涂层性能测试方法
涂层硬度测试 国际标准
涂层硬度测试国际标准涂层硬度测试是指对各种涂层进行硬度测量的一种方法，用以评估涂层的抗划伤和耐磨性能。
涂层硬度测试的结果能够为涂层材料的选择、制备工艺的改进以及产品表面质量的控制提供重要依据。
目前，国际上常用的涂层硬度测试方法主要有洛氏硬度测定法、维氏硬度测定法、巴氏硬度测定法等。
这些方法在测量原理、试验方法以及测试参数等方面有所差异。
1. 洛氏硬度测定法：洛氏硬度测定法是一种常用的涂层硬度测试方法，适用于测量各种涂层的硬度。
其原理是利用洛氏硬度计的钻头在一定负荷下对涂层表面进行压入，通过测量钻头在涂层表面压入后的针尖印痕的直径来计算涂层的硬度值。
参考标准：ISO 2815 "Paints and varnishes - Buchholz indentation test for coatings"2. 维氏硬度测定法：维氏硬度测定法也是一种常用的涂层硬度测试方法，主要用于测量有机涂料的硬度。
其原理是利用维氏硬度计通过压入测试材料表面的钻头来测量材料的硬度值。
参考标准：ISO 1522 "Paints and varnishes - Pendulum damping test"3. 巴氏硬度测定法：巴氏硬度测定法是一种常用的涂层硬度测试方法，适用于测量较薄的涂层。
其原理是应用一定负荷的圆锥铁槌自由落下，在涂层表面产生冲击，根据冲击力与冲击深度的关系来计算涂层的硬度值，同时也可以评估涂层的粘结强度。
参考标准：ISO 2816 "Paints and varnishes - Barcol hardness test"此外，还有一些涂层硬度测试方法在特定领域得到了应用，例如：- 布氏硬度测试法：用于测量较软涂层的硬度，适用于对材料表面硬度要求不高的场合。
- 都莱特硬度测试法：适用于测量陶瓷涂层、石材涂层等的硬度。
除了以上方法，还有一些相关的测试方法和标准，包括：- 渗碳涂层测定法 (ASTM E18)- 磨齿涂层硬度测定法 (ASTM D3363)- 经硬化装饰材料表面硬度试验法 (ASTM D2240)涂层硬度测试方法的选择应根据具体涂层的性质、使用环境和要求来确定，以确保测试结果的准确性和可靠性。
涂层结合强度测定方法
涂层结合强度测定方法
涂层结合强度测定方法是一种用于评估涂层与基材之间结合强度的测试方法。
涂层结合强度是指涂层与基材之间的粘合力，它是判断涂层质量和性能的重要指标之一。
有多种方法可以用于测定涂层结合强度。
下面将介绍几种常用的方法：
1. 压剪法：这是最常用的涂层结合强度测试方法之一。
它通过在涂层与基材之间施加剪切力来评估涂层与基材之间的结合强度。
这种方法的主要优点是简单易行且准确可靠。
2. 剥离法：这种方法是通过在涂层与基材之间施加拉力来测定涂层结合强度。
一般来说，采用剥离法需要使用专用的剥离试样夹具，并在拉伸机上进行实验。
这种方法适用于薄涂层和涂层与基材结合程度较弱的情况。
3. 硬度测定法：涂层的硬度可以作为其结合强度的指标之一。
一般通过在涂层表面进行硬度测试，如使用巴氏硬度计或洛氏硬度计等进行测量。
硬度较高的涂层往往具有较好的结合强度。
4. 断裂面观察法：这种方法通过观察涂层与基材之间的断裂面来评估涂层结合强度。
如果断裂面位于涂层与基材之间，则说明涂层与基材之间的结合强度较好；如果断裂面位于涂层内部，则说明涂层与基材之间的结合强度较弱。
以上介绍了几种常用的涂层结合强度测定方法。
在实际应用中，选择合适的方法需要考虑涂层类型、基材性质以及具体测试要求等因素。
通过准确测定涂层结合强度，可以帮助提高涂层质量，并保证其长期稳定性和性能表现。
涂层硬度测试 国际标准
涂层硬度测试国际标准一、测试方法涂层硬度测试国际标准采用肖氏硬度计法进行测试。
肖氏硬度计法是一种静态测量方法，通过测量涂层表面在冲击力下的形变量来评估涂层的硬度。
二、设备要求1.肖氏硬度计：应选用符合国际标准的肖氏硬度计，其精度应符合相关规定。
2.试验环境：试验应在恒温、恒湿的环境中进行，以避免环境因素对试验结果产生影响。
3.试样形状：试样应为平整的矩形片状，尺寸应符合标准规定。
4.冲击力装置：应选用符合标准的冲击力装置，以确保试验结果的准确性。
三、试样准备1.清洁试样：在试验前，应使用清洁剂和干燥的棉布清洁试样表面，以避免污染物对试验结果产生影响。
2.涂层厚度测量：在试样表面选定若干个测量点，使用测厚仪测量涂层的厚度，以了解涂层的厚度分布情况。
3.划痕测试：在试样表面选定若干个划痕测试点，使用划痕仪测量涂层的划痕抗力，以了解涂层的耐磨性能。
四、试验步骤1.将试样固定在试验台上，确保试样表面与冲击力装置的冲击面平行。
2.将肖氏硬度计安装到冲击力装置上，调整冲击力大小，使其符合标准规定。
3.对每个测量点进行冲击，记录涂层的形变量和冲击力数值。
4.分析试验数据，计算涂层的平均硬度和标准偏差。
五、结果分析1.涂层硬度值应在规定的测量范围内，且应具有一致性。
2.涂层硬度值应与基体材料、涂层成分、涂层厚度等因素有关。
3.分析涂层硬度的均匀性，以及不同工艺参数对涂层硬度的影响。
4.根据试验数据，对涂层的性能进行评价，并提出改进意见。
六、涂层硬度的应用涂层硬度是评估涂层性能的重要指标之一，它可以反映涂层的硬度和耐磨性能。
在机械、汽车、航空航天等领域中，涂层硬度的应用非常广泛。
例如，在汽车发动机零件上涂覆硬质涂层可以提高零件的耐磨性和耐腐蚀性，延长使用寿命；在机械零件上涂覆硬质涂层可以增强零件的抗冲击能力和耐磨性，提高工作效率。
因此，涂层硬度的测试对于产品的质量和使用寿命具有重要意义。
七、安全要求在进行涂层硬度测试时，应注意安全操作规程，确保试验人员的人身安全和设备安全。
涂料及涂层的性能检测方法
涂料和涂层的性能测试方法(1)涂料性能的测试。
涂层性能是指涂层的粘度、密度、遮盖力、固体含量、流平性、干燥性。
现将检测方法分述如下。
①涂料黏度的测定液体涂层的粘度是指分子间相互作用阻碍分子间相对运动的能力，即表示流体流动时产生的内摩擦力。
涂料最常用的粘度是涂料-4杆黏度计。
主要测试范围为15Os以下的涂料。
将涂料倒入杯中。
测定时，将手指堵住漏斗嘴，涂料倒满时，将手指从漏嘴处移开，并同时开动秒表，所有油漆流出所需的时间(s)即涂料的黏废。
测定温度为(25±1)℃。
作两次测验，其误差不大于2％～3％。
粘度换算表见表6-9。
②涂料密度测定法见中华人民共和国国家标准GB l756—79。
③涂料的遮盖力测定方法涂层的覆盖能力是将涂层涂覆在物体表面以形成均匀的薄层，使底色不再呈现，所用的最在涂料用量。
用g/m<font size="2">2表示。
测试用黑白格法，即把一块lOO mm×100 mm的黑白板用涂料涂刷后，放在光线下照射，目测，黑白格界限消失，记下使用的油漆量。
涂料的遮盖力R，(g／m<font size="2">2)，按式(6—4)计算式中 A——使用的油漆量，g；B——样品和涂层的质量，g：C——涂层面积，m<font size="2">2。
详见国家标准(GBl728—79)关于涂料的遮盖力测定方法：④涂料固体含量的测定法在一定温度下加热涂层的固体含量、溶剂挥发，烘干后剩余物质量与原质量的比值，用百分比表示。
涂料固体含量按式(6—5)计算式中 C<font size="2">1——干燥后的涂层样品质量，g；C——干燥前涂层样品质量，g。
⑤涂料流平性的测定法将涂料刷涂或喷涂于物件表面，经一定的时间后，刷痕消失，形成平滑的表面，这种性能称为流平性。
形成光滑表面所需的时间可用于评估涂层的平滑度(用mm表示)。
涂层检测方式
涂层检测方式检测项目检测方法流平性（外观）①肉眼观察涂层是否有缩孔、缩边、橘皮等不平整的现象，无异常现象，涂层分布均匀，则为合格。
②滴水观察是否水滴不扩散、或扩散慢、水滴不园，如水滴扩散且性状规则，合格。
附着力(划格法)用划格器在样片的涂层上十字划格，划出间隙为1mm的网格；再用透明胶完全贴附在网格上，手持胶带的一端与涂面垂直，迅速地将胶带撕下，重复三次，观察涂层是否有脱落，考察涂层与铝材、涂层与涂层之间的附着力。
无色涂层（包括面漆涂层）的脱落判断办法：通过继续考察涂层耐高温黄变性观察黄变的颜色判断涂层有无脱落——即将涂层置于300℃烘烤5min后取出观察涂层外观，底涂涂层如有脱落将会露出基材的颜色（面涂脱落将会露出底涂的颜色）。
杯突裁切出约5cm宽的样片，把样片涂层向上放在杯突仪冲头上方夹紧，逆时针匀速旋转，直至仪器表盘的数字显示为“”为止。
取出样板，用指甲轻刮拉伸处，观察涂层是否脱落。
冲击裁切出约5cm宽的样片，样片待测涂层向上放在冲击仪凹槽处，将冲头提高置于50cm 处，让冲头自然下降进行冲制；取出后观察涂层是否脱落，如无脱落现象，则为“合格”初期亲水性用微量进样器吸取5µl的纯水，滴在样板表面，在1min内用数显卡尺测量水滴直径。
水滴不圆的以椭圆计，量取水滴最长与最短的直径取平均值。
每张样板取3个不同位置用接触角测定仪测量样板的接触角值，求平均值。
耐挥发油取三小张样板：用挥发油AF-3R浸泡5min，取出放入150℃烘箱烘5min，冷却以后，放入纯水里浸5min，然后再放入150℃烘箱烘5min，冷却后测量样板浸油的部位的水滴直径，取三点求平均值。
持续亲水性干湿循环取3张样片，挂在干湿循环机上进行实验测试（浸泡2min，吹干6min为一个循环）300 个循环后取出晾干，用接触角测定仪测量样板的接触角值，取三点求平均值。
水冲取3张样片，浸在流动的自来水（流速1-3 L/min）中100h后,取出晾干，用接触角测定仪测量样板的接触角值，取三点求平均值。
涂层抗开裂性能测试：杯突试验
涂层抗开裂性能测试：杯突试验杯突试验，作为一种关键的涂层性能评价方法，用于测试涂料、清漆和相关产品在标准条件下的变形本领以及其防范开裂或与金属底材分别的本领。
这一试验方法采用杯突试验仪，其头部配备有一个球形冲头，以确定的恒速度推向涂漆试板的后面，通过察看正面涂层是否开裂，来评估涂层的性能。
杯突试验的结果通常以冲头压入涂层的最小深度来表示，这被称为杯突指数。
杯突试验是通过在静杰负荷下施加撞击来测试金属底材上涂层的延展性和形变本领的。
依据国家标准GB/T9753《色漆和清漆杯突试验》的规定，试验的操作步骤如下：首先，在杯突试验机上将试板固定，使其表面朝外，然后以0.1〜O.3mm∕s的恒速度将冲头推向试板，直到涂层首次显现开裂或涂层从底材脱落为止。
试验结果以毫米表示，即表示冲头压入涂层的深度。
杯突试验的紧要性在于它能够帮忙评估涂层的质量和性能，特别是在面对外部压力和撞击时，涂层是否能够保持其完整性和附着力。
1.评估涂层的抗开裂性能：杯突试验紧要用于评估涂层的抗开裂性能。
当外力施加到涂层上时，假如涂层能够保持完整性而不显现开裂，那么它的抗开裂性能就被认为是良好的。
这对于涂层的长久性和使用寿命至关紧要，特别是在恶劣环境条件下。
2.防腐涂料和涂装行业：杯突试验在防腐涂料和涂装行业中广泛应用Q涂在金属表面上的涂层需要具备较高的抗开裂性能，以防止腐蚀和提高料子的使用寿命。
通过进行杯突试验，可以确定涂层是否满足行业标准和要求。
3.汽车和航空工业：在汽车和航空工业中，涂层需要能够经受不同的力和压力，因此对于涂层的柔韧性要求较高。
杯突试验可以帮忙评估汽车和飞机表面涂层的性能，确保其在不同条件下都能保持完好。
4.产品质量掌控：杯突试验也常用于产品质量掌控中，以确保涂层的全都性和质量。
制造商可以通过进行杯突试验来验证其产品是否符合质量标准，以供给高质量的涂层产品。
综上所述，杯突试验作为一种紧要的涂层性能评价方法，对于各种应用领域中的涂层质量掌控和产品性能评估都具有紧要意义。
化学检验工常见电化学涂层性能测试方法
化学检验工常见电化学涂层性能测试方法电化学涂层是一种常见的表面处理方法，可用于增加材料的耐腐蚀性能、改善导电性能等。
为了确保电化学涂层的质量，需要进行一系列的性能测试。
本文将介绍几种常见的电化学涂层性能测试方法。
1. 腐蚀性能测试电化学腐蚀测试是评估电化学涂层耐腐蚀性能的重要方法之一。
常用的测试方法包括极化曲线法和电化学阻抗谱法。
（1）极化曲线法极化曲线法是一种通过测量极化曲线来评估电化学涂层在腐蚀环境中的抗腐蚀性能的方法。
通过应用一定电位范围内的电流，可以观察到电流随电位的变化关系，从而评估涂层的耐腐蚀性能。
（2）电化学阻抗谱法电化学阻抗谱法是一种通过测量电化学阻抗谱曲线来评估电化学涂层耐腐蚀性能的方法。
该方法可以得到频率范围内的电阻和电容数值，通过分析这些数据可以评估涂层的耐腐蚀性能。
2. 导电性能测试导电性能是衡量电化学涂层质量的关键指标之一。
常用的测试方法有四探针法和电阻率测量法。
（1）四探针法四探针法是一种通过测量电阻来评估电化学涂层导电性能的方法。
在该方法中，四个探针被插入涂层中，通过测量电流和电阻的关系，可以计算涂层的电导率和电阻率。
（2）电阻率测量法电阻率测量法是一种通过测量涂层材料的电阻来评估导电性能的方法。
该方法使用导电传感器在涂层表面上测量电阻，通过计算电阻率可以评估涂层的导电性能。
3. 附着力测试附着力是评估电化学涂层质量的重要指标之一。
常用的测试方法包括划伤测试、拉伸测试和冲击测试。
（1）划伤测试划伤测试是一种通过使用硬度指针在涂层表面划伤，从而评估涂层与基材之间的附着力的方法。
通过观察划痕形状和痕迹深度，可以评估涂层的附着力。
（2）拉伸测试拉伸测试是一种通过施加拉伸力来评估涂层与基材之间的附着力的方法。
通过在涂层上施加力并测量力的变化，可以计算涂层与基材的附着力。
（3）冲击测试冲击测试是一种通过施加冲击力来评估涂层与基材之间的附着力的方法。
常用的冲击测试方法包括钢球落锤测试和冲击炮测试，通过观察涂层破损情况可以评估附着力。
涂料性能测试方案
涂料性能测试方案The document was prepared on January 2, 2021涂料性能测试方案1固含量测试涂料固体含量测定法 GB1725-79本标准适用于涂料固体含量的测定,即涂料在一定温度下加热焙烘后剩余物重量与试样重量的比值,以百分数表示.一般规定玻璃培养皿：直径75~80毫米,边高聚物8~10毫米；玻璃表面皿：直径80~100毫米；磨口滴瓶：50毫升；玻璃干燥器：内放变色硅胶或无水氯化钙；坩埚钳；温度计：0~200℃,0~300℃；天平：感量为克；鼓风恒温烘箱.测定方法培养皿法：先将干燥洁净的培养皿在105±2℃烘箱内焙烘30分钟.取出放入干燥器中,冷却至室温后,称重.用磨口滴瓶取样,以减量法称取~2克试样过氯乙烯漆取样2~克,丙烯酸漆及固体含量低于15%的漆类取样4~5克,置于已称重的培养皿中,使试样均匀地流布于容器的底部,然后放于焙烘温度,80±2℃的鼓风恒温烘箱内焙烘一定时间后,取出放入干燥器中冷却至室温后,称重,然后再放入烘箱内焙烘30分钟,取出放入干燥器中冷却至室温后,称重,至前后两次称重的重量差不大于克为止全部称量精确至克.试验平行测定两个试样.固体含量%X按下式计算中国涂料在线：X=W1-W/G×100式中：W——容器重量,克；W1——焙烘后试样和容器重量,克；G——试样重量,克.试验结果取两次平行试验的平均值,两次平行试验的相对误差不大于3%.注：自本标准实施之日起,原部标准HG2-502-77作废.2 耐酸/碱耐酸碱性能按照GB/T9274进行试板：50mmx 120mmx 0 .,铝板 GB 3880 LY12试棒试棒一端应当磨圆,其圆弧半径接近棒本身的半径,另一端有孔或环,除非另有规定,棒应为钢的或铝的,尺寸为 15mm x 150mm选用介质为10％H2SO4、10％NaOH.耐溶剂性能：将涂膜浸入所要测试的溶剂中,浸泡2d.用电子天平称量浸泡前后样品的质量,计算溶胀率.浸泡结束后,取出试板用水冲洗干净,甩掉版面上的水珠,再用滤纸吸干.立即观察涂层的表面是否出现变色、气泡、脱落、粉化、软化等现象.3 附着力GB /T 9286-199色漆和清漆漆膜的划格试验仪器切割刀具：确保切割刀具有规定的形状和刀刃情况良好是特别重要的.单刃切割刀具的刀刃为 200-300,以及其他尺寸.在所有情况下,单刃切割刀具是优先选用的刀具,即适用于硬质或软底材上的各种涂层.导向和刀刃间隔装置：为了把间隔切割得正确,当用单刃切割刀具时,需要一系列导向和刀刃间隔装置,一个适用的装置透明的压敏胶粘带：采用的胶粘带,宽25m m,粘着力10士1N/25m m或商定vo目视放大,软毛刷.测量每个方向切割的间距应相等,且切割的间距取决于涂层厚度和底材的类型,如下所述: 0- 60 pm:硬底材,1mm间距.0- 60 pm:软底材,2mm间距.61-120 pm:硬或软底材,2mm间距121-250pm:硬或软底材,3mm间距握住切割刀具,使刀垂直于样板表面对切割刀具均匀施力,并采用适宜的间距导向装置,用均匀的切割速率在涂层上形成规定的切割数.所有切割都应划透至底材表面.如果不可能做到切透至底材是由于涂层太硬而造成的,则表明试验无效,并如实记录.重复上述操作,再作相同数量的平行切割线,与原先切割线成90度角相交,以形成网格图形.用软毛刷沿网格图形每一条对角线,轻轻地向后扫几,再向前扫几次.只有硬底材才另外施加胶粘带.按均匀的速度拉出一段胶粘带,除去最前面的一段,然后剪下长约75 mm的胶粘带.把该胶粘带的中心点放在网格上方,方向与一组切割线平行,如图3所示,然后用手指把胶粘带在网格区上方的部位压平,胶粘带长度至少超过网格20 mm,为了确保胶粘带与涂层接触良好,用手指尖用力蹭胶粘带.透过胶粘带看到的涂层颜色全面接触是有效的显示.在贴上胶粘带5min内,拿住胶粘带悬空的一端,并在尽可能接近60读的角度,在内平稳地撕离胶粘带.软底材:刷扫后立即进行；硬底材：撕离胶粘带后立即进行评定.4 Tg将10mg左右样品用热重分析仪进行热稳定性分析.测试温度范围为0-500℃,升温速率100C/min,测试气氛为氮气保护.通过对分析样品在热解过程中的重量变化和其在加热过程中所发生的吸热与放热效应.5 耐磨性测试试板的形状和尺寸应能够使试板正确的固定在仪器上,试板中心开有一个直径为的孔,常用的试板尺寸100mmX100mm.测试环境条件：温度23±2℃,湿度40%～50%RH,确保磨损维持在一个水平,标准转数50圈,每运转500转以后,用不起毛的纸将残留在试板上的任何疏松的磨碎出去,再次称量试板平纪录这一质量.检查试板看涂层是否被磨穿.。
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涂层性能测试方法
1盐雾试验
盐雾试验是将试验样板(件)放置于盐雾箱中,在一定温度、湿度条件下,保持电解质溶液成雾状,进行循环腐蚀的实验室技术。
1.1盐雾试验注意事项
(1)供试验用样板底材,必须彻底清除锈迹和润滑油脂。
无论是经喷砂、打磨还是磷化过的底材,谨防暴露于潮湿空气中,以防底材表面形成水膜造成再度生锈或因此而降低涂层与底材间的附着力。
特别强调的是严禁用手指触摸底材有效部位,因为手指上的油脂、汗渍会沾污板面,造成涂层局部起泡和生锈。
(2)盐雾试验的关键是配制电解质溶液的浓度,多种组分的溶质要按比例严格称量,以确保pH值的准确性。
不然会直接影响检测结果。
(3)制备涂层后的样板(件),需用涂料封边和覆盖底材裸露部位,否则,造成锈痕流挂、污染板面,给评定等级工作带来困难。
(4)定期查板(件)时,应保持板面呈湿润状态,尽量缩短板面暴露于空气中的时间。
(5)完成试验后,应立即对板面做出客观评价,包括:起泡、变色、生锈、脱落。
也可按客户要求增加附着力、划痕单边锈蚀距离的检测评定。
(6)板面如需要划痕,则应一次性划透涂膜,并露出底材。
不应重复施刀,以免造成划痕处涂层翻边和加宽单边锈蚀距离。
根据经验,板面划痕通常为交叉状(X),而圆柱工件则可划成平行线(Ⅱ)。
但划痕距板(件)缘应大于20mm,并依据GB/T9286—1998标准推荐的方法,使用单刃切割器。
值得注意的是划痕处单边锈蚀距离的测定方法。
根据作者多年工作经验,在试验过程中,周期性查板(件)应保持原始锈蚀状态记录单项等级评定结果。
当试验结束后进行综合等级评定时,首先选择划痕单边锈蚀最严重部位进行测量,然后用一工具小心剥离锈斑,尽量保持不要破坏涂层,用水冲净后再测量锈蚀距离,测量结果可能有3种情况:①因涂层沿
中心以化工行业技术需求和科技进步为导向，以资源整合、技术共享为基础，分析测试、技术咨询为载体，致力于搭建产研结合的桥梁。
以“专心、专业、专注“为宗旨，致力于实现研究和应用的对接，从而推动化工行业的发展。
划痕边缘起泡,底材锈蚀,且涂层不完整,单边锈蚀距离大于规定要求。
此种情况为涂层附着力不理想,造成起泡、锈蚀;②测量时看似锈斑较大,清锈后涂层完整,附着力较好,底材无锈蚀蔓延,应以清锈后测定的单边锈蚀距离为准。
锈斑较大,可能是因划痕较宽造成锈迹局部堆积所致;③清锈后,涂层与底材剥离,底材已有大面积锈蚀。
此种情况往往发生在多道涂层厚膜中,说明涂料润湿性、附着力差。
(7)必须注意盐雾箱中板(件)应定期调整摆放位置,定期测定盐雾沉降量以确保盐雾均匀分布于箱体中的各个部位。
中心以化工行业技术需求和科技进步为导向，以资源整合、技术共享为基础，分析测试、技术咨询为载体，致力于搭建产研结合的桥梁。
以“专心、专业、专注“为宗旨，致力于实现研究和应用的对接，从而推动化工行业的发展。