Q-W-000 螺丝类常见不良及原因分析

58.镀镍层为什么会产生针孔?它有什么危害? 答:针孔是镀镍过程中最常见的故障，所谓针孔，是目力所能 见到的细孔。针孔的产生是由于在阴极表面留有气泡，造成 绝缘，使金属在该处不能沉积，而在气泡旁边的周围则继续 增厚，以后气泡逸出或破裂，在该处留下凹陷的痕迹，这样 就形成针孔。针孔有的直达至基体金属或至镀层中部为止， 或逐渐为镀层封闭。 如针孔直达基体金属，则基体金属与大气接触，易被腐蚀。 如针孔止于镀层中部，则虽不致于立刻被腐蚀，但总是镀层 的弱点，耐腐蚀性能降低，也影响了镀层的美观，在抛光后 有拉延的痕迹，使故障更为显著。
（三）、淬火软点 它是指工件内许多小区域的硬度不足。主要原因如下： 原始组织不均匀：碳化物偏析、带状组织或大块铁素体； 工件局部脱碳或渗碳后其表面碳浓度不均匀； 淬火介质冷却能力不足：介质老化、有杂质混入或介质温度过高等； 操作不当：工件表面不清洁，未清除氧化皮或污垢；工件在淬火介质中运动不充分等； 淬火加热温度与保温时间不足。
四、攻牙深浅不稳定 原因分析： 1、挡攻牙梢或弹簧固定套松弛 2、攻牙轴套环或梢子磨损 3、攻牙铜套移位 4、皮带压缩程度不佳 5、离合器之刹车电豉不良 6、微动开关坏掉或其固定螺丝松弛 7、攻牙皮带破损
五、钻孔不良（偏心、孔径孔深超差） 原因分析： 1、夹头调整太松 2、切削油选用不当 3、钻孔轴磨损 4、钻孔轴铜套磨损 5、钻孔凸轮角度太小 6、钻头磨损阻力太大或中心不对 7、凸轮调整不当 8、主轴不良 9、中心点不对 10、丝攻不良影响，或内勾刀划到内壁 11、固定螺丝未锁好 12、夹头内残渣过多 13、材料偏心或变形 14、切削速度选择不当 15、打通孔时钻孔太深，余留有孔痕，打中心时未把孔痕加工掉，致使孔偏心 16、未打中心孔，材料中心有凸起 17、钻孔轴上的长度尺寸调整螺母的固定螺丝未锁紧或马蹄座松动
二、外圆伤痕、粗糙、尺寸不稳定 原因分析： 1、车刀磨损或磨刀方法不正确 2、车刀中心与材料中心不一致 3、夹头调整过松 4、闭爪太松或破损 5、料夹调整不当或破损 6、刀架松动或滑片磨损 7、夹头内残渣太多 8、皮带或凸轮轴太松 9、主轴磨损 10、其他车刀或钻头、丝攻之影响 11、凸轮磨损或设计不当 12、各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动 13、各部位之压缩弹簧或拉簧过松 14、切削油使用不当
三、总长不稳定 原因分析： １、凸轮轴未锁紧 2、筒夹调节过紧或过松 3、开闭爪断裂或调整不当 4、中心钻磨损 5、刀架松动或车刀中心不对 6、切刀未修完原材料毛刺 7、材料弯曲、送料不到位 8、送料机送料力度调整不当 9、各精密固定螺丝未锁好 10、主轴轴承或夹头磨损 11、送料管或主轴脏物太多
59.产生针孔的条件是什么?是否产生气泡就 会有针孔形成? 答:针孔的产生主要是由于气泡滞留于镀件 表面而造成的，但产生气泡并不一定有针孔 形成。因为形成针孔必须有两个条件；第一 要有气泡(主要是氢气)产生；第二所产生的 气泡，能吸附于镀件上。如果产生的气泡不 能在镀件表面上滞留，则不会产生针孔。如 氰化镀铜及镀铬等，在电解过程中，它们都 产生大量的氢气泡；但它们产生之后，都急 剧溢出液面，难于在镀件表面上滞留，故极 少会形成针孔。
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4.镀前处理对电镀层的质量有何影响? 答:从长期的生产实践证明，电镀生产中所 发生的质量事故，大多数并不是由于电镀工 艺本身所造成。多半是由于金属制品的镀前 处理不当所致。将别是镀层的平整程度、结 合力、抗腐蚀能力等性能的好坏，与镀前处 理的质量优劣更是密切相关。金属制品在电 镀以前的表面状态及其清洁程度是能否取得 优质镀层的重要环节。在粗糙的金属表面， 很难获得平滑光亮的镀层，而且镀层孔隙也 多，使防蚀性能减低。金属表面如果存有某 种油垢物，也不能获得正常的镀层。
二、回火缺陷及预防 （一）、硬度过高 回火温度太低或回火保温时间太短，致使组织转变未完成或不完全而造成硬 度过高。 预防措施：调整工艺，重新回火，或延长回火保温时间。 （二）、硬度不足 回火温度超过了正常回火温度范围，或保温时间太长，使工件组织转变为硬 度较低的组织，从而造成硬度不足。 预防措施：对低、中温回火的工件应退火或正火后，重新淬火、回火；对高 温回火的工件，可直接重新淬火、回火
常见不良情况 心部硬度超高
潜在的后果 产品易脆断
不良原因分析 回火不充分
采取措施 提高回火温度
延长回火时间
降低回火温度 缩短回火时间 重新淬火后回火 降低甲醇及瓦斯流量 提高回火温度 加大甲醇及瓦斯流量 定期清理喷射管 降低回火温度 降低回火温度 延长渗碳时间 延长渗碳时间 缩短渗碳时间 加大甲醇及瓦斯流量 降低回火温度 延长渗碳时间 采取较低的淬火加热温度及较高的油温， 并将产品有序排列 定期保养与巡视机台
（四）、氧化与脱碳 氧化 钢在氧化性介质（氧、二氧化碳、水蒸汽等）中加热时，铁和合金原子会 被氧化，在钢表面生成氧化膜称为外氧化（560℃以上）；氧在钢内部沿 晶界扩散，使在一定深度的表面层中产生晶界氧化称为内氧化（800900℃）。 2Fe+O2=2FeO； Fe+CO2=FeO+CO； Fe+H2O=FeO+H2； 4Fe+3O2=2Fe2O3 脱碳 钢在加热时，钢表层中的固溶碳与氧、二氧化碳、水和氢等发生化学反应， 生成气体溢出钢外，使钢的表层碳浓度降低的现象称为脱碳。 2C（γ-Fe）+O2=2CO； C（γ-Fe）+CO2=2CO； C（γ-Fe）+H2O=CO+H2； C（γ-Fe）+2H2=CH4； 3Fe3C+O2=6Fe+2CO 防止方法 、采用保护气氛加热、真空加热等； 、消除工件表面的水渍和锈斑； 、高温短时快速加热； 、涂料防护。
热处理常见缺陷及预防
一、淬火缺陷及预防 （一）、淬火变形与开裂原因及预防措施 淬火时在工件中引起的内应力是造成变形与开裂的根本原因。当内应力超过了材料的屈服强度时（或内应力未超 过了材料的屈服强度但材料内部存在缺陷）便造成工件开裂。 淬火变形原因 （1）、工件截面不均匀和不对称、粗细不同或太细、太长或太薄，淬火过程中，由于冷却与组织转变的不同时 性产生极大的内应力，使工件发生变形； （2）、机械加工产生的内应力会加大淬火变形； （3）、淬火工艺不当：淬火加热温度过高、时间太长、加热速度太快、加热温度不均匀，工件放置不当等； （4）、淬火冷却不当：冷速太快（介质选择不当）、淬入方式、介质温度及纯度、工件运动方式等； （5）、原材料与原始组织：淬透性差及带状组织、成分偏析、夹杂物较严重的工件，淬火变形的倾向较大。 淬火开裂原因 淬火开裂主要是由组织应力引起的 （1）、原材料缺陷：钢中的白点、气孔、大块或连续分布的非金属夹杂物、碳化物偏析、锻造折叠及机加工留 下的较深刀痕等均可造成淬火应力集中，成为淬火的裂纹源； （2）、工件结构设计或选材不当：如薄厚悬殊、带尖角、凹角等，对形状复杂的工件选用了淬透性低的钢种； （3）、热处理工艺不当：过热、脱碳、冷速过快、冷却操作不当、淬火后不及时回火等。 淬火变形与开裂预防措施 （1）、正确选材与合理设计工件形状； （2）、正确锻造与预备热处理（正火、去应力、球化处理、调质等）； （3）、制订合适的热处理工艺（预热，选择合适的淬火温度、淬火介质、淬火与回火方法）； （4）、合理操作：排料、吊挂、均匀加热与冷却、避免自重变形等。
心部硬度不足
产品易拉伸
过回火 不完全淬火
表面硬度超高
弯曲度偏小
碳势过高 回火温度过低 碳势过低
表面硬度不足
耐磨性不够
清洗不干净 回火温度过高
扭矩不足 渗碳层不足 渗碳层过深 攻速超时 攻不入 淬火变形 混料
易断裂 接触疲劳强度降低 弯曲度不足、脆断 影响装配 报废 影响装配 影响装配
回火温度过高 渗碳时间不足 渗碳时间不足 渗碳时间过长 碳势过低 回火温度过高 渗碳时间不足 淬火工艺不当 冷却工艺不当 人为因素或设备故障
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常见不良原因分析
总经办：2016-12-30 R0.0 编号：Q-W-000
目錄

车削篇 加工篇 打头篇 搓牙篇 热处理篇 电镀篇
一、产品原材料表面碰伤、划伤、夹伤。 原因分析： 1、送料管内有脏物 2、夹头及牙管内有脏物 3、渣成条状或太多，导致表面划伤 4、送料机与主轴中心不在同一直线上，造成两者磨擦 5、产品太大，过重或材质太软，掉下时会产生碰伤（一般在机台内垫 上较软的东西即可（如牛皮纸、塑胶垫片、海绵等等） 6、产品卡在刀架或传动臂摇臂上 7、材料在搬运过程中可能本来就有伤痕
（二）、硬度不足原因及解决办法 材料用错； 表面脱碳； 淬火冷速不够：淬火介质选用不当，介质温度过高或有杂质，工件 尺寸过大等； 淬火加热温度过低或保温时间不够：没有奥氏体化或奥氏体成分不 均匀；装炉量过大或炉温不均使加热不均或欠热等； 操作不当：预冷时间过长；双液淬火时在水中冷却时间过短；分级 淬火时，分级时间过长或分级温度过高。 除材料用错外，硬度不足可退火或高温回火后重新淬火。
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