汽车发动机罩材料
pa66材料
pa66材料PA66材料。
PA66材料，即聚酰胺66材料，是一种常见的工程塑料，具有优异的性能和广泛的应用。
它由聚合物化合物组成，具有高强度、刚性和耐热性，因此在汽车、电子、纺织、机械等领域被广泛应用。
本文将从PA66材料的特性、应用领域、加工工艺等方面进行介绍。
首先，PA66材料具有优异的机械性能，其拉伸强度和弹性模量较高，使其成为理想的结构材料。
同时，它具有优良的耐热性和耐磨性，能够在较高温度和恶劣环境下保持稳定的性能。
此外，PA66材料还具有良好的耐化学腐蚀性能，能够抵抗酸、碱等化学物质的侵蚀，因此在化工领域有着重要的应用价值。
其次，PA66材料在汽车领域有着广泛的应用。
它被用于制造汽车零部件，如发动机罩、车门把手、空气滤清器壳体等。
由于其优异的机械性能和耐热性，能够满足汽车零部件对强度和耐热性的要求，因此受到汽车制造商的青睐。
此外，PA66材料还被用于制造汽车的电气连接器和线束，其绝缘性能和耐高温性能能够确保汽车电气系统的稳定运行。
除了汽车领域，PA66材料还在电子领域有着重要的应用。
它被用于制造电子外壳、连接器、绝缘件等。
由于其优异的绝缘性能和耐高温性能，能够保护电子设备的安全运行，因此在电子行业得到了广泛应用。
此外，PA66材料还在纺织领域有着重要的应用。
它被用于制造纺织机械的零部件，如纺丝机的滑轮、织机的齿轮等。
由于其优异的耐磨性和耐热性，能够确保纺织机械的稳定运行，因此在纺织行业得到了广泛应用。
在加工工艺方面，PA66材料具有良好的加工性能，能够通过注塑、挤出、吹塑等工艺进行加工。
在注塑成型中，PA66材料能够快速流动并填充模具，形成精确的零件形状。
在挤出和吹塑成型中，PA66材料能够通过挤出机和模头进行连续成型，形成管材、板材等产品。
综上所述，PA66材料具有优异的性能和广泛的应用领域，在工程领域发挥着重要作用。
它在汽车、电子、纺织等领域都有着重要的应用，能够满足不同领域对材料性能的要求。
大工程塑料之PBT材料的用途
大工程塑料之PBT材料的用途PBT（聚丁二酸丁二醇酯）是一种聚酯类高分子材料，经过改性后可获得工程级的塑料材料。
PBT具有优异的物理、机械与电气性能，广泛应用于各种领域。
下面将详细介绍PBT材料的用途。
1.电子电器领域：PBT具有良好的绝缘性能和电气性能，因此在电子电器领域有广泛应用。
比如，PBT可用于制造插座、电线电缆、电线连接器、绝缘子等电子元件和器件。
它可以承受高温、高压和高电压，具有较高的耐电弧性能，能够有效防止电气设备的放电、短路和电弧故障。
2.汽车工业：PBT在汽车工业中用途广泛。
PBT具有良好的耐热性、耐油性和耐燃性，能够在高温和恶劣的工作环境下保持材料的稳定性。
因此，PBT可用于制造汽车零部件，例如发动机罩、汽车内饰、汽车灯具、电机零部件等。
同时，PBT还可以制成汽车电缆束，用于电气和电子连接。
3.电器绝缘领域：PBT的绝缘性能极佳，可以阻止电流的泄露和电磁波的干扰。
因此，PBT广泛应用于电器绝缘领域，如绝缘插座、继电器、开关、电气连接器等。
这些绝缘部件需要具有优异的绝缘性能和耐电弧性能，以确保电器设备的安全工作。
4.机械工程领域：PBT具有较高的硬度、强度和刚度，同时具有较好的耐热性和耐腐蚀性。
因此，PBT可用于制造机械工程零部件，如齿轮、轴承、输送带、机械密封件等。
它们可以耐受高温和高压力的工作环境，同时具有较好的耐磨性和耐腐蚀性，确保机械设备的稳定性和可靠性。
5.包装领域：PBT材料具有较好的韧性和刚性，在包装领域中得到广泛应用。
PBT 可用于制造包装盒、瓶盖、瓶嘴、保鲜膜等。
它们具有较高的抗冲击性和耐化学品性，能够保护包装物的完整性和安全性。
6.其他领域：除了以上应用领域，PBT还可以用于制造光学品、纤维、涂料、航空航天器件、医疗器械等。
例如，PBT可以制成光学透镜，具有较高的透光性和耐高温性能。
此外，PBT还可以制成支架、外壳和导管等医疗器械零部件，用于医疗检测和治疗。
镁合金在汽车制造中的应用
镁合金在汽车制造中的应用随着汽车科技不断进步和人们对环保意识的不断增强，越来越多的汽车厂商开始使用镁合金来制造汽车部件。
镁合金相较于其他金属材料有更好的轻量化和强度性能，而且有利于解决汽车行业所面临的许多挑战。
本文将深入探讨镁合金在汽车制造中的应用。
一、优点1. 轻量化：镁合金是一种比铝合金更轻的材料，它的密度只有铝合金的2/3。
这意味着使用镁合金可以大幅减轻汽车的重量，从而提高燃油效率。
相比之下，使用钢材制造汽车部件不仅重量大，还会导致能源浪费和碳排放.2. 强度高：镁合金不仅非常轻，而且还有很高的强度。
这使得它成为制造各种汽车部件的优秀材料。
汽车制造商可以使用镁合金来制造底盘，减震器，引擎罩和车门等部件。
使用镁合金制造这些部件可以让汽车更加坚固和安全.3. 可回收性：镁合金是一种可回收材料，这意味着它可以进行多次回收和再利用。
这对于环保意识高涨的现代社会来说尤为重要。
使用镁合金部件的汽车不仅减少了车辆尾气的排放，还可以在车辆退役后进行回收和再利用。
二、应用1. 底盘：镁合金是制造底盘的理想材料之一。
底盘是汽车的支撑结构，使用镁合金制成的底盘可以减轻汽车的重量，提高车辆的操控性。
由于镁合金优异的耐疲劳性能，使用镁合金制造的底盘可以极大的提高汽车的耐久性。
2. 发动机罩：镁合金材料可以制造发动机罩，这样可以加速热量散发，提高发动机的散热性能。
这可以帮助防止发动机因为过热而受到损坏。
使用镁合金制造发动机罩可以减轻车辆重量，并减少燃料消耗.3. 车门：镁合金是制造轻量，但是坚固耐用车门的理想材料。
使用镁合金制造车门可以保证车辆在碰撞情况下的良好保护。
而且，车门使用镁合金制造的优势还在于保证车门在关闭时可以实现更加严密的状态。
三、挑战虽然镁合金有许多优秀的性能，但是它在汽车制造中仍面临许多挑战。
1. 价格昂贵：镁合金相对于其他汽车制造材料价格较高，这会提高汽车的成本。
这一问题可以通过提高镁合金的产量来逐渐解决。
汽车内外饰件塑料的选用
汽车内外饰件塑料的选用在汽车制造过程中，塑料材料被广泛应用于汽车的内外饰件中。
选择合适的塑料材料能够提升汽车的整体性能和质量，同时降低制造成本。
下面将讨论几种常见的汽车内外饰件塑料材料以及选用的考虑因素。
1.聚丙烯(PP)：聚丙烯是一种常用的汽车内外饰件塑料材料。
它具有优异的耐化学品、耐磨损和耐热性能。
此外，聚丙烯还具有低密度、高强度和良好的冲击韧性。
因此，它常被用于制造汽车的保险杠、车门饰板和内饰件等。
2.聚氯乙烯(PVC)：聚氯乙烯是另一种常见的汽车内外饰件塑料材料。
它具有良好的电气绝缘性能和耐化学品腐蚀性能。
此外，聚氯乙烯还可以通过添加剂改善其耐平庸性和耐候性。
因此，它常被用于制造汽车的线束、内饰件、座椅和天窗等。
3.聚碳酸酯(PC)：聚碳酸酯是一种高性能塑料材料。
它具有优异的耐冲击性和耐热性能。
此外，聚碳酸酯还具有优良的透明度和抗紫外线性能。
因此，它常被用于制造汽车的前灯、镜子和车窗等。
4.聚酰胺(PA)：聚酰胺是一种具有良好的机械性能和热性能的塑料材料。
它具有优异的耐腐蚀性、耐磨性和耐高温性能。
因此，它常被用于制造汽车的发动机罩、节气门和传动系统等。
在选择汽车内外饰件塑料材料时，需要考虑以下几个因素：1.性能要求：不同的汽车内外饰件对塑料材料的性能要求不同。
比如，车门饰板需要具有良好的冲击韧性，而前灯需要具有优异的透明度。
因此，根据具体的应用场景来选择塑料材料是非常重要的。
2.耐化学品性能：汽车内外饰件常常会与各种化学物质接触，比如汽油、机油和清洁剂等。
因此，需要选择具有良好耐化学品性能的塑料材料，以确保饰件的长期使用性能。
3.成本因素：在选择塑料材料时，成本也是一个重要的考虑因素。
不同的塑料材料具有不同的制造成本。
因此，需要综合考虑材料的性能和成本，选择合适的材料。
4.环境因素：汽车内外饰件会受到不同的环境条件的影响，比如高温、低温和紫外线等。
因此，需要选择具有耐热性、耐寒性和抗紫外线性能的塑料材料。
天然纤维复合材料在汽车上的应用
天然纤维复合材料在汽车上的应用
天然纤维复合材料在汽车上的应用可以包括以下几个方面：
1.内饰件：天然纤维复合材料可以用于汽车内饰件的制造，如门板、
仪表板、座椅等。
它们可以代替传统的塑料制品，具有更好的环保性能和
更自然的质感。
2.外饰件：天然纤维复合材料也可以用于汽车外饰件的制造，如车门、车顶、后备箱盖等。
与金属材料相比，天然纤维复合材料更轻便、防腐蚀
性强，并且还可以提高车辆行驶时的稳定性和舒适性。
3.发动机罩：天然纤维复合材料还可以用于汽车发动机罩的制造。
它
们可以实现轻量化设计，降低车辆的油耗和排放，同时还能够抑制噪音和
振动。
总的来说，天然纤维复合材料在汽车制造中具有广泛应用前景，可以
大大提高车辆的性能和环保性能，符合现代汽车工业的发展趋势。
汽车发动机罩材料分析解析
种类： 1、碱性氰化物镀锌 2、碱性锌酸盐镀锌 3、铵盐镀锌 4、钾盐镀锌 5、铵钾混合浴镀锌 6、硫酸盐镀锌
镀锌层的后处理： 1、去氢 2、钝化 3、着色
热镀锌板的生产工序主要包括： 原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理 →成品检验等。 按照习惯往往根据镀前处理方法的 不同把 热镀锌工艺分为线外退火和线内退火两大 类，即湿法（单张钢板热镀锌法）、线外 退火（单张钢板热镀锌法）、热镀锌惠林 （Wheeling）法（带钢连续热镀锌法）、 线内退火森吉米尔（Sendzimir）法（保护 气体法）、改良森吉米尔法、美钢联法 （同日本川崎法）、赛拉斯（Selas）法和 莎伦（Sharon）法。
铝合金
汽车车身板的铝合金主要有Al-Cu-Mg(2000系)，Al-Mg（5000系） 和Al-Mg-Si（6000系） 6000系铝合金具有强度和塑性良好的组合，综合性能优良。 2000系铝合金具有锻造性良好、强度高和焊接性能好等特点， 但其抗蚀性较差。 5000系铝合金中的Mg 固溶于铝中，形成固溶强化效应使该合 金在强度、成型性和抗腐蚀性等方面具有普碳钢板的优点，可 用于汽车内板等形状复杂的部位，但其铸造性能较差
汽车高强度钢板的种类
第一代汽车钢板 第一代汽车钢板合金含量小于5%，一般小于3%。抗拉强度为270~2 000 MPa，强塑积 一般在25GPa%以下。按照合金含量的不同，钢种之间的强塑积差别较大。第一代汽车 钢板涵盖了目前批量应用的所有汽车用钢板，包括软钢板、HSLA钢板、HSS钢 板、AHSS钢板及热成形钢板等。 第二代汽车用钢板 第二代汽车用钢板亦称为Ultra-AHSS或U-AHSS，添加Cr、Ni、Mn、Si和Al等合金元素， 总合金含量在25%左右，抗拉强度在800~1 100 Mpa.强塑积可以达到50 GPa%以上。第 二代汽车用钢板具有非常高的碰撞吸能能力与良好的成形性能，并具有相当高的应变 硬化率（>0.45）。此类汽车钢板包括正在研发之中强塑积更高（达到80 GPa%）的SBIP （剪切带诱发塑性）钢、MBIP（微带诱发塑性）钢，以及最具代表性的、已具备量产 条件的TWIP钢等。但因其成本较高，目前尚未实现大批量生产应用。 第三代汽车钢板 第 三 代 汽 车 钢 板 亦 称 为 E x t r a - A H S S 或X-AHSS。合金含量一般在3%~10%，抗拉 强度在600~1 600 MPa，强塑积在25~50 GPa%。优良的性价比、低成本和高强塑积是第 三代汽车钢板开发的基本定位。这类钢中包括Q&P钢、TG钢和Bhadeshia等人开发的超 级贝氏体TRIP钢（SB-TRIP）等，部分钢种已在工业试制或试应用之中。
新型轻质材料在汽车发动机罩上的应用
驶 系部 件 的 内高 压 成 形 技 术 等 ， 超 轻 高 强 度 钢 使
板 的应 用范 围 向制 造 汽车外 覆 盖件 （ 车 门 、 动 如 发 机 罩 、 李箱 盖板等 ） 行 延伸 。 高 强度钢 应 用 到发 动 机 罩 制造 ， 对减 轻 汽 车
并有抗凹痕性 和防腐性方面 的要求 ； 内板则要有
了相 变诱 导塑 性 钢 （ ＲＰ ， 近 又开 发 超 高 强度 Ｔ Ｉ）最
钢 ， 拉 强度 已达到 １０ ０～１ ０ ａ 抗 ０ ０ ＭＰ 。 ２
世界 多家 汽 车大 公 司均 已掌 握 了应用 超轻 高
强度钢 板 制造 汽 车 部 件 的相 关 工 艺 技 术 ， 如 特 诸 殊 的 冲压工 艺 、 激光 焊 接 技术 ， 其 是用 以制造 行 尤
是车身进行轻量化研究时 ， 常常最先取 四门两盖
作 为研 究 对 象 。作 为 两 盖 之 一 的发 动 机 罩 ， 构 结 和功能特 点 与行李箱 盖 相似 ， 车 门简单 。 较
发 动机罩 的结 构 主 要 由 内 、 板 和 局 部 加 强 外 板组 成 。 内板 与 外板 通 过 翻遍 、 接 、 焊 等方 式 粘 滚 结合， 局部 加 强 板 焊 接 或 粘 接 在 铰 链 和 门 锁 安 装 处， 以增加 装配 刚度 。外 板 的形 状 要 与整 车 一 致 ，
车质 量每减 小 １ ％ ， 降 低 ６ ～８ 的 油耗 。汽 ０ 可 ％ ％
车轻 量化 对 节 省 燃 油 的 效果 巨 大 。对 汽 车 ， 其 尤
烤硬 化钢 （ Ｈ） Ｂ 及无 间 隙原子钢 （Ｆ ，０年 代是 强 Ｉ）９
度更 高 的 微 合金 钢 —— 各相 同 性 钢 ， 着 又 开 发 接
PP-LGF40材料发动机罩结构设计与性能分析
Ｓｔ ｒ ｕ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ Ｄｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ａ ｎｄ Ｐｅ ｒ ｆ ｏ ｒ ｍａ ｎｃ ｅ Ａｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ｏ ｆ ＰＰ— ＬＧＦ４ ０ Ｅｎｇ ｉ ｎ ｅ Ｈｏ ｏ ｄ
ＮＩ Ｅ Ｇｅ ｎ ｈｕ ｉ ． Ｘ１ Ｅ Ｘｉ ｎ ｓ ｈ ｅ ｎ ｇ．ＯＵＹＡＮＧ Ｃｈ ｕ ｎ ｐｉ ｎ ｇ
Ｄ Ｏ Ｉ ：１ ０ ． １ ９ ４ ６ ６ ／ ｊ ． ｃ ｎ ｋ ｉ ． １ ６ ７ ４ — １ ９ ８ ６ ． ２ ０ Ｉ ７ ． ０ ４ ． ０ ０ ３
Ｐ Ｐ — Ｌ Ｇ Ｆ ４ ０材 料发 动 机 罩结 构 设 计 与性 能 分析
聂根 辉 ，谢 新 生 ，欧 阳春 平
（ 上汽 通 用五 菱汽 车股份 有 限公 司 ，广 西柳 州 ５ ４ ５ ０ ０ ７ ）
０ 引言
由于 能 源 与 环 境 的 压 力 ，轻 量 化 是 汽 车 工 业 发 展 的 主 要 方
值 ．验 证 了 Ｐ Ｐ — Ｌ Ｇ Ｆ ４ ０作 为 发 动 机 罩 轻 量 化 材 料 方 案 的 可 行 性 。
关键 词 ：发动机罩 ；Ｐ Ｐ ． Ｌ Ｇ Ｆ ４ ０材料 ；结 构设计 ；性 能分析 ；轻量化
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镀锌钢板：电镀锌板因涂漆工艺性好, 多用于外覆盖件。 原理： 在盛有镀锌液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为 阴极，用镀覆金属制成阳极，两极分别与直流电源的正极和负 极联接。镀锌液由含有镀覆金属的化合物、导电的盐类、缓冲 剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后，镀锌液中的 金属离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。阳极的 金属形成金属离子进入镀锌液，以保持被镀覆的金属离子的浓 度。 作用：避免汽车受高温、高湿、高寒等恶劣气候条件的腐蚀, 提高汽车寿命。
国外开发的全铝车身已经在AUDI A8、BMWZ8、FERRARI360等很 多车型上使用。 中国铝车身生产现状:我国的铝车身设计制造技术与欧、美、日 等国家存在很大差距。近年国内车企纷纷开发铝合金车身，但 是关键装备主要依赖进口，制造技术落后，亟待提升。 我国汽车铝合金应用，需要同时研发材料方面 的课题有：开发汽车用高性能铝合金材料专用 制造装备；进一步提高铝合金材料的强度、可 成形性、耐腐蚀性和焊接性能以及综合性能； 加强铝合金材料回收再用性方面的研究；提升 铝合金材料制备过程控制的水平，提高材料合 格率和尺寸精度；降低汽车用铝合金材料的成本.
3.型材挤压成形——
车身框架型材伺服控制挤压弯曲一体成形技术德、日、美等国投入大量人力物 力，组织攻关大型扁宽铝合金型材挤压工艺、精密淬火与人工时效、精整校直 等关键技术。一些新的挤压技术也相继被开发出来，如高速挤压、静水挤压、 无残料挤压和变截面挤压等。
4.结构件铸造（铸铝）成形技术
铝合金车身框架结构（ASF）制造技术是奥迪公司的一项核心技术，在这一领 域他们进行了长达20年的研究和开发，其车身框架由铸造和液压成形的铝合金 部件组合而成，包括35%的高精度铝合金铸造件、22%的挤压成形铝合金件、 35%的铝合金板材，其中车身框架的链接件多为铝合金铸件，此类铸件起到连 接车身各铝材的作用，是主要的承力部件，要求具有较高的强度。为了满足使 用需要，车身铝合金铸件多为复杂薄壁结构。由于此类铸件的结构特点，以及 汽车产业大批量生产的需要，采用传统的铸造工艺已无法满足要求，国外目前 制造铝合金车身铸件大多采用真空压力铸造和特种挤压铸造等新的压挤铸造工 艺技术。
发动机罩外板一般采用镀锌钢板， 现在很多公司高档车用的是抗拉强度 为340 MPa 的超轻高强度钢板若采用 这种钢材制造,自身质量可减轻 25 %～30 %. 汽车轻量化角度考虑： 铝合金在发动机罩上的应用也 正逐步增多,应用最成功的是奥 迪汽车公司. 奥迪的轻铝车身技 术是奥迪公司的一项核心技术,
铝合金
汽车车身板的铝合金主要有Al-Cu-Mg(2000系)，Al-Mg（5000系） 和Al-Mg-Si（6000系） 6000系铝合金具有强度和塑性良好的组合，综合性能优良。 2000系铝合金具有锻造性良好、强度高和焊接性能好等特点， 但其抗蚀性较差。 5000系铝合金中的Mg 固溶于铝中，形成固溶强化效应使该合 金在强度、成型性和抗腐蚀性等方面具有普碳钢板的优点，可 用于汽车内板等形状复杂的部位，但其铸造性能较差
2.板材温冲压成形技术
铝合金板温成形工艺受到材料成形性能、工艺参数与模具的设 计、润滑与摩擦状态等诸多因素的影响，目前仍是一项尚待进 一步研究开发的板料冲压成形新技术。如果突破，则可以提供 高效率成形技术，平均每小时生产零件大于540件。 目前应用于车身铝板冲压仍存在一些不足，主要表现在以下几 点： （1）成形性还需继续改善。铝合金板材的局部延性伸不好，容 易产生裂纹，特别是形状比较复杂的零件。 （2）为避免拉裂常常导致冲压拉伸不充分，作为 外覆盖件容易出现局部面畸变等缺陷，影响产品质量。 （3）尺寸精度不容易掌握，回弹难以控制。由于上述原因，铝 板冲压模具开发难度大、调试周期长，因而成本较高，难以满 足高档轿车车身件的质量要求。
种类： 1、碱性氰化物镀锌 2、碱性锌酸盐镀锌 3、铵盐镀锌 4、钾盐镀锌 5、铵钾混合浴镀锌 6、硫酸盐镀锌
镀锌层的后处理： 1、去氢 2、钝化 3、着色
热镀锌板的生产工序主要包括： 原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理 →成品检验等。 按照习惯往往根据镀前处理方法的 不同把 热镀锌工艺分为线外退火和线内退火两大 类，即湿法（单张钢板热镀锌法）、线外 退火（单张钢板热镀锌法）、热镀锌惠林 （Wheeling）法（带钢连续热镀锌法）、 线内退火森吉米尔（Sendzimir）法（保护 气体法）、改良森吉米尔法、美钢联法 （同日本川崎法）、赛拉斯（Selas）法和 莎伦（Sharon）法。
汽车未来发展方向-铝合金
铝合金在发动机罩上的应用也正逐步增多,应用最成功的是奥迪 汽车公司. 奥迪的轻铝车身技术是奥迪公司的一项核心技术,公司 已在这一领域进行了长达20 年的研究和开发,其精湛的应用技术 远远领先于其他汽车厂家. 奥迪A8 和A2 在全球各著名协会和专业 媒体的评比中屡获殊荣,至今已赢得40 多项大奖. 日本美洲豹(J aguar) 也在从事全铝车身的开发和应用,2003 年6 月开始销售全铝 车身的顶级轿车XJ . 除此之外,丰田新皇冠、梅赛德斯- 奔驰新E 级 车、标致307 4P 的发动机罩,均采用了铝合金材料。
2．线内退火：就是由冷轧或热轧车间直接提供带卷作为热镀锌 的原板，在热镀锌作业线内进行气体保护再结晶退火。属于这 个类行业的热镀锌方法包括：森吉米尔法、改良森吉米尔法、 美钢联法（同日本川崎法）；赛拉斯法；莎伦法。
高强度钢板
高强钢板是在低碳钢板的基础上采用强化方法得到的抗拉强度在 350MPa 以上的钢板。强化方法有: 1)固溶强化( 添加硅、锰) ; 2) 析出强化( 添加铌、钛等) ; 3)细晶强化; 4) 组织强化( 相态强化及复合组织强化) ; 5)时效强化; 6) 加工强化等。 其中1) ～5) 是通过添加合金元素和热处理工艺来控制钢板性质的。
1．线外退火：就是热轧或冷轧钢板进入热镀锌作业线之前，首 先在抽底式退火炉或罩式退火炉中进行再结晶退火，这样，镀 锌线就不存在退火工序了。钢板在热镀锌之前必须保持一个无 氧化物和其他脏物存在的洁净的纯铁活性表面。这种方法是先 由酸洗的方法把经退火的表面氧化铁皮清除，然后涂上一层由 氯化锌或由氯化铵和氯化锌混合组成的溶剂进行保护，从而防 止钢板再被氧化。
汽车高强度钢板的种类
第一代汽车钢板 第一代汽车钢板合金含量小于5%，一般小于3%。抗拉强度为270~2 000 MPa，强塑积 一般在25GPa%以下。按照合金含量的不同，钢种之间的强塑积差别较大。第一代汽车 钢板涵盖了目前批量应用的所有汽车用钢板，包括软钢板、HSLA钢板、HSS钢 板、AHSS钢板及热成形钢板等。 第二代汽车用钢板 第二代汽车用钢板亦称为Ultra-AHSS或U-AHSS，添加Cr、Ni、Mn、Si和Al等合金元素， 总合金含量在25%左右，抗拉强度在800~1 100 Mpa.强塑积可以达到50 GPa%以上。第 二代汽车用钢板具有非常高的碰撞吸能能力与良好的成形性能，并具有相当高的应变 硬化率（>0.45）。此类汽车钢板包括正在研发之中强塑积更高（达到80 GPa%）的SBIP （剪切带诱发塑性）钢、MBIP（微带诱发塑性）钢，以及最具代表性的、已具备量产 条件的TWIP钢等。但因其成本较高，目前尚未实现大批量生产应用。 第三代汽车钢板 第 三 代 汽 车 钢 板 亦 称 为 E x t r a - A H S S 或X-AHSS。合金含量一般在3%~10%，抗拉 强度在600~1 600 MPa，强塑积在25~50 GPa%。优良的性价比、低成本和高强塑积是第 三代汽车钢板开发的基本定位。这类钢中包括Q&P钢、TG钢和Bhadeshia等人开发的超 级贝氏体TRIP钢（SB-TRIP）等，部分钢种已在工业试制或试应用之中。
汽车车身用铝合金零件关键制造技术
汽车车身用铝合金零件主要有铸造（铸铝）连接件、覆盖件（板 材冲压）、挤压型材骨架结构件、液压成形板材覆盖件和管材结 构件等。
1.铝合金汽车板材和管材液压成形工艺
普通冲压工艺加工铝合金表面质量差，成品率低 （70%左右），不能满足车身零件高精度、高可靠性、 高效率和低缺陷制造的要求。汽车车身零件的液压成形 技术在欧美、日韩等发达国家的汽车产业中获得了大量 的应用，设备最高压力达到了400MPa，加工出铝合金 汽车发动机罩内外板、车门内外板及翼子板等覆盖件已 装车应用。大型铝铸件、液压成形部件，是奥迪A8的两 项核心技术。
汽车发动机盖材料的分析
发动机罩简介
发动机罩材料 制作人：
汽车轻量化分析
发动机盖（Hood ）
发动机盖(又称发动机 罩)是最醒目的车身构 件，是买车者经常要 察看的部件之一。对 发动机盖的主要要求 是隔热隔音、自身质 量轻、刚性强。
发动机盖的结构
发动机罩的结构较车门简单,主要由内、外板和局 部加强板组成. 内板与外板通过翻边、粘接、滚焊 等方式结合,局部加强板焊接或粘接在铰链和门锁 安装处,以增加装配刚度. 外板的形状要与整车一 致,并有抗凹痕性和防腐性方面的要求;内板则要求 较高的刚性,并冲有各种形状的窝穴、加强筋和孔 洞,以便安装一些附件.