Q-W-000 螺丝类常见不良及原因分析
螺纹常见的问题分析与解答
螺纹歪斜
1、板牙端面与圆杆不垂直
2、用力不均匀，铰杠歪斜
螺纹中径小
(齿形瘦)
1、板牙已切人仍施加压力
2、由于板牙端面与圆杆不垂直而多次纠正，使部分螺纹切去过多
螺纹牙深不够
1、圆杆直径太小
2、用带调整槽的板牙套螺纹时，直径调节太大
三、丝锥和板牙损坏原因
损坏形式
损坏原因
崩牙或扭断
2、机攻时，丝锥晃动，或切削刃磨得不对称
二、套螺纹时废品分析
废品分析
产品的原因
烂牙
1、圆杆直径太大
2、板牙磨钝
3、套螺纹时，板牙没有经常倒转
4、铰杠掌握不稳，套螺纹时，板牙左右摇摆
5、板牙歪斜太多，套螺纹时强行修正
6、板牙刀刃上具有切屑瘤
7、用带调整槽的板牙套螺纹，第二次套螺纹时板牙没有与已切出螺纹旋合，就强行套螺纹
. .
滑牙
1、攻不通孔螺纹时，丝锥已到底仍继续扳转
2、在强度较低的材料上攻较小螺孔时，丝锥已切出螺纹仍继续加压力，或攻完退出时连铰杠转出
螺孔攻歪
1、丝锥位置不正2、机攻螺纹时丝锥与螺孔不同心
螺纹牙深不够
1、攻螺纹前底孔直径太大2、丝锥磨损
螺纹中径大
(齿形瘦)
1、在强度低的材料上攻螺纹时，丝锥切削部分全部切人螺孔后，仍对丝锥施加压力
螺纹常见的问题分析与解答
一、攻螺纹时废品分析
废品分析
产品的原因
烂牙
l、螺纹底孔直径太小，丝锥不易切入，孔口烂牙
2、换用二锥、三锥时，与已切出的螺纹没有旋合好就强行攻削
3、头锥攻螺纹不正，用二锥、三锥时强行纠工
4、对塑性材料末加切削液或丝锥不经常倒转，而把已切出的螺纹啃伤
紧固件失效的7种形式和对应原因，附常见紧固件的种类和用途
紧固件失效的7种形式和对应原因，附常见紧固件的种类和用途紧固件是作紧固连接用且应用极为广泛的一类机械零件。
本文分享部分常见紧固件的种类、用途，以及常见失效形式和对应原因。
1、螺纹紧固件的种类和用途常用的螺纹紧固件有螺栓、螺柱、螺母和垫圈。
（了解更多紧固件请点击《图解螺栓、螺柱、销、铆钉等12类紧固件，及选型建议》）螺栓、螺柱和螺钉都是在圆柱表面上制出螺纹，起到连接其他零件的作用。
螺栓一般用于被连接件钻成通孔的情况。
螺柱用于被连接零件之一较厚或不允许钻成通孔的情况。
螺钉用于不经常拆卸和受力较小的连接中，按用途可分为连接螺钉和紧定螺钉。
螺母是和螺栓、螺柱等一起进行连接的。
垫圈一般放在螺母下面，可避免旋紧螺母时损伤被连接零件。
弹簧垫圈可防止螺母松动脱落。
2、螺纹紧固件失效形式及原因分析1）装配拧拉断裂拧拉断裂特征为断裂部位明显缩颈伸长。
常见原因主要是联接面摩擦系数过小；拧紧或预紧时施加的扭矩过大、施加扭矩时套筒与螺纹不同轴、施加扭矩时速度过快；零件本身的性能强度不够以及紧固面与螺纹中心线垂直度超差。
2）螺纹受剪切力拧断受剪切力拧断的断口部位一般有螺旋状，无明显缩颈，造成螺纹受剪切力拧断的常见原因是螺纹在拧紧过程中被卡死，例如：螺纹变形、相互联接的牙型不一致、螺纹有焊渣灯情况；螺栓拧进的断面被顶住，如螺母为盲孔的有效螺纹深度不够。
3）应力集中部位使用后断裂应力集中部位使用后断裂常见表现在螺栓头部及头部与螺纹杆过度的直角部位，主要原因为头部与螺纹杆过度的直角部位圆角过小；螺栓冷镦成型时在头部的塑性流线存在缺陷。
被连接面与螺栓垂直度超差。
4）疲劳断裂在螺栓连接后使用的过程中主要的断裂为疲劳断裂，常见原因有：预紧力不足；夹紧力衰减过大；螺栓尺寸、性能不合格；零件之间的相互配合、装配环境、使用工况不能满足设计要求。
5）延时断裂延时断裂常见原因为氢脆，氢脆是在生产过程（如电镀、焊接）中进入钢材内部的微量氢，在内部残余的或外加的应力作用下导致材料脆化甚至开裂。
自动打螺丝机常见故障解决方法
自动打螺丝机常见故障解决方法
自动打螺丝机常见故障解决方法很多客户都会关心自动打螺丝机卡料率是多少，它出现哪些异常情况，遇到这样的异常情况我们又该怎么解决，新路标自动化分析常见故障解决方法如下：
常见故障与排除方法
一.螺丝吸取不上或者漏锁螺丝。
1.检查螺丝供给器有无送螺丝,手取螺丝看是否正常工作
2.检查真空是否减弱,打开X轴后盖钣金,取出真空发生器进行清理
3.检查螺丝吸取位置是否发生偏移,进入系统参数2重新设定吸取位置
4.观察螺丝感应器是否灯亮，如果有螺丝不亮，表示感应异常
二.产品螺丝锁附滑牙。
检查电批扭力是否适合当前锁螺丝扭力范围,用扭力计重新测试扭力
三.螺丝锁附浮高
检查程序中步骤设定中的锁定高度是否到达螺丝实际锁定位置,锁附速度参数设置是否正确。
四.锁螺丝位置偏移。
检查程序中每个座标点位置是否准确,选取座标校正功能,重新校正座标
五.设备死机
1.检查程序参数设定是否正确,确认无误后重启设备
2.检查电源是否出现异常。
多轴式自动锁螺丝机。
螺纹加工常见问题及解决方法
螺纹加工常见问题及解决方法螺纹是机械工程中常见的几何特征之一，应用广泛。
螺纹的加工工艺较多，如基于塑性变形的滚丝与搓丝，基于切削加工的车削、铣削、攻螺纹与套螺纹、螺纹磨削、螺纹研磨等。
其中，螺纹车削是单件或小批量生产常用的加工方法之一。
作为数控车床，螺纹车削加工是其基本功能之一。
1螺纹车削加工特点螺纹数控加工不同于轮廓加工，其特点表现为：螺纹加工属于成形加工，同时参加的切削刃较长，易出现啃刀与扎刀现象，一般均需多刀切削完成；为保证导程（或螺距）准确，必须要有合适的切入与切出长度；螺纹加工的牙型及牙型角基本由刀具形状保证，因此，刀具的形状与正确安装直接影响螺纹牙型的质量；螺纹加工时的进给量与主轴转速必须保持严格的传动比，即F = Ph（mm/ r），因此，加工时禁止使用恒线速度控制；螺纹切削加工的切削速度一般不高，以不出现积屑瘤或刀具塑性损坏为原则。
2螺纹车削加工方式螺纹存在右旋与左旋之分，其加工方式与主轴转向、刀具位置与进给方向有关。
以外螺纹为例，其加工方式如图1所示。
内螺纹的加工方式由读者自行分析。
图1外螺纹加工方式a）、d）右旋螺纹b）、c）左旋螺纹图1a所示为常见的右旋螺纹加工方式，主轴正转、前置正装或后置反装刀具、从右至左进给。
若进给方向反向,则为左旋螺纹加工，如图1b所示。
图1c所示为左旋螺纹加工，主轴反转、前置反装或后置正装刀具、从右至左进给。
若进给方向反向,则为右旋螺纹加工，如图1d所示。
3螺纹车削进刀方式（1）进刀方式螺纹加工必须多刀切削，其进刀方式有以下几种，如图2所示。
a）b）c）d）图2进刀方式a）径向进刀b）侧向进刀c）改进式侧向进刀d）左右侧交替进刀1）径向进刀（图2a）是基础的进给方式，编程简单，左、右切削刃后刀面磨损均匀，牙型与刀头的吻合度高；但切屑控制困难，可能产生振动，刀尖处负荷大且温度高。
适合于小螺距（导程）螺纹的加工以及螺纹的精加工。
2）侧向进刀（图2b）属较为基础的进刀方式，有专用的复合固定循环指令编程，可降低切削力，切屑排出控制方便；但由于纯单侧刃切削，左、右切削刃磨损不均匀，右侧后刀面磨损大。
Q-W-000 螺丝类常见不良及原因分析
二、外圆伤痕、粗糙、尺寸不稳定 原因分析： 1、车刀磨损或磨刀方法不正确 2、车刀中心与材料中心不一致 3、夹头调整过松 4、闭爪太松或破损 5、料夹调整不当或破损 6、刀架松动或滑片磨损 7、夹头内残渣太多 8、皮带或凸轮轴太松 9、主轴磨损 10、其他车刀或钻头、丝攻之影响 11、凸轮磨损或设计不当 12、各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动 13、各部位之压缩弹簧或拉簧过松 14、切削油使用不当
59.产生针孔的条件是什么?是否产生气泡就 会有针孔形成? 答:针孔的产生主要是由于气泡滞留于镀件 表面而造成的，但产生气泡并不一定有针孔 形成。因为形成针孔必须有两个条件；第一 要有气泡(主要是氢气)产生；第二所产生的 气泡，能吸附于镀件上。如果产生的气泡不 能在镀件表面上滞留，则不会产生针孔。如 氰化镀铜及镀铬等，在电解过程中，它们都 产生大量的氢气泡；但它们产生之后，都急 剧溢出液面，难于在镀件表面上滞留，故极 少会形成针孔。
（二）、硬度不足原因及解决办法 材料用错； 表面脱碳； 淬火冷速不够：淬火介质选用不当，介质温度过高或有杂质，工件 尺寸过大等； 淬火加热温度过低或保温时间不够：没有奥氏体化或奥氏体成分不 均匀；装炉量过大或炉温不均使加热不均或欠热等； 操作不当：预冷时间过长；双液淬火时在水中冷却时间过短；分级 淬火时，分级时间过长或分级温度过高。 除材料用错外，硬度不足可退火或高温回火后重新淬火。
4.镀前处理对电镀层的质量有何影响? 答:从长期的生产实践证明，电镀生产中所 发生的质量事故，大多数并不是由于电镀工 艺本身所造成。多半是由于金属制品的镀前 处理不当所致。将别是镀层的平整程度、结 合力、抗腐蚀能力等性能的好坏，与镀前处 理的质量优劣更是密切相关。金属制品在电 镀以前的表面状态及其清洁程度是能否取得 优质镀层的重要环节。在粗糙的金属表面， 很难获得平滑光亮的镀层，而且镀层孔隙也 多，使防蚀性能减低。金属表面如果存有某 种油垢物，也不能获得正常的镀层。
螺丝制作过程常见不良简析
6.螺纹未搓到根部：压板松动。
7.多少或无垫片：①.垫圈内孔偏大。 ②.螺丝根部螺纹外径偏小。
8.螺丝断尖
①.日式牙板光钉太长。 ③.切口太早切料。
②.导角在切口部分展开是否足够。 ④.光钉材料延展性不良。
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二.1：搓丝不良 — 头部座面擦伤
1.简图：
图1.1：头部座面擦伤
2.原因：
①.入料板比牙板底。 ②.牙板角度不对。 ③.头部上面压力太大。 ④.拖入转造时间配合不良。
2.原因：
①.用料过多。 ②.上冲压簧太软。
3.对策：
①.减少用料。 ②.更换压簧。
精品课件
一.7：冷镦不良 — 头部缺料
1.简图：
2.原因：
①.材料送短； ②.模孔内的顶针调整不良； ③.顶针弯曲，强度过大。
图8.1：头部缺料
3.对策：
①.增加用料。 ②.调整模孔内的顶针。 ③.更换顶针。
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3.对策：
①.查看垫圈内孔尺寸。 ②.调整牙板。
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二.8：搓丝不良 — 螺丝断尖
1.简图：
图8.1：螺丝断尖
2.原因： ①.冷镦杆长太长。 ②.导角在切口部分展开是否足够。 ③.切口太早切料。 ④.光钉材料延展性不良。
3.对策： ①.调整冷镦杆长尺寸。 ②.查看切口处导角。 ③.把切口后移。 ④.更换原材料。
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一.2：冷镦不良 — 穴部凹陷或外扩
1.简图：
图2.1：穴部凹陷
图2.2：穴部外扩
2.原因：
①.冲针压力太大； ②.上冲深度太深。
3.对策：
①.将冲针长度磨短； ②.将上冲平面磨短。
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一.3：冷镦不良 — 头部裂痕
自攻螺钉失效分析及修正措施(个人收集及整理)
自攻螺钉失效原因故障现象 故障可能的原因 常用的对策自攻螺钉 断裂 1.螺钉材料或结构有缺陷，如：材料内部应力过大.十字槽过深等。
2.风批使用档位过大。
3.被紧固零部件孔位过小，拧入扭力过大。
4.装配孔位错位严重，拧入扭力过大。
5.螺钉紧固顺序不当，造成装配时孔位的积累误差较大，螺钉受到剪切应力过大。
6.螺钉规格型号不正确。
1.更换不同厂家或不同批次的同型号螺钉。
2.合理调小风批档位。
3.更换或修正被紧固零部件。
4.重新装配，使孔位符合标准。
5.调整螺钉紧固顺序，尽量采用对角固定。
6.使用正确规格型号螺钉。
自攻螺钉 打滑 1.螺钉表面硬度过低。
螺钉螺牙过浅或根部螺牙过浅。
2.风批使用档位过大。
3.被紧固零部件孔位过大。
4.风批紧固到位后还继续紧固。
5.在被紧固零部件高速运动时紧固。
6.紧固薄板件时风批手感未掌握好。
7.螺钉紧固顺序不当，造成固定孔位错位后，所需的紧固力矩过大，难以把握。
8.螺钉规格型号不正确。
9.风批扭力增大。
1.更换不同厂家或不同批次的同型号螺钉。
果不能更换，调小风批档位。
2.合理调小风批档位。
特别对一些已固定过孔位。
3.更换或修正被紧固零部件；调小风批档位。
4.加强岗位培训，掌握好紧固的分寸。
5.严格工艺规范，在静止或低速运动时紧固。
6.合理调小风批档位，分2次紧固到位。
7.调整螺钉紧固顺序，尽量采用对角固定，有效减小紧固力。
8.使用正确规格型号螺钉。
9.调整风批扭力。
自攻螺钉与被紧固零部件表面有间隙 1.螺钉未上紧。
2.被固定孔位错位严重，造成螺钉紧固后与被紧固表面不垂直。
3.在被紧固零部件快速运动时紧固。
1.紧固到位。
2.重新调整孔位装配间隙后紧固。
3.严格工艺规范，在静止时或低速运动时紧固。
塑料垫圈破损或挤压变形严重 1.塑料垫圈自身材料问题。
2.风批使用档位过大。
3.风批紧固到位后还继续紧固。
1.更换不同厂家或不同批次的同型号塑料垫圈。
2.合理调小风批档位。
3.加强岗位培训，掌握好紧固的分寸。
汽轮机检修中螺栓损坏原因分析及对策
帽等等 ，在进行打 磨后还 要去 除其氧化 皮 ， 用丝锥过扣 ， 并进行试 扣 ， 在螺帽与 螺栓 能够轻松安装和松下后 为合格 产品。一旦发现螺扣有破 损 ，要及 时加 以维修 ，使其更加 光滑 耐用 ；第三 ，螺栓的 回装 。在 回 装过程 中要保证 螺栓 先冷紧在热紧 ，依 照严格 的顺序执行工序 。力矩 的情况也要掌握 良好 ，与密封需要相适应 ，避免 出现漏气 问题 。
保 证 汽 轮 机 高 效运 转 。
关键词 ：汽轮机 ；检修 ；螺栓损坏 ；原 因；科 学对 策
众 所周知 ，螺栓是构成汽轮机 的重要组成部分之一 ，我们 通常 所 行拉毛 。为 了保证 紧固力矩的精准性 ，在拧 紧螺栓 时还应该利用合适
说 的螺栓 主要是指高温 高压 汽缸螺栓 ，其中既包括高压导气 管、抽气 的风动扳手或 电动液压扳手加 以处理 ，力矩 的大 小要科学 ，避免 出现 管， 也 包括调门发螺栓 。由于汽轮机 在运转过程中需要承受 巨大的压 螺栓紧力相差过多引发的断裂 。
净、螺纹没有及 时涂 抹防烧剂抗咬合剂 、加 热工艺不科学、螺栓］ ｊ ￣ － Ｆ 在 找到真正 的损坏 因素 后 ，结合汽轮机实 际加 以维 修 ，从而保证设备
质量不高等等 。想要 完全解决这些 问题 ，汽轮机 在检修过程中一定要 的 高 效运 转 。 完善检修策略 ，在 回装前对螺栓、螺 帽进行仔 细检查 ，不能留有任何
２ ． １ 螺 牙 咬 死
Hale Waihona Puke 总而言之 ，在社会主 义现代化建设水平逐步提 高的大背景下 ，我
国的汽轮机运行情况受 到了更 多的重视 ，检修工作 的重 要性也更加 凸
显。螺栓作为汽轮机最 重要的组成部分之一 ， 是保 证螺栓高效运转 、 螺牙是螺栓 的外在形式 ，就是指螺栓 的牙齿 形状样式 ，螺牙咬死 快 速平稳工作的前提 ，直 接影响着汽轮机的使用效率 。为了提高设备
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（三）、淬火软点 它是指工件内许多小区域的硬度不足。主要原因如下： 原始组织不均匀：碳化物偏析、带状组织或大块铁素体； 工件局部脱碳或渗碳后其表面碳浓度不均匀； 淬火介质冷却能力不足：介质老化、有杂质混入或介质温度过高等； 操作不当：工件表面不清洁，未清除氧化皮或污垢；工件在淬火介质中运动不充分等； 淬火加热温度与保温时间不足。 Nhomakorabea脱碳
钢在加热时，钢表层中的固溶碳与氧、二氧化碳、水和氢等发生化学反应，
生成气体溢出钢外，使钢的表层碳浓度降低的现象称为脱碳。
2C（γ-Fe）+O2=2CO； C（γ-Fe）+CO2=2CO；
C（γ-Fe）+H2O=CO+H2； C（γ-Fe）+2H2=CH4；
3Fe3C+O2=6Fe+2CO
防止方法
、采用保护气氛加热、真空加热等；
、消除工件表面的水渍和锈斑；
、高温短时快速加热；
、涂料防护。
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二、回火缺陷及预防 （一）、硬度过高 回火温度太低或回火保温时间太短，致使组织转变未完成或不完全而造成硬 度过高。 预防措施：调整工艺，重新回火，或延长回火保温时间。 （二）、硬度不足 回火温度超过了正常回火温度范围，或保温时间太长，使工件组织转变为硬 度较低的组织，从而造成硬度不足。 预防措施：对低、中温回火的工件应退火或正火后，重新淬火、回火；对高 温回火的工件，可直接重新淬火、回火
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（四）、氧化与脱碳
氧化
钢在氧化性介质（氧、二氧化碳、水蒸汽等）中加热时，铁和合金原子会
被氧化，在钢表面生成氧化膜称为外氧化（560℃以上）；氧在钢内部沿
晶界扩散，使在一定深度的表面层中产生晶界氧化称为内氧化（800-
900℃）。
2Fe+O2=2FeO； Fe+CO2=FeO+CO；
Fe+H2O=FeO+H2； 4Fe+3O2=2Fe2O3
16、未打中心孔，材料中心有凸起
17、钻孔轴上的长度尺寸调整螺母的固定螺丝未锁紧或马蹄座松动
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热处理常见缺陷及预防
一、淬火缺陷及预防 （一）、淬火变形与开裂原因及预防措施 淬火时在工件中引起的内应力是造成变形与开裂的根本原因。当内应力超过了材料的屈服强度时（或内应力未超 过了材料的屈服强度但材料内部存在缺陷）便造成工件开裂。 淬火变形原因 （1）、工件截面不均匀和不对称、粗细不同或太细、太长或太薄，淬火过程中，由于冷却与组织转变的不同时 性产生极大的内应力，使工件发生变形； （2）、机械加工产生的内应力会加大淬火变形； （3）、淬火工艺不当：淬火加热温度过高、时间太长、加热速度太快、加热温度不均匀，工件放置不当等； （4）、淬火冷却不当：冷速太快（介质选择不当）、淬入方式、介质温度及纯度、工件运动方式等； （5）、原材料与原始组织：淬透性差及带状组织、成分偏析、夹杂物较严重的工件，淬火变形的倾向较大。 淬火开裂原因 淬火开裂主要是由组织应力引起的 （1）、原材料缺陷：钢中的白点、气孔、大块或连续分布的非金属夹杂物、碳化物偏析、锻造折叠及机加工留 下的较深刀痕等均可造成淬火应力集中，成为淬火的裂纹源； （2）、工件结构设计或选材不当：如薄厚悬殊、带尖角、凹角等，对形状复杂的工件选用了淬透性低的钢种； （3）、热处理工艺不当：过热、脱碳、冷速过快、冷却操作不当、淬火后不及时回火等。 淬火变形与开裂预防措施 （1）、正确选材与合理设计工件形状； （2）、正确锻造与预备热处理（正火、去应力、球化处理、调质等）； （3）、制订合适的热处理工艺（预热，选择合适的淬火温度、淬火介质、淬火与回火方法）； （4）、合理操作：排料、吊挂、均匀加热与冷却、避免自重变形等。
xxx金属螺丝有限公司 常见不良原因分析
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总经办：2016-12-30 R0.0
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编号：Q-W-000
目錄
❖ 车削篇 ❖ 加工篇 ❖ 打头篇 ❖ 搓牙篇 ❖ 热处理篇 ❖ 电镀篇
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一、产品原材料表面碰伤、划伤、夹伤。 原因分析： 1、送料管内有脏物 2、夹头及牙管内有脏物 3、渣成条状或太多，导致表面划伤 4、送料机与主轴中心不在同一直线上，造成两者磨擦 5、产品太大，过重或材质太软，掉下时会产生碰伤（一般在机台内垫 上较软的东西即可（如牛皮纸、塑胶垫片、海绵等等） 6、产品卡在刀架或传动臂摇臂上 7、材料在搬运过程中可能本来就有伤痕
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二、外圆伤痕、粗糙、尺寸不稳定 原因分析： 1、车刀磨损或磨刀方法不正确 2、车刀中心与材料中心不一致 3、夹头调整过松 4、闭爪太松或破损 5、料夹调整不当或破损 6、刀架松动或滑片磨损 7、夹头内残渣太多 8、皮带或凸轮轴太松 9、主轴磨损 10、其他车刀或钻头、丝攻之影响 11、凸轮磨损或设计不当 12、各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动 13、各部位之压缩弹簧或拉簧过松 14、切削油使用不当
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四、攻牙深浅不稳定 原因分析： 1、挡攻牙梢或弹簧固定套松弛 2、攻牙轴套环或梢子磨损 3、攻牙铜套移位 4、皮带压缩程度不佳 5、离合器之刹车电豉不良 6、微动开关坏掉或其固定螺丝松弛 7、攻牙皮带破损
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五、钻孔不良（偏心、孔径孔深超差）
原因分析：
1、夹头调整太松
2、切削油选用不当
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（二）、硬度不足原因及解决办法 材料用错； 表面脱碳； 淬火冷速不够：淬火介质选用不当，介质温度过高或有杂质，工件 尺寸过大等； 淬火加热温度过低或保温时间不够：没有奥氏体化或奥氏体成分不 均匀；装炉量过大或炉温不均使加热不均或欠热等； 操作不当：预冷时间过长；双液淬火时在水中冷却时间过短；分级 淬火时，分级时间过长或分级温度过高。 除材料用错外，硬度不足可退火或高温回火后重新淬火。
3、钻孔轴磨损
4、钻孔轴铜套磨损
5、钻孔凸轮角度太小
6、钻头磨损阻力太大或中心不对
7、凸轮调整不当
8、主轴不良
9、中心点不对
10、丝攻不良影响，或内勾刀划到内壁
11、固定螺丝未锁好
12、夹头内残渣过多
13、材料偏心或变形
14、切削速度选择不当
15、打通孔时钻孔太深，余留有孔痕，打中心时未把孔痕加工掉，致使孔偏心
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三、总长不稳定 原因分析： １、凸轮轴未锁紧 2、筒夹调节过紧或过松 3、开闭爪断裂或调整不当 4、中心钻磨损 5、刀架松动或车刀中心不对 6、切刀未修完原材料毛刺 7、材料弯曲、送料不到位 8、送料机送料力度调整不当 9、各精密固定螺丝未锁好 10、主轴轴承或夹头磨损 11、送料管或主轴脏物太多