锻件质量检验规范
锻件产品验收规范1
锻造产品验收规范本规范适用于我公司毛坯入库，零件成品入库及到外协厂检查。
一、产品验收条件的确定1.供方按合同和（或）我司发货通知要求，备齐所有货物。
放在供方或送我司备检。
2.供方必须首先100%自检，并按本规范所附检查表格备齐全套自检报告，并判定合格。
3.供方在合同或发货通知规定的发货日期前7天书面通知需方业务员或（和）检查员进行检收。
只有在上述三个条件均具备的情况下，我公司检查员才能对产品进行验收。
在未具备上述条件下的检查只能作为指导性检查，不能作为入库/发货依据。
二、货物符合性检查根据合同或发货通知要求，核对供货厂所备/所送产品的名称、型号、规格、数量是否正确无误，并在此基础上分类确定检查数量。
三、文件、资料符合性检查1.供货厂进度计划表, 应在合同签订后1周内提交我公司销售部/采购部（若合同上有规定）。
2.供货厂质量控制计划表, 应在合同签订后1周内提交我公司销售部/采购部（若合同上有规定）。
3.供货厂自检报告(按本规范要求-锻件验收报告)出具齐全。
4.供货厂生产过程中尺寸检查记录（适用去外协厂的检查）。
5.供货厂原材料的原厂化学成份、机械性能以及进料检验自检化学成分、机械性能和硬度记录（适用去外协厂的检查）。
6.供货厂生产过中金相记录（如果有要求，适用去外协厂的检查）。
四、试棒、试块符合性检查供方应根据合同或订单要求提供拉力试棒、硬度试块，金相试块以及冲击试块等供复检使用。
金相、硬度应从本体取样，供货厂应每批至少提供一组拉力、金相试样（本体料废）、冲击试样等供复验。
对于样品发货，供货厂应提供本规范规定检查项目复验所需所有试棒、样块和样件。
五、检查工具去工厂检查时,供货厂应备好检查用的尺寸量具、壁厚量具、角度量具、粗糙度比较样块及其它必需的设备和人员。
在尺寸检查表格中注明使用的专用检具(量规)供方也应具备,或由我公司提供图纸,供方制造,或由我公司安排制造,费用由供方承担。
根据合同或者订单要求，可能需要供方提供检测样品或批量所用的检测设备清单，以及所用设备的校核日期。
锻件检验细则
版号： A修改状态： 1锻件检验细则受控状态：分发编号：编制：审核：批准：2013-01-01修改 2013-01-02实施锻件检验细则1检验依据1.1 NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》1.2 NB-T47010-2010《不锈钢锻件》1.3 GB/T1804《未注公差的线性和角度尺寸公差》1.4本公司技术部锻件制造工艺规定的余量偏差或相关技术协议。
2检验程序2.1库房对收到的锻件毛坯进行报检，报检时附锻件清单和图号。
检验员对锻件制造厂所提供的资料进行审核，不符合要求，不在锻件合格入库单上签字。
2.2检验员对要求办理入库手续的锻件进行检验。
2.3检验员对合格的锻件，在锻件合格入库单上签字；对不合格的锻件，开出不合格品通知单。
3检验实施3.1材料要求：3.1.1对于采购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件，应进行复验，数据符合《固定式压力容器安全技术检查规程》的要求。
3.1.2对于采购的其他类压力容器用锻件，复核锻件制造单位提供的质量证明资料。
a、锻件用钢应采用电炉或氧气转炉冶炼的镇静钢或经供需双方协商，可采用电渣重熔、炉外精炼。
b、化学成分核对，分析结果与表l 规定值的允许偏差应符合GB/T 222 中表2 的规定。
表1 中 P ≤0.020% 的钢号，其允许正偏差为0.003%; S≤0.012%的钢号，其允许正偏差为0.002%。
3.2 锻造3.2.1锻造使用的钢锭、钢坯或轧材应有熔炼单位的质量证明书。
3.2.2 锻造使用的钢锭头尾应有足够的切除量，以确保锻件无缩孔及严重偏析等缺陷。
3.2.3采用钢绽或钢坯锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于3 (电渣重熔钢不得小于 2 )，采用轧材锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于1. 63.2.4锻件宜锻至接近成品零件的成形形状和尺寸，验收时按照双方签订的具体尺寸公差的技术协议进行验收。
对于超过协议标准的按照不合格程序汇报相关部门处理。
锻件质量检验入库标准
锻件质量检验入库标准
锻件缺陷的存在，有的会影响后续工序处理质量或加工质量，有的则严重影响锻件的性能及使用，甚至极大地降低所制成品件的使用寿命，危及安全。
现制定以下标准：
1. 锻件外观质量的检查，锻件表面是否有表面裂纹、折
叠、折皱、压坑、桔皮、起泡、斑疤、腐蚀坑、碰伤、
外来物、未充满、凹坑、缺肉、划痕等缺陷。
2. 锻件内部质量的检验则主要是指锻件化学成分、宏观
组织、显微组织及力学性能等各项目的检验。
锻件厂
家提供相关数据。
3. 锻件的入库标准，由检验按照图纸尺寸要求放量验
收，模锻控制在单边5mm以内加工余量，自由锻控制
在单边10mm以内余量；无图纸的按照所提供的尺寸，
单边加工余量不得大于7mm；
4. 锻件留有过大加工余量的可退货、拒收；经验收锻件
加工余量超出的重量，不予以计重；仓库入库标准按
照同批次锻件件数的平均值重量给于入库。
徐州市金迪液压机电有限公司 2010-1-23。
模锻件标准
模锻件标准
模锻件的标准主要包括以下几个方面：
1. 尺寸精度：模锻件的尺寸精度要符合国家相关标准或技术要求，通常通过公差范围来表示。
根据不同的使用要求，模锻件的尺寸精度可以有不同的要求。
2. 化学成分：模锻件的化学成分要符合相关标准或技术要求。
化学成分不仅对模锻件的力学性能有重要影响，还对其耐腐蚀性和耐高温性等性能起着决定性作用。
3. 机械性能：模锻件的机械性能指其强度、韧性、硬度等性能。
根据模锻件的使用要求，机械性能可通过标准化的试验方法进行评定，如拉伸试验、冲击试验等。
4. 表面质量：模锻件的表面质量应符合相关标准或技术要求。
表面质量直接关系到模锻件的使用寿命和外观效果，常用的评定方法有视觉检查、光学检查、磨砂检查等。
5. 检验方法和标准：模锻件的检验方法和标准需要符合国家相关标准或技术要求。
常用的检验方法有超声波检测、X射线探伤、金相组织分析等。
6. 标志和标识：模锻件应有清晰、准确的标志和标识，以便于追溯生产和使用信息。
常用的标志和标识方式有标准编号、标牌、标记等。
总之，模锻件的标准是保证其质量和性能的基础，对于制造和使用模锻件具有重要的指导意义。
不同的模锻件有不同的标准，需要根据具体情况进行选择和应用。
锻件标准文档
锻件标准1. 引言锻件是一种常见的金属加工方法，通过在高温下将金属材料放入模具中进行压制和成型，得到所需的形状和尺寸。
锻件广泛应用于航空航天、汽车制造、能源等行业。
为了确保锻件的质量和可靠性，制定锻件标准至关重要。
本文将介绍常见的锻件标准，并对其内容进行详细解析。
2. 国家标准2.1 GB/T 9074-2015 热锻模具材料该标准适用于热锻模具材料的技术要求和试验方法。
主要内容包括材料分类、化学成分、机械性能、热处理和试验方法等。
通过遵循该标准，可以确保热锻模具材料具有所需的力学性能和耐热性能，从而提高锻造的质量和效率。
2.2 GB/T 13746-2017 铝锻件该标准规定了铝锻件的分类、技术要求、试验方法、检验规则和包装标志等。
铝锻件具有轻质、高强度和良好的导热性能，广泛应用于汽车制造、航空航天等领域。
该标准的制定对于确保铝锻件的品质和安全性具有重要意义。
2.3 GB/T 7735-2016 钢锻件该标准适用于碳素钢、合金钢和不锈钢的锻件。
标准规定了钢锻件的分类、技术要求、试验方法、检验规则和包装标志等内容。
钢锻件具有高强度、耐磨性和耐腐蚀性等特点，广泛应用于机械制造、石油化工、冶金等行业。
遵循该标准可以确保钢锻件的质量和可靠性。
3. 行业标准3.1 ASTM A668/A668M-19 高强度有合金钢锻件ASTM A668/A668M-19标准适用于高强度有合金钢锻件的制造要求。
该标准详细阐述了材料的化学成分、机械性能、热处理和试验要求等。
它是北美地区最常用的高强度有合金钢锻件标准，被广泛用于航空航天、能源和石油化工等行业。
3.2 BS 970-1:1996 钢锻件材料BS 970-1:1996标准是英国国家标准委员会制定的钢锻件材料标准。
该标准涵盖了不同类型的钢锻件材料，包括碳素钢、合金钢和不锈钢等。
它规定了材料的化学成分、热处理条件和机械性能要求。
该标准的制定对于确保钢锻件的质量和可靠性具有重要意义。
锻件热处理质量检验指标及控制(二)
锻件热处理质量检验指标及控制（二）引言概述：在上一篇文章中，我们介绍了锻件热处理的基本原理和常见的热处理方法。
本文将继续探讨锻件热处理的质量检验指标及其控制方法。
锻件热处理的质量检验是确保锻件达到设计要求的重要环节，其结果直接影响到锻件的性能和使用寿命。
正文内容：一、显微组织分析1. 定义：显微组织是锻件在热处理过程中形成的不同晶粒和相的排列组合。
2. 方法：常见的显微组织分析方法有金相显微镜观察、扫描电镜、透射电镜等。
3. 质量指标：显微组织应均匀细密、无裂纹、无夹杂物。
4. 控制方法：选择适当的热处理工艺参数，如加热温度、保温时间、冷却速率等，以实现期望的显微组织。
二、机械性能测试1. 定义：机械性能是锻件在外力作用下表现出来的力学特性，包括强度、硬度、韧性等。
2. 方法：常见的机械性能测试方法有拉伸试验、硬度测试、冲击试验等。
3. 质量指标：机械性能应满足设计要求，如强度达到标准要求、硬度均匀、韧性良好等。
4. 控制方法：根据锻件的使用要求，合理选择热处理工艺，调整工艺参数以获得理想的机械性能。
三、尺寸精度检验1. 定义：尺寸精度是指锻件的尺寸和形状误差。
2. 方法：常见的尺寸精度检验方法有三坐标测量、量具测量、影像测量等。
3. 质量指标：锻件的尺寸应满足设计要求，如偏差范围、平面度、圆度等。
4. 控制方法：选择合适的模具、加工工艺和热处理工艺，控制尺寸变化，避免形成过大的尺寸误差。
四、表面质量检验1. 定义：表面质量是指锻件表面的光洁度、粗糙度和无缺陷程度。
2. 方法：常见的表面质量检验方法有目测、光学显微镜观察、表面粗糙度测试等。
3. 质量指标：锻件表面应无裂纹、夹杂、氧化等缺陷，表面粗糙度应满足设计要求。
4. 控制方法：合理选择模具材料和加工工艺，防止或降低表面缺陷的形成。
五、性能稳定性检验1. 定义：性能稳定性是指锻件在长期使用过程中，其性能是否能够保持稳定。
2. 方法：通过长期使用或模拟实验进行性能测试和评估。
锻件检测方法
锻件检测方法
锻件的检测方法主要有以下几种：
1. 目测法：主要用于初步检查锻件的外观质量，如裂纹、发裂、夹杂、重皮、凹坑等，以及锻件的形位尺寸，如角棱、扭曲、模锻件的错差等。
这种方法需要检测人员有丰富的实践经验。
2. 量具检验法：使用通用量具（如钢直尺、内外卡钳、游标高度尺等）或专用量具测量锻件的尺寸和形位。
这种方法可以精确测量锻件的各项参数，但操作相对繁琐。
3. 样板检验法：对于大批量的锻件和多角弯曲较复杂的锻件，常常预先制出样板和局部样板来检验形位尺寸。
这种方法可以快速检查锻件的形状和尺寸是否符合要求。
4. 划线检验法：对于形状复杂的锻件，可以使用划线方法来检验锻件的尺寸和形位错差。
这种方法可以直观地反映出锻件的实际形状和尺寸与理想形状的差距。
5. 理化检验方法：对于锻件的内在质量和力学性能，需要采用各种理化分析方法，如金相检验、硬度测试、拉伸试验等。
这些方法可以深入了解锻件的内部结构和性能，是确保锻件质量的重要手段。
6. 无损检测：包括超声波检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测等。
这些方法可以在不破坏锻件的情况下，检测锻件内部的缺陷、裂纹、气孔等。
其中，超声波检测具有高灵敏度和较高的检测速度；
磁粉检测主要用于检测锻件表面的裂纹、夹杂物等缺陷；渗透检测主要用于检查非铁磁性材料锻件的表面缺陷；涡流检测则主要用于检测导电材料的表面或近表面的缺陷。
锻件检验标准
陕西博菲特流体控制装备制造有限公司文件名称: 锻造检验作业规定 文件编号: 版 次: 发行日期: 受控状态: 分发号:核准: 审查:编制:作 业 规 定一、目得:为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依,规范锻件检验流程,提高对锻件得检验水平,特制定本标准一、范围所有得锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)二、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准得实施,供应部、生产部及其它相关部门协助执行三、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常就是锻造时存在较大得拉应力、切应力或附加拉应力引起得。
裂纹发生得部位通常就是在坯料应力最大、厚度最薄得部位。
2、折叠折叠就是金属变形过程中已氧化过得表层金属汇合到一起而形成得。
它可以就是由两股(或多股)金属对流汇合而形成;也可以就是由一股金属得急速大量流动将邻近部分得表层金属带着流动,两者汇合而形成得;也可以就是由于变形金属发生弯曲、回流而形成;还可以就是部分金属局部变形,被压人另一部分金属内而形成。
3、大晶粒大晶粒通常就是由于始锻温度过高与变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起得。
铝合金变形程度过大,形成织构;高温合金变形温度过低,形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒,晶粒粗大将使锻件得塑性与韧性降低,疲劳性能明显下降。
4、晶粒不均匀晶粒不均匀就是指锻件某些部位得晶粒特别粗大,某些部位却较小。
晶粒不均匀将使锻件得持久性能、疲劳性能明显下降。
5、冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快,以及锻后冷却过快,均可能使再结晶引起得软化跟不上变形引起得强化(硬化),从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。
这种组织得存在提高了锻件得强度与硬度,但降低了塑性与韧性。
严重得冷硬现象可能引起锻裂。
6、龟裂龟裂就是在锻件表面呈现较浅得龟状裂纹。
在锻件成形中受拉应力得表面(例如,未充满得凸出部分或受弯曲得部分)最容易产生这种缺陷。
7、飞边裂纹飞边裂纹就是模锻及切边时在分模面处产生得裂纹。
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XXXXX【文件编号：XXXX】锻件质量检验规范受控状态：分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：GB 12361-2016 钢质模锻件通用技术条件GB 12362-2016 钢质模锻件公差及机械加工余量GB 13318 锻造车间安全生产通则GB/T 12363-2005 锻件功能分类JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6055 锻造车间环境保护导则GB/T7232金属热处理工艺GB/T231-2009金属材料布氏硬度GB/T13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三．锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。
四环境的控制：锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. 1 设备、仪表5. 1. 1 各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌,并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. 1. 5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括：a. 设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
5. 2 模具及其他工装5. 2. 1 新模具应按模具图的要求制造,检验合格后进行试模,确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
5. 2. 2 在每批锻件生产结束时,应将锻造的尾件上打标记并经检验尺寸合格后,模具方可返库继续使用。
5. 2. 3 锻造所用工具,必须按工艺文件的规定选用,并经检查完好方可使用。
5. 2. 4 每套模具(含预锻模、切边模等)必须建立“模具履历表”,并建立严格的模具管理制度。
六原材料的控制：6. 1 锻件用原材料(含钢锭)应有质量证明书,并符合工艺文件规定的材料牌号、尺寸规格、性能要求。
6. 2 原材料和坯料进厂后需经材料检验部门复验,锻造用的棒材及锻坯,都必须有复验合格报告单, 复验合格的原材料应有复验印记,不合格料应做出明显的标记。
6. 3 合格料、待检料、不合格料应有明显标记,且应分区存放,严禁混料。
6. 4 合格料的入库、出库必须严格遵守公司的管理制度。
七文件与资料的控制：7. 1 必备的技术文件锻件生产应具有零件图、锻件图、工序图、模具图、技术标准、生产说明书、工艺规程等技术文件。
7. 2 技术文件要求：7. 2. 1 技术文件内容的表达要准确、简明、通俗易懂且有逻辑性,并应符合标准化的要求,各种技术文件必须统一、完整。
7. 2. 2 所有的技术文件均应按规定的程序审批签字后,方能生效。
技术文件如有更改,其审批程序与原文件的审批程序相同。
7. 2. 3 所有技术文件均应分类存档。
7. 3 原始记录所涉及的所有原始记录、工艺参数和检测报告等技术资料均应归档,其保存期视锻件的重要程度而定,一般在1-10 年内。
八生产工艺的控制：8. 1 下料8. 1. 1 下料前应根据工艺规程和工序卡核实材料牌号、规格、数量、熔炼炉(批)号。
并检查表面质量,有特殊要求时,还应检查头尾部标记。
8. 1. 2 下料必须按照锻件号、材料牌号、规格和熔炼炉(批)号分批进行,并在工序卡上注明下料个数,以防止有异料混入。
如遇材料代用,必须严格按材料代用制度的规定办理代用手续后,方可下料。
8. 1. 3 下料时,应严格执行“首件三检”(自检、互检和专检)制度。
检验合格并作出明显标记后方可投入生产。
8. 1. 4 坯料的重量、尺寸公差、表面及端面质量,按工艺规程要求。
8. 1. 5 下料工在下料过程中,如发现坯料有肉眼可见的缺陷时,应及时报告检验人员或工艺人员,待处理后方可继续工作。
8. 1. 6 下料场地应保持整洁。
应按材料牌号、熔炼炉(批)号、规格尺寸分别放置,下好的坯料经检验员检查确认合格并做好标记后,应装箱管理,不得混料。
8. 1. 7 剩余料应标明材料牌号和熔炼炉(批)号及时退库,严格分类管理。
8. 2 加热：8. 2. 1 坯料加热前应检查材料牌号、熔炼炉(批)号、尺寸规格、数量是否与工序卡相符。
8. 2. 2 坯料装炉前必须清除炉膛内的杂物。
在电炉中加热的坯料表面不得沾染油污。
8. 2. 3 坯料入炉时,应放在工作区内,为保证坯料加热均匀,大型坯料应加垫块,坯料之间应有一定的间距,必要时,应有序排放。
8. 2. 4 冷锭加热应按相应的“锻件加热通用技术要求”规定加热。
8. 2. 5 敞焰炉加热时,不允许火焰直接喷射在坯料表面。
8. 2. 6 电炉加热时,坯料应与发热元件保持一定距离,或采取屏蔽措施防止金属过烧。
8. 2. 7 对于精锻件坯料的加热,应采用无氧化或少氧化加热方法。
8. 2. 8 坯料加热温度及加热时间,应按相应锻件的工艺规程要求进行。
坯料加热的全过程应做好加热记录,以便归档备查。
8. 2. 9 坯料加热时氧化皮的厚度、脱碳层深度应符合锻件工艺要求坯料加热不允许产生过热、过烧和内部裂纹等现象坯料因故不能按时锻造可采取降温或出炉等方法处理但必须符合工艺规程的要求。
8. 2. 10 相同加热规范的不同坯料同炉加热时在炉内必须分区放置严禁混料。
8. 2. 11 不同加热规范的材料原则上不得同炉加热若确需同炉加热则必须选择加热规范相近的装入一炉加热但需采取技术保证措施。
8. 2. 12 加热不同类型合金的注意事项a. 加热过铜合金的设备应先进行除铜清理后方可对钢坯及其他合金进行加热b. 加热铝合金坯料时炉内气氛不允许含硫和含水蒸气c. 加热钛合金坯料时炉内不允许有还原性气氛。
8. 2. 13 坯料加热时的料温应用测温仪器检测并做好加热记录归档备查。
8. 3 锻造：XXX文件编号XX锻件质量检验规范文件版本第A0版生效日期2018年10月1日页数第1页共5页8. 3. 1 根据锻件的材料、形状、尺寸及工艺要求选择相应的锻造设备。
锻件必须在工艺文件指定的设备上进行锻造。
8. 3. 2 锻造前操作人员应熟悉锻件图及工艺文件。
8. 3. 3 锻造前所用工、模具必须采用正确的方法预热至规定的温度。
8. 3. 4 根据锻件复杂程度、材料和工艺要求选用合适的润滑剂。
8. 3. 5 坯料在锻造前和锻造过程中应注意去除氧化皮。
8. 3. 6 锻造时必须严格控制始锻温度、终锻温度、变形程度和变形速度。
8. 3. 7 锻造操作过程中必须严格按照工艺规程和工序卡进行。
并随时注意坯料变形是否正常如发现折摺、裂纹等缺陷必须立即采用适当方法加以清除在不影响锻件质量情况下方可继续锻造。
8. 3. 8 锻件的冷却应按锻件工艺规程规定的冷却方法进行。
8. 3. 9 锻后热处理应按有关工艺文件进行。
可以按生产厂的工艺规程进行。
8. 3. 10 Ⅰ、Ⅱ类锻件必要时应提出专用工艺说明书并应进行初始生产工艺、工装的试验验证合格后方可投入生产。
Ⅰ、Ⅱ类锻件应按锻件图号建立质量档案。
8. 3. 11 锻件的切边、冲孔、校正温度应根据锻件工艺规程的有关规定进行。
8. 3. 12 锻件表面应按如下的要求进行清理XX锻件质量检验规范文件编号XX文件版本第A0版生效日期2018年10月1日页数第1页共5页a. 表面清理应按工艺要求选用喷砂、抛丸、滚筒、酸洗或其他方法。
清理后的锻件表面质量应符合工艺技术文件要求b. 锻件表面缺陷允许清理清理深度及深宽比按相应锻件技术标准规定c. 采用酸洗清理时酸洗溶液应按相应的技术文件进行定期化验和更换。
锻件不允许酸洗过度。
8. 4 锻件检验8. 4. 1 工序检验8. 4. 1. 1 每批锻件必须进行“首件三检”制度，由试模员试模检验合格后方可正式投产。
生产中严格执行自检、互检和专检。
8. 4. 1. 2 车间主管应对生产现场进行巡回检查对锻件加热炉温度的控制、锻造操作情况进行监控并定期抽检锻件的外形尺寸及表面质量。
8. 4. 1. 3 锻件或坯料经检验合格后检验员应在工序卡或记录卡上签字后方可转入下道工序。
8. 4. 2 锻件终检8. 4. 2. 1 模锻件终检应按锻件图及GB 12361、GB 12362 和公司等有关规定进行。
8. 4. 2. 2 自由锻锻件终检应按锻件图及JB 4249、JB 4385、ZB J32 003.1003.8、ZB J32 001 或公司的有关规定进行。
XX锻件质量检验规范文件编号XX文件版本第A0版生效日期2018年10月1日页数第1页共5页8. 4. 2. 3 在规定的锻件部位上打检验印记(或挂标签)或其他标记均可。
8. 4. 3 合格证合格证应由检验部门按有关技术标准或合同要求填写和签发锻件合格证。
8. 4. 4 不合格品经检验部门检验,确认为不合格的锻件,应隔离存放,并交质保体系的不合格品处理单位进行处理。
九锻件质量及信息反馈处理：9. 1 生产过程中,发现质量问题,应立即停止生产并及时组织分析,找出原因并提出处理办法或改进措施,并经生产验证确认产品合格后,方可恢复生产。
9. 2 定期进行用户(或下道工序)的查访工作,对查访中用户提出的意见及反馈的信息要及时研究处理。
十人员素质控制：10. 1 锻造生产各类岗位的操作人员和质量控制管理人员,应具有一定的专业理论知识和生产实践经验。
10. 2 锻造操作人员、仪表员、检验员等必须进行相应专业的技术培训和考核,取得操作许可证后,方可上岗操作。
10. 3 对各类操作工人的技术要求按“机械工业工人技术等级中锻压的应知应会”进行培训和考核。
培训和考核按有关规定执行。