锻件检验标准
锻件质量检验入库标准
锻件质量检验入库标准
锻件缺陷的存在，有的会影响后续工序处理质量或加工质量，有的则严重影响锻件的性能及使用，甚至极大地降低所制成品件的使用寿命，危及安全。
现制定以下标准：
1. 锻件外观质量的检查，锻件表面是否有表面裂纹、折
叠、折皱、压坑、桔皮、起泡、斑疤、腐蚀坑、碰伤、
外来物、未充满、凹坑、缺肉、划痕等缺陷。
2. 锻件内部质量的检验则主要是指锻件化学成分、宏观
组织、显微组织及力学性能等各项目的检验。
锻件厂
家提供相关数据。
3. 锻件的入库标准，由检验按照图纸尺寸要求放量验
收，模锻控制在单边5mm以内加工余量，自由锻控制
在单边10mm以内余量；无图纸的按照所提供的尺寸，
单边加工余量不得大于7mm；
4. 锻件留有过大加工余量的可退货、拒收；经验收锻件
加工余量超出的重量，不予以计重；仓库入库标准按
照同批次锻件件数的平均值重量给于入库。
徐州市金迪液压机电有限公司 2010-1-23。
锻件检验细则
版号： A修改状态： 1锻件检验细则受控状态：分发编号：编制：审核：批准：2013-01-01修改 2013-01-02实施锻件检验细则1检验依据1.1 NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》1.2 NB-T47010-2010《不锈钢锻件》1.3 GB/T1804《未注公差的线性和角度尺寸公差》1.4本公司技术部锻件制造工艺规定的余量偏差或相关技术协议。
2检验程序2.1库房对收到的锻件毛坯进行报检，报检时附锻件清单和图号。
检验员对锻件制造厂所提供的资料进行审核，不符合要求，不在锻件合格入库单上签字。
2.2检验员对要求办理入库手续的锻件进行检验。
2.3检验员对合格的锻件，在锻件合格入库单上签字；对不合格的锻件，开出不合格品通知单。
3检验实施3.1材料要求：，应进行复验，数据符合《固定式压力容器安全技术检查规程》的要求。
，复核锻件制造单位提供的质量证明资料。
a、锻件用钢应采用电炉或氧气转炉冶炼的镇静钢或经供需双方协商，可采用电渣重熔、炉外精炼。
b、化学成分核对，分析结果与表l 规定值的允许偏差应符合GB/T 222 中表2 的规定。
表1 中 P ≤0.020% 的钢号，其允许正偏差为0.003%; S≤0.012%的钢号，其允许正偏差为0.002%。
3.2 锻造3.2.2 锻造使用的钢锭头尾应有足够的切除量，以确保锻件无缩孔及严重偏析等缺陷。
，锻件主截面部分的锻造比不得小于3 (电渣重熔钢不得小于 2 )，采用轧材锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于1. 6，验收时按照双方签订的具体尺寸公差的技术协议进行验收。
对于超过协议标准的按照不合格程序汇报相关部门处理。
3.3锻件级别锻件分为I 、II 、III 、Ⅳ四个级别.每个级别的检验项目按表2 的规定。
1 级锻件仅适用于公称厚度小于或等于IOOmm 的20 、35 和16Mn 钢锻件。
3.4热处理锻件应按表3中规定的热处理状态交货，如供方需改变热处理状态时，应征得需方同意，热处理状态的代号为：N=正火、Q=淬火、T=回火。
铸件锻件检验流程及标准
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锻件质量检验规范
XXＸXX【文件编号：XＸXＸ】锻件质量检验规范受控状态:分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：ＧB 12３6１-2016 钢质模锻件通用技术条件ＧB １23６2－20１6 钢质模锻件公差及机械加工余量ＧB 1３31８锻造车间安全生产通则GB/T１2３63-2005 锻件功能分类JB ４2４9 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB438５锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T ６0５2钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6０55 锻造车间环境保护导则GB/T７２32金属热处理工艺GB／T231-2009金属材料布氏硬度ＧB/Ｔ13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三.锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按ＧＢ／T １2３６3 执行。
四环境的控制:锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318第3 章和ＪＢ/T 6055 第３、4章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. １设备、仪表5. 1.１各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5．１. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌，并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. １．３设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
５. 1．4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. １．5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括:a.设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
5. 2 模具及其他工装5. 2. １新模具应按模具图的要求制造,检验合格后进行试模,确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
锻件检验标准
陕西博菲特流体控制装备制造有限公司作业规定文件名称：锻造检验作业规定文件编号：版次：发行日期：受控状态：分发号：核准：审查：编制：一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准一、范围所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)二、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行三、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。
裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。
2、折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。
它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。
3、大晶粒大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。
铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。
4、晶粒不均匀晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。
晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。
5、冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。
这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。
严重的冷硬现象可能引起锻裂。
6、龟裂龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。
在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。
7、飞边裂纹飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。
锻件检验标准
陕西博菲特流体控制装备制造有限公司文件名称: 锻造检验作业规定 文件编号: 版 次: 发行日期: 受控状态: 分发号:核准: 审查:编制:作 业 规 定一、目得:为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依,规范锻件检验流程,提高对锻件得检验水平,特制定本标准一、范围所有得锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)二、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准得实施,供应部、生产部及其它相关部门协助执行三、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常就是锻造时存在较大得拉应力、切应力或附加拉应力引起得。
裂纹发生得部位通常就是在坯料应力最大、厚度最薄得部位。
2、折叠折叠就是金属变形过程中已氧化过得表层金属汇合到一起而形成得。
它可以就是由两股(或多股)金属对流汇合而形成;也可以就是由一股金属得急速大量流动将邻近部分得表层金属带着流动,两者汇合而形成得;也可以就是由于变形金属发生弯曲、回流而形成;还可以就是部分金属局部变形,被压人另一部分金属内而形成。
3、大晶粒大晶粒通常就是由于始锻温度过高与变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起得。
铝合金变形程度过大,形成织构;高温合金变形温度过低,形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒,晶粒粗大将使锻件得塑性与韧性降低,疲劳性能明显下降。
4、晶粒不均匀晶粒不均匀就是指锻件某些部位得晶粒特别粗大,某些部位却较小。
晶粒不均匀将使锻件得持久性能、疲劳性能明显下降。
5、冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快,以及锻后冷却过快,均可能使再结晶引起得软化跟不上变形引起得强化(硬化),从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。
这种组织得存在提高了锻件得强度与硬度,但降低了塑性与韧性。
严重得冷硬现象可能引起锻裂。
6、龟裂龟裂就是在锻件表面呈现较浅得龟状裂纹。
在锻件成形中受拉应力得表面(例如,未充满得凸出部分或受弯曲得部分)最容易产生这种缺陷。
7、飞边裂纹飞边裂纹就是模锻及切边时在分模面处产生得裂纹。
锻件检验规程
检验规程编制：日期：审批：日期：2007年11月1日发布2007年11月1日实施检验规程1、范围本规程规定了碳钢、合金钢和奥氏体不锈钢锻件的检验测量实验方法和抽样方案。
本规程适用于所有锻件的过程质量控制和产品验收。
2、原材料2.1 制造锻件的原材料为钢坯，圆棒，其常用材料牌号化学成份应符合相关标准，见附表A。
2.2进厂原材料均须具有钢厂的质量合格证明书（或其复印件），必要时应进行复验。
2.3非原始质量合格证明书（如抄件），根据材料规格、炉号，随机抽样进行化学成分分析复验。
2.4对于无原始质证的小批零件，必须按规格随机抽样进行化学分析，确认符合相关标准方可投入使用。
2.5根据用户要求，双方协商，可采用附录A以外。
其他材料制造，也可增加对材料的检验项目，并在报验单中说明。
2.6原材料表面质量不允许存在有裂缝、折叠、轧折、离层等缺陷。
2.7主要辅料(电焊条、油漆、瓷片、胶等)按附带合格证验收.2.7.1在有效期内.2.7.2定购要求的规格、型号、材质等与合格证相符。
2.7.3合格证填写完整、无空项。
3、制造过程3.1 锻件制造过程几何尺寸、检验及抽样方案应符合本规程或相应标准及技术文件规定。
3.2 合金钢、不锈钢锻件热处理按《热处理规程》执行。
4、检验和试验4.1检验项目锻件检验项目及尺寸允许偏差按有关产品标准执行。
4.2检验规则4.2.1 锻件外观质量在表面处理前逐件检验。
4.2.2所有锻件的形状与尺寸（包括焊端坡口型式及尺寸），检验数量应不小于〈产品抽样检查实施细则〉规定数量。
4.3 检验与试验方法4.3.1表面质量一般用目测或放大倍数检查，必要进行磁粉、着色探伤，按JB4730规定I级合格。
4.3.2 对于I级、II级锻件，应逐件进行硬度检验，检验结果符合附录A的要求。
4.3.3 对于II级、III级锻件同冶炼炉号、同炉热处理的组成一批次，每批抽检一件进行拉伸和冲击试验，试验结果应符合附录A的要求。
锻件质量检验规范
XXXXX【文件编号：XXXX】锻件质量检验规范受控状态：分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：GB 12361-2016 钢质模锻件通用技术条件GB 12362-2016 钢质模锻件公差及机械加工余量GB 13318 锻造车间安全生产通则GB/T 12363-2005 锻件功能分类JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6055 锻造车间环境保护导则GB/T7232金属热处理工艺GB/T231-2009金属材料布氏硬度GB/T13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三．锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。
四环境的控制：锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. 1 设备、仪表5. 1. 1 各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌,并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. 1. 5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括：a. 设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
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陕西博菲特流体控制装备制造有限公司
作
业
规
定
文件名称：锻造检验作业规定
文件编号：
版次：
发行日期：
受控状态：分发号：
核准：审查：编制：
一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准
一、范围
所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)
二、权责
(一)本标准由技术部制订、更改、规范
(二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行
三、内容
(一)外观及常见缺陷检验项目
1、裂纹
裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。
裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。
2、折叠
折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。
它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。
3、大晶粒
大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。
铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。
4、晶粒不均匀
晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。
晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。
5、冷硬现象
变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。
这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。
严重的冷硬现象可能引起锻裂。
6、龟裂
龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。
在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。
7、飞边裂纹
飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。
8、分模面裂纹
分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。
原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。
9、穿流
穿流是流线分布不当的一种形式。
在穿流区，原先成一定角度分布的流线汇合在一起形成穿流，并可能使穿流区内、外的晶粒大小相差较为悬殊。
10、锻件流线分布不顺
锻件流线分布不顺是指在锻件低倍上发生流线切断、回流、涡流等流线紊乱现象。
11、铸造组织残留
铸造组织残留主要出现在用铸锭作坯料的锻件中。
铸态组织主要残留在锻件的困难变形区。
12、碳化物偏析级别不符要求
碳化物偏析级别不符要求主要出现于莱氏体工模具钢中。
主要是锻件中的碳化物分布不均匀，呈大块状集中分布或呈网状分布。
13、带状组织
带状组织是铁素体和珠光体、铁素体和奥氏体、铁素体和贝氏体以及铁素体和马氏体在锻件中呈带状分布的一种组织，它们多出现在亚共折钢、奥氏体钢和半马氏体钢中。
这种组织，是在两相共存的情况下锻造变形时产生的带状组织能降低材料的横向塑性指针，特别是冲击韧性。
在锻造或零件工作时常易沿铁素体带或两相的交界处开裂
14、局部充填不足
局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位，尺寸不符合图样要求。
15、欠压
欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大
16、错移
错移是锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生位移。
17、轴线弯曲
锻件轴线弯曲，与平面的几何位置有误差。
18、其它缺陷：
表面麻坑、锈蚀、表面气泡、缩孔、疏松、白点、异金属夹杂等
(二)材料及性能要求按图纸要求及国家相关规定
附表一、锻件用碳素结构钢与合金结构钢牌号及化学成分(摘自GB/T17017-1997)
表1
表2
表4
300~500纵向610305102219187~229
20Cr 正火+回火
≤100纵向430215194031123~179
100~300纵向430215183531123~167调质
≤100纵向470275204035137~179
100~300纵向470245194031137~197
40Cr调质
≤100纵向735540154539241~286 100~300纵向685490144531241~286 300~500纵向685440103523229~269 500~800纵向59034583016217~255
35CrMo 调质
≤100纵向735540154547
100~300纵向685490154039
300~500纵向635440153531
500~800纵向590390123023调质
100~300切向635440113027
300~500切向590390102424
500~800切向54034592020
20CrMnTi调质≤100纵向615395174547
(三)尺寸及公差要求：
1、关键性尺寸(产品中心距、角度以及其它影响产品装配的尺寸，机加工时用到的装夹
面尺寸等)必须严格按图纸要求
2、机加工表面加工余量：
(1)厚度方向一般为单面1.5mm，最小不得低于1mm
(2)直径上为最终成品尺寸+2mm，最小不得低于1mm
(3)长度方向尺寸可加1.5-3mm
3、未注非机加工尺寸：
(1)图纸有公差标示的，按图纸尺寸
(2)图纸无公差的，按下表规定(QC/T270)：
孔类尺寸未注公差
基本尺寸大于030801202803155008001250至308012018031550080012502500
极限偏差+0.5
-1.1
+0.6
-1.4
+0.8
-1.7
+1.1
-2.1
+1.3
-2.7
+1.7
-3.3
+2.1
-4.2
+2.7
-5.3
+3.5
-6.5
轴类尺寸未注公差
基本尺寸大于030801201803155008001250至308012018031550080012502500
极限偏差+1.1
-0.5
+1.4
-0.6
+1.7
-0.8
+2.1
-1.1
+2.7
-1.3
+3.3
-1.7
+4.2
-2.1
+5.3
-2.7
+6.5
-3.5
非孔轴类尺寸未注公差
基本尺寸大于030801201803155008001250至308012018031550080012502500
极限偏差±0.8±1.0±1.3±1.6±2.0±2.5±3.2±4.0±5.0。