题及解决方法1. 抛光效果不理想：检查抛光液的配方是否正确，是否与不锈钢的类型相匹配；增加或减少抛光时间；检查抛光槽和工件是否清洁。
不锈钢电解抛光液配方使用使用说明
100系列除油除锈防锈清洗剂DD-101除油王DD-1012除油剂DD-102除油粉DD-1021低成本除油粉DD-103除锈剂DD-104电解除油粉DD-105除油除锈二合一DD-106冷脱剂DD-107中性除蜡水DD-1071碱性除蜡水（暂无说明书）DD-108超声波清洗剂DD-101除油剂超低温特效除油、脱脂王本品系德国技术，替代传统的高温碱除油和中温除油。
基本不采用低温条件下难以清洗且腐蚀、危害性大的原料，是一种对皂化性油污和非皂化性油污，金属和非金属都适用的广谱除油、脱脂清洗剂。
在极低温度下对各类钢板表面油污有极好的处理效果，本品在工业应用中稳定性好，处理面积大，成本低，不二次带油，无环境污染。
一、使用方法：采用人工擦洗、浸渍、喷淋式处理（喷淋处理时需添加适量消泡剂）二、使用药剂：三、除油处理槽体或喷嘴材质：槽体可采用厚壁塑料板或低碳钢制造（内有防腐衬里），交换器和喷嘴采用不锈钢制造，配管和泵应为不锈钢制，可减轻维修工作。
四、检测用药品及仪器：药品：指示剂：酚酞滴定液：0.1N 的H2SO4仪器：移液管：10ml 滴定管：25ml 三角烧杯：200ml五、处理工序：脱脂—→水洗—→水洗—→后处理。
六、除油工作液的配制方法：1、将水加入处理槽内六成；2、加除油剂50 ~ 80公斤，边搅拌边溶解至溶解完全；3、加余量的水补足920公斤。
七、处理条件：游离碱度：24 ~ 45pt 温度：0℃~ 60℃处理时间：3 ~ 8分钟（温度过低或油过重相应延长）八、产品重要特点：1、本品使用温度低，处理时间短，使用寿命长，处理面积大，单位成本低，是国内目前最先进的常温脱脂剂之一。
2、本品脱脂、除油能力强，效率高，节省能源，污染小，对皮肤无明显刺激，使用安全、方便。
3、本品可采用手擦洗、槽浸、喷淋（需少量消泡剂）。
九、补充和调整：1、由于生产过程中连续使用，致使工作液除油、脱脂性能减弱。
即PH值＜9时，应进行添加，添加量为初配槽时的三分之一，即可继续工作。
不锈钢维护保养方案
不锈钢维护保养方案一、日常清洁1. 使用温和的清洁剂和柔软的布进行清洁，避免使用含酸性或碱性成分的清洁剂，以免损坏不锈钢表面。
2. 清洗时，应注意清洁剂和水分的及时擦拭，以避免留下水渍和清洁剂残留。
二、避免刮擦1. 避免使用含研磨粉末或磨砂剂的清洁工具，以防止刮伤不锈钢表面。
2. 在清洁过程中，尽量避免使用刷子或尖锐物体对不锈钢表面进行刮擦。
三、定期保养1. 不锈钢表面可使用专业不锈钢护理剂进行保养，以增加不锈钢表面的抗污染能力和耐腐蚀性。
2. 定期检查不锈钢表面是否有破损或划痕，并及时修复，以防止进一步损坏。
四、避免接触强酸强碱1. 避免不锈钢表面与强酸或强碱长时间接触，以免发生腐蚀现象。
2. 若不慎接触强酸强碱，请立即用清水冲洗，并在需要的情况下请专业人士进行处理。
五、注意防护1. 在进行处理或使用化学物质的工作时，应佩戴适当的防护手套和眼镜，防止不锈钢表面受到化学品的损害。
2. 当不锈钢表面受到污染或有异物附着时，及时进行清理，避免长时间暴露导致损伤。
六、正确使用1. 使用不锈钢器具时，请遵循正确的使用方法，避免过度用力或使用不当导致不锈钢表面损坏。
2. 避免将高温物品直接放置在不锈钢表面，以免造成表面变色或变形。
七、定期检查1. 定期检查不锈钢表面的状况，包括是否有油渍、污渍、划痕等，及时进行清理和维护。
2. 若发现严重的损伤或问题，请及时咨询专业人士进行处理和修复。
以上是不锈钢维护保养方案，希望您能按照以上要求进行维护，以保证不锈钢产品的使用寿命和美观度。
注意：本方案仅为一般性建议，请在实际操作中根据具体情况进行判断和处理。
电解抛光腐蚀仪安全操作及保养规程
电解抛光腐蚀仪安全操作及保养规程电解抛光腐蚀仪是一种常用的实验室设备，运用于金属材料的表面处理及分析。
正确操作和定期保养能够确保设备的安全运行和有效使用。
以下是电解抛光腐蚀仪安全操作及保养规程。
安全操作1. 认识设备在使用电解抛光腐蚀仪之前，应当先认识其构造、性能和操作方法。
仪器上有操作说明书，对于不熟悉操作的人员，应当进行专业的培训或请教相关专业人员。
2. 检查每次使用之前，应当对仪器进行检查，确保其各部分的工作状态和连接处没有松动。
3. 环境要求电解抛光腐蚀仪需要在通风良好、温度适宜的环境下运行，不得在易燃、易爆或有腐蚀性气体的环境下使用。
4. 电源接线在使用电解抛光腐蚀仪之前，应当先将电源接线正确连接，并确保接地良好，以避免电漏电流伤人事故的发生。
5. 操作技巧使用电解抛光腐蚀仪时，应当选择合适的电解液和电压，严格按照操作说明书进行操作，注意安全防护。
操作时要保持专注、小心和耐心，不可急躁和鲁莽。
6. 防护措施在操作电解抛光腐蚀仪时，应当佩戴防护手套和护目镜，以防止电解液溅入眼睛或接触皮肤。
处理废液时应当配戴防护口罩，避免吸入有害气体。
7. 关机使用结束后，应先将电源关闭，再将仪器内的电解液和废液清理干净，保持设备干燥。
保养规程1. 清洁每次使用后，应当对电解抛光腐蚀仪进行清洁，特别是对于容易形成电化学反应的金属部分要格外注意。
用干净的软布或棉签擦拭干净，并避免迸溅到电解液中。
2. 储存电解抛光腐蚀仪在长期不使用时，应当储存在干燥、通风、防尘的环境中，并且应当保持器件良好的外观和内部状态。
3. 维护定期检查电解抛光腐蚀仪的各项技术指标和性能参数，保持设备的良好状态，确保其安全、可靠地运行。
4. 校准定期对电解抛光腐蚀仪进行校准，确认其输出数据准确、可靠。
有必要时，应当调整仪器的各项参数，使其达到最佳操作状态。
5. 维修如果电解抛光腐蚀仪的使用中发生了故障，应当及时进行维修，保证其正常运行。
电解抛光注意事项
电解抛光应注意的问题：1.抛光液在其使用初期电解抛光时会产生泡沫，因此抛光液液面与抛光槽顶部之间的距离不应≤15cm。
2. 不锈钢工件在进入抛光槽之前应尽可能将残留在工件表面的水分除去，因工件夹带过多水分有可能造成抛光面出现严重麻点，局部浸蚀而导致工件报废。
3. 在电解抛光过程中，作为阳极的不锈钢工件，其所含的铁、铬元素不断转变为金属离子溶入抛光液内而不在阴极表面沉积。
随着抛光过程的进行，金属离子浓度不断增加，当达到一定数值后，这些金属离子以磷酸盐和硫酸盐形式不断从抛光液内沉淀析出，沉降于抛光槽底部。
为此，抛光液必须定期过滤，去除这些固体沉淀物。
4. 在抛光槽运行过程中，除磷酸、硫酸不断消耗外水分因蒸发和电解而损失，此外，高粘度抛光液不断被工件夹带损失，抛光液液面不断下降，需经常往抛光槽补加新鲜抛光液和水5、中和后排放符合当今环保要求。
6、本品有腐蚀性，勿入眼、口，勿触皮肤。
如误触，立即用清水冲洗，严重者，按强酸烧伤就医；7、密封阴凉处保存，长期有效。
铜及其合金的电解抛光，广泛采用磷酸电解液。
铝及铝合金的电解抛光采用磷酸一硫酸一铬酸性的溶液。
铝及铝合金的电解抛光在生产上应用得比较广泛。
抛光后的零件如果随即进行短时间的氧化处理，不仅能得到平整光亮的外观还能形成完整的氧化膜，提高耐蚀性，可以长期保持其表面光泽。
溶液的配制方法，可以参照钢铁零件电解抛光的有关内容。
当溶液中的铝含量超过5%时，应部分更换或全部更换溶液。
当氯离子含量超过1%时，零件表面容易出现斑点腐蚀。
配制溶液用的水中氯离子含量应少于8 0 mg/L。
电解抛光中的常见问题及解决方法"1.电解抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。
选用“QX0116不锈钢除油剂”，1：（15-20）溶解后使用，10~40℃条件下浸泡10~20分钟，如除油剂已长时间使用应考虑更换新槽液。
2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？可能氧化皮未彻底除干净，局部尚存在氧化皮。
不锈钢电解抛光的一些问题和解决办法
电解液使用温度为50—90℃之间，温度较低，抛光速度较慢，光亮度下降。温度过高，液体对工件腐蚀加快，容易引起工件过腐蚀，电解液有效成分容易分解。
温度较低应加热到规定温度，加热可使用各种加热管（如石英，钛材质加热管），长时间工作温度会上升，当温度超过90℃时应停止工作，散热可选用搅拌或冷却循环方式。最佳使用温度是50—70℃
可能是新配置电解液里水份含量太高。
加温电解液到60-80℃1-3个小时让水份适当蒸发掉
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17.不锈钢工件表面凹凸不平，麻点呈凸状，什么原因引起的？
表面锈蚀较多，电解液只是微观腐蚀整平，较多的锈蚀电解液不能完全清除，如延长抛光时间，大量铁离子沉入电解液底部，降低电解液使用寿命。
将工件表面的锈蚀彻底清楚干净。选用强有力的专用酸洗活化液先做酸洗活化处理。
18．为什么新的电解液抛光也出现麻点？
工件表面未除油，一些油污浮在电解液表面，对பைடு நூலகம்作带来了困难。
将表面的油污捞出并在抛光前进行除油。
13.抛光后经擦拭干净扔无光泽，有浅兰色阴影什么原因？
可能是电化学抛光液配制后，未进行加热及通电处理，或溶液操作温度偏低。
60℃下加热电解抛光液一小时或将电解液加热到规定温度。
14工件抛光后，为什么从槽中取出就出现褐色斑点？
不锈钢电解抛光一些常见问题和解决方法
出现状况可能原因解决参考办法
11.已严格按照工艺规范操作，为什么抛光后零件表面有或多或少的过腐蚀现象？
是否溶液温度过高或电流密度太大，可能是抛光前处理问题。
严格执行电化学抛光前处理的操作，在酸洗过程中避免过腐蚀。不要把清洗水留在零件表面，带进抛光槽。
不锈钢电解抛光常见问题分析
不锈钢电解抛光常见问题分析一.工件表面出现麻点主要原因是电流密度分布不均,影响电流密度分布不均的因素也很多，主要有以下几种：1.夹具结构导致电流密度分布不均，改善夹具结构使夹具与工件的接触比较平衡均匀，在保证夹具合格的情况下尽量增大夹具与工件的接触面积。
2.电解抛光液比重下降或超出最大值，如果超出所要求的比重范围，工件表面就容易产生麻点，电解液的最佳比重是1.72.3.温度过高，温度高可提高电解液的电导率，增加工件的表面亮度，但容易造成电流密度分布不均而产生麻点。
4.返工零件，工件在第二次电解抛光时容易产生麻点。
为了避免第二次产生麻点，二次电解抛光必须相应的减少时间和电流大小。
5.气体逸出不畅,气体逸出不畅，主要是工件上装夹具的角度不合理，工件的孔口方向尽量向上，调整夹具到合适的角度，使工件在电解抛光时产生的气体容易散发。
6.电解抛光时间过长,电解抛光是一个微观整平过程，当工件表面达到微观的光亮平整后，零件表面就会停止氧化，如果继续电解的话会产生过腐蚀现象出现麻点7.电流过大,当零件在电解抛光时，如果通过的零件电流过大，零件表面的溶解状态则大于零件表面的氧化状态，那么零件表面就会过分腐蚀，而产生腐蚀点。
二.工件表面烧伤出现这种不良现象的原因主要有以下几种：1.操作人员在电解抛光前装夹零件的时候，零件与夹具之间没有定位好，零件出现松动，特别是在电解抛光时，零件处于晃动状态，零件出现松动后导致与夹具接触点不紧密，或夹具的阴极直接与零件接触，造成短路而烧伤。
2.操作人员在装夹好零件后，没有对夹具进行短接测试，就直接电解抛光，没有做短接测试就不确定所装夹的零件与阴极部分是否接触，当零件与阴极部分接触时，就会把零件烧伤。
3.夹具因素,当夹具经过长时间使用后，夹具会有损伤，特别是夹具与零件直接接触的地方，当夹具接触点出现凹凸不平时，导致在通电的时候零件接触面所承受的电流密度不同，电流大的地方，就会容易出现烧伤。
不锈钢电解抛光操作步骤
不锈钢电解抛光操作步骤一、材料准备在进行不锈钢电解抛光之前，我们需要准备好以下材料：1. 不锈钢工件：需要进行抛光的不锈钢工件。
2. 不锈钢电解抛光液：选择适合不锈钢的电解抛光液，根据工件的要求选择合适的抛光液浓度。
3. 电解槽：用于放置抛光液和工件的容器。
4. 电源：用于提供电解抛光的电能。
5. 钢丝刷：用于清洗不锈钢工件表面。
二、准备工作1. 清洗工件：使用钢丝刷清洗不锈钢工件的表面，去除表面的污垢和氧化层，确保表面干净。
2. 准备电解槽：将电解槽清洗干净，倒入适量的抛光液，液面高度应够工件浸泡其中。
3. 连接电源：将电源与电解槽连接，确保电源工作正常。
三、进行电解抛光1. 工件安放：将清洗好的不锈钢工件放入电解槽中，确保工件完全浸泡在抛光液中。
2. 设置电流密度：根据工件的要求和抛光液的浓度，设置合适的电流密度。
通常情况下，电流密度在1-20A/dm²之间。
3. 开始电解：打开电源，开始进行电解抛光。
在抛光过程中，工件应保持稳定，避免晃动或碰撞其他金属物品。
4. 抛光时间控制：根据工件的要求和抛光液的浓度，控制抛光时间。
通常情况下，抛光时间在几分钟到几十分钟之间。
5. 观察抛光效果：在抛光过程中，可以适时观察不锈钢工件的抛光效果。
如果需要更好的效果，可以适当延长抛光时间。
6. 结束电解：当抛光时间到达要求后，关闭电源，结束电解抛光。
7. 清洗工件：将抛光后的不锈钢工件取出，用清水冲洗干净，去除抛光液和残留物。
8. 干燥工件：将清洗后的不锈钢工件晾干或使用吹风机等方法加速干燥。
四、注意事项1. 安全操作：在进行不锈钢电解抛光时，要注意安全操作，避免触电或其他意外事故。
2. 适当调整参数：根据不同工件的要求和抛光液的浓度，适当调整电流密度和抛光时间，以获得最佳的抛光效果。
3. 防止过抛光：控制好抛光时间，避免过长时间抛光导致过度去除不锈钢表面材料，造成工件变形或损坏。
4. 定期更换抛光液：不锈钢电解抛光液会随着使用时间的增加而变质，影响抛光效果，因此需要定期更换抛光液。
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不锈钢电解抛光液的日常维护不锈钢电解抛光液的日常维护1。
电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。
解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，60－90℃条件下浸泡5－20分钟。
如长时间使用后应考虑更换新液。
2。
抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？原因分析：可能氧化皮未彻底除干净。
局部尚存在氧化皮。
解决方法：加大清除氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液”，“不锈钢氧化皮清除膏”等产品。
因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。
3。
抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。
解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。
检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。
4。
为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。
解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。
5。
工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1。
82。
解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1。
72。
在90~100℃条件下并加热一小时。
6。
为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。
解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。
7。
抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？原因分析：可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。
解决方法：提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。
8。
零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因？原因分析：可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。
解决方法：擦亮挂具接触点，使导电良好，或增大零件与挂具的接触点面积。
9。
同一槽抛光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。
原因分析：同槽抛光工件太多，致使电流分布不均匀，或者是工件之间互相重叠，屏蔽。
解决方法：减少同槽抛光工件的数量，或者注意工件的摆放位置。
10．为什么抛光零件凹入部位和零件与挂具接触点接触附近有银白色斑点？原因分析：可能是零件的凹入部位被零件本身或挂具屏蔽了。
解决方法：适当改变零件位置，使凹入部位能得到电力线或缩小电极之间距离或提高电流密度。
11。
已严格按照工艺规范操作，为什么抛光后零件表面有或多或少的过腐蚀现象？原因分析：是否溶液温度过高或电流密度太大，如果溶液配制没有问题，又严格操作，则可能是抛光前的处理问题。
解决方法：严格执行电化学抛光前处理的操作，在酸洗过程中避免过腐蚀。
不要把清洗水留在零件表面，带进抛光槽。
12。
“云清牌不锈钢通用电解液”为什么使用一段时间会出现泡沫？原因分析：工件表面未除油，一些油污浮在电解液表面，对操作带来了困难。
解决方法：已经出现此情况的，建议将表面的油污捞出，未出现的建议在抛光前进行除油。
13。
电化学抛光液内硫酸与磷酸之间有什么关系？原因分析：硫酸较多，抛光速度过快，对金属基体可加快腐蚀，磷酸较多，可在工件表面吸附一种黏膜，亮度下降，抛光速度变慢。
当然也不排除其他因素。
解决方法：调整硫酸磷酸合适比例。
也可以选择“云清各种无铬电解添加剂”配方。
威海云清宋燕龙狄逍帆陈晴晴秦秋任应利宝海琴刘兆丽0631-562139656242355624236562423914。
工件抛光后表面无光泽，在浅黄色底子上有白色斑点，一般什么原因引起的？原因分析：可能是电解抛光溶液中铬酐含量过高，甚至超过1。
5%。
解决方法：铬离子属于重金属离子，对人体有致癌作用，污染环境，可选用无铬抛光液。
推荐使用“云清牌不锈钢通用电解液”。
15。
电解液成本核算主要是哪些？主要是电费、电解液、整流器、电解槽、极板、铜棒、加热管等。
16。
不锈钢各种材质在电解抛光时电流密度是多少？与电解成本有什么关联？原因分析：在市场常规情况下不锈钢各种材质在电解液的密度为：200系列不锈钢材质电流密度在25—50安培之间，300系列不锈钢材质电流密度在15—30安培之间，400系列不锈钢材质电流密度在30—55安培之间。
解决方法：可选用“云清牌不锈钢通用电解液”200系列不锈钢材质电流密度在15—25安培之间，300系列不锈钢材质在10—15安培之间，400系列不锈钢材质在25—30之间。
电流密度越大，耗电量越大。
而在电解成本核算中，电费所占的比例很大。
17。
抛光后经擦拭干净扔无光泽，有浅兰色阴影什么原因？原因分析：可能是电化学抛光液配制后，未进行加热及通电处理，或溶液操作温度偏低。
解决方案：120℃下加热电抛光液一小时或将电解液加热到规定温度。
18。
抛光后无光并且有黄色斑点是什么原因引起的？原因分析：可能电化学溶液的相对密度偏小，已小于1。
70。
解决方案：调整电抛光的相对密度或在80—100℃条件下加热浓缩以增大起相对密度。
或是更换新液。
威海云清宋燕龙狄逍帆陈晴晴秦秋任应利宝海琴刘兆丽0631-562139656242355624236562423919。
工件抛光后，为什么从槽中取出就出现褐色斑点？原因分析：可能是电抛光不够，或是时间较短。
解决方法：首先适当延长抛光时间，如果无作用，则可能是温度或者电流密度不够的问题。
20。
电解时为什么容易出现打火现象？原因分析：导致这一现象有三点因素：一是挂具与工件接触点不牢固，二是电解液密度太低，三是电流密度过高。
解决方法：多换几种挂具与工件连接方法，尽量多增加挂具与工件的接触点。
如是电解液密度太低，可更换电解液，建议选用“云清牌不锈钢通用电解液”。
21。
不锈钢电解液操作温度对电解抛光有什么影响？最佳温度是多少？原因分析：一般电解液使用温度为50—90℃之间，温度较低，抛光速度较慢，光亮度下降。
温度过高，液体对工件腐蚀加快，容易引起工件过腐蚀，电解液有效成分容易分解。
解决方法：温度较低应加热到规定温度，加热可使用各种加热管（如石英，钛材质加热管），长时间工作温度会上升，当温度超过90℃时应停止工作，散热可选用搅拌或冷却循环方式。
最佳使用温度是50—90℃，“云清牌不锈钢通用电解液”的最佳使用温度为50—80℃。
22。
不锈钢工件表面凹凸不平，麻点呈凸状，什么原因引起的？原因分析：表面锈蚀较多，电解液只是微观腐蚀整平，较多的锈蚀电解液不能完全清除，如延长抛光时间，大量铁离子沉入电解液底部，降低电解液使用寿命。
解决方法：将工件表面的锈蚀清除干净。
推荐使用“云清牌不锈钢活化液”，“除锈水”，“氧化皮清除液”等产品进行清洗除锈。
23。
影响电化学抛光的主要因素有哪些？温度，时间，工件材质，电解质，电压，电流，工件摆放位置。
24。
在做不锈钢电解抛光时，表面吸附一层浅红色物质，再次放入电解液会有短时间的反应，什么原因？原因分析：用铜挂具，铜离子进入电解液吸附到阳极表面，影响抛光质量，再次放入会有短时间反应是因为电解液将工件表面的铜离子溶解了。
解决方法：选用钛挂具，在夹具裸露处用聚氯乙烯树脂烘烤成膜，在接触点刮去绝缘膜，漏出金属以利于导电。
25。
阴阳极的最佳面积比是多少？阳极比阴极为1：2—3。
5之间。
26。
两极最佳极距是多少？阴极距阳极最佳距离为10—30厘米。
27。
云清牌不锈钢通用电解抛光液在老化后怎样维护？云清牌不锈钢通用电解液老化后可以添加硫酸（密度为1。
84），添加量为槽液重量的6%，或是参考386A•H/L。
28。
初次进行电解抛光，不仅没有抛出亮度，而且工件表面全部变成黑色或灰色，是什么原因引起的？原因分析：发生这种现象一般是两极接反了，接反后铅板成正极溶解，工件成阴极吸附，工件溶解在溶液中的铁镍铬离子吸附在工件表面，形成了一层结合力不好的膜层。
解决方法：将正负极重新连接，阳极接正极，阴极接负极。
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