锻件质量检验全
锻件质量检验的内容和方法
锻件质量检验的内容和方法质量，有的则严重影响锻件的性能及使用，甚至极大地降低所制成品件的使用寿命，危及安全。
因此验，防止带有对后续工序（如热处理、表面处理、冷加工）及使用性能有恶劣影响的缺陷的锻件流人用的要求。
锻件的质量把关，另一方面则是给锻造工艺指出改进方向，从而保证锻件质量符合锻件技术标准的要质量检验主要指锻件的几何尺寸、形状、表面状况等项目的检验；内部质量的检验则主要是指锻件化、几何尺寸是否符合图样的规定，锻件的表面是否有缺陷，是什么性质的缺陷，它们的形态特征是什、外来物、未充满、凹坑、缺肉、划痕等缺陷。
而内部质量的检验就是检查锻件本身的内在质量，是或大型锻件还应进行化学成分分析。
对于内部缺陷我们将通过低倍检查、断口检查、高倍检查的方法氧化膜、分层、过热、过烧组织等缺陷。
而对于力学性能主要是检查常温抗拉强度、塑性、韧性、硬程度、工作条件不同，其所用材料和冶金工艺也不同，因此不同的部位依据上述情况并按照本部门的都离不开两大类检验，即外观质量和内部质量的检验，只不过锻件的类别不同，其具体的检验项目、合金锻件与模锻件按其使用情况分成Ⅲ类进行检验，还有的部门将铝合金、铜合金锻件分成Ⅳ类进行表1-1 结构钢、不锈钢及耐热钢锻件质量检验要求件过热时，应增加断口检验，奥氏体钢锻件不检查断口。
的个别项目外均具有抽检性质，抽检合格，表示整个验收批的锻件合乎要求。
对于有的类别的锻件材料复验制度、锻件定形制度、定期检验制度、工艺纪律检查制度及合理组批等措施，从而在保证锻多，在实际工作中应根据设计对产品的要求及技术材料所要求的项目进行锻件质量的检验。
表1-2 铝合金锻件及模锻件质量检验要求于5件。
产品的锻件也提出了更高的要求。
而锻件质量问题的表现形式又多而杂，某些类型的锻件缺陷又将严量的检验也提出了更高的要求，即绝不能将带有缺陷的锻件放过去，特别是不能放过那些严重影响使外，也要采用反映当代水平的更快速更准确的检测手段和方法，使之对锻件质量的评估、锻件缺陷性施来改进和提高锻件质量。
锻件质量检验规范
XXXXX【文件编号：XXXX】锻件质量检验规范受控状态：分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：GB 12361-2016 钢质模锻件通用技术条件GB 12362-2016 钢质模锻件公差及机械加工余量GB 13318 锻造车间安全生产通则GB/T 12363-2005 锻件功能分类JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6055 锻造车间环境保护导则GB/T7232金属热处理工艺GB/T231-2009金属材料布氏硬度GB/T13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三．锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。
四环境的控制：锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. 1 设备、仪表5. 1. 1 各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌,并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. 1. 5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括：a. 设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
锻件质量检验手册
表3-33 维氏硬度试验方法与规程试验内容维氏硬度（HV）试验方法采用维氏硬度计用两个相对面夹角为136°的正立方棱锥金刚石压头，在一定的负荷作用下，压入试样，经规定的负荷F和保持时间，卸除负荷后，测出棱形压痕两对角线的长度，取其平均值为d,计算出方棱形压痕的表面积A，以F/A的比值作为维氏硬度值，以HV表示，量纲为MPa。
维氏硬度计算公式为：式中 F—试验力，kgf（N）；d—压痕两对角线d1和d2的算术平均值（mm）当试验力的单位用牛顿表示时：试验规程1）试样的试验面一般为光滑平面，不应有氧化皮及外来污物，试验面的粗糙度必须保证压痕对角线能精确地测量，一般不应高于R a0.2um，试样或试验层的厚度至少应为压痕对角线平均长度的1.5倍，检验后，试样背面不应出现可见变形痕迹。
2）试验一般在10-35℃温度下进行，对温度有较严要求的试验，应控制在（23±5）℃之内3）一般应选用下表中规定的试验力进行试验：硬度符号试验力/kgf（N）硬度符号试验力/kgf（N）HV5 5（49.03）HV30 30（294.2）HV10 10(98.07) HV50 50 (490.3)HV20 20(196.1) HV100 100(980.7)4)试样支撑面、压头表面及符台应清洁，试样应稳固地放置于试台上，保证在试验过程中不发生位移和挠面。
5）应均匀平稳地施加试验力，不得有冲击和振动，试验力作用方向应与试验面垂直。
6）施加试验力的时间为2-8s，对钢铁材料，试验力保持时间一般为10-15s；对有色金属为（30±5）S。
如另有要求，保持时间可以延长，其偏差为±2S。
7）对钢铁材料，两相邻压痕中心间距或任一压痕中心距试样边缘距离应不小于压痕对角线平均值的2.5倍；对有色金属，上述距离应不少于压痕对角线平均值的5倍。
8）卸除试验力后，测量压痕两对角线长度，两对角线长度之差不应超过短对角线长度的2%，各向异性明显的材料可不受此限制，但应在有关标准中规定。
三--锻件的质量检验
4)保持均匀变形速率
全面质量管理的发展
QC (quality cortrol) 质量控制
TQC(total quality cortrol) 全面质量控制
TQM(total quality manage) 全面质量管理
全面质量管理八大原则
以顾客为中心 领导作用 全员参与 过程方法 系统管理 持续改进 以事实为决策依据 互利的供方关系
锻件外观质量检验
3.2.2可见性裂纹
1)轴类锻件上的纵裂、横裂和角裂 2)锻件端部的中心裂纹 3)高合金钢端部的中心十字裂纹 4)镦粗后侧表面的拉应力裂纹 5)空心锻件的冲孔裂纹 6)产生于锻件各部位的折叠裂纹 7)锻后冷却过程中产生的裂纹 8)产生于淬火后的裂纹 9)弯曲工序裂纹
锻件外观质量检验
锻件质量分析与控制
大型锻件质量分析的过程
调查原始情况
掌握质量问题
试验研究分析
提出解决的方法和措施
问题复现
锻件质量分析与控制
大型锻件质量分析的方法 1)破坏性试验分析 2)无损探伤检测
大型锻件主要缺陷产生的原因及预防改进措施
缺陷形成原因 钢锭的结晶组织及缺陷 钢中非金属夹杂物 白点 加热(氧化、脱碳、过热、过烧） 裂纹
三 锻件的质量检验
锻造工序过程检验 锻件外观质量检验 其他项目检验简介
锻造工序过程检验
检验内容
钢锭或坯料的检验 钢锭或坯料锻前加热检验 锻造操作过程检验 锻件锻后冷却的检验 锻件锻后热处理的检验
锻件外观质量检验
3.2.1锻件表面质量缺陷检验
1)结疤和重皮 2)氧化铁皮凹坑 3)麻点 4)压痕、压伤
锻件质量分析与控制
铸件锻件检验流程及标准
铸件锻件检验流程及标准下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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锻件热处理质量检验指标及控制(二)
锻件热处理质量检验指标及控制（二）引言概述：在上一篇文章中，我们介绍了锻件热处理的基本原理和常见的热处理方法。
本文将继续探讨锻件热处理的质量检验指标及其控制方法。
锻件热处理的质量检验是确保锻件达到设计要求的重要环节，其结果直接影响到锻件的性能和使用寿命。
正文内容：一、显微组织分析1. 定义：显微组织是锻件在热处理过程中形成的不同晶粒和相的排列组合。
2. 方法：常见的显微组织分析方法有金相显微镜观察、扫描电镜、透射电镜等。
3. 质量指标：显微组织应均匀细密、无裂纹、无夹杂物。
4. 控制方法：选择适当的热处理工艺参数，如加热温度、保温时间、冷却速率等，以实现期望的显微组织。
二、机械性能测试1. 定义：机械性能是锻件在外力作用下表现出来的力学特性，包括强度、硬度、韧性等。
2. 方法：常见的机械性能测试方法有拉伸试验、硬度测试、冲击试验等。
3. 质量指标：机械性能应满足设计要求，如强度达到标准要求、硬度均匀、韧性良好等。
4. 控制方法：根据锻件的使用要求，合理选择热处理工艺，调整工艺参数以获得理想的机械性能。
三、尺寸精度检验1. 定义：尺寸精度是指锻件的尺寸和形状误差。
2. 方法：常见的尺寸精度检验方法有三坐标测量、量具测量、影像测量等。
3. 质量指标：锻件的尺寸应满足设计要求，如偏差范围、平面度、圆度等。
4. 控制方法：选择合适的模具、加工工艺和热处理工艺，控制尺寸变化，避免形成过大的尺寸误差。
四、表面质量检验1. 定义：表面质量是指锻件表面的光洁度、粗糙度和无缺陷程度。
2. 方法：常见的表面质量检验方法有目测、光学显微镜观察、表面粗糙度测试等。
3. 质量指标：锻件表面应无裂纹、夹杂、氧化等缺陷，表面粗糙度应满足设计要求。
4. 控制方法：合理选择模具材料和加工工艺，防止或降低表面缺陷的形成。
五、性能稳定性检验1. 定义：性能稳定性是指锻件在长期使用过程中，其性能是否能够保持稳定。
2. 方法：通过长期使用或模拟实验进行性能测试和评估。
锻件检测方法
锻件检测方法
锻件的检测方法主要有以下几种：
1. 目测法：主要用于初步检查锻件的外观质量，如裂纹、发裂、夹杂、重皮、凹坑等，以及锻件的形位尺寸，如角棱、扭曲、模锻件的错差等。
这种方法需要检测人员有丰富的实践经验。
2. 量具检验法：使用通用量具（如钢直尺、内外卡钳、游标高度尺等）或专用量具测量锻件的尺寸和形位。
这种方法可以精确测量锻件的各项参数，但操作相对繁琐。
3. 样板检验法：对于大批量的锻件和多角弯曲较复杂的锻件，常常预先制出样板和局部样板来检验形位尺寸。
这种方法可以快速检查锻件的形状和尺寸是否符合要求。
4. 划线检验法：对于形状复杂的锻件，可以使用划线方法来检验锻件的尺寸和形位错差。
这种方法可以直观地反映出锻件的实际形状和尺寸与理想形状的差距。
5. 理化检验方法：对于锻件的内在质量和力学性能，需要采用各种理化分析方法，如金相检验、硬度测试、拉伸试验等。
这些方法可以深入了解锻件的内部结构和性能，是确保锻件质量的重要手段。
6. 无损检测：包括超声波检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测等。
这些方法可以在不破坏锻件的情况下，检测锻件内部的缺陷、裂纹、气孔等。
其中，超声波检测具有高灵敏度和较高的检测速度；
磁粉检测主要用于检测锻件表面的裂纹、夹杂物等缺陷；渗透检测主要用于检查非铁磁性材料锻件的表面缺陷；涡流检测则主要用于检测导电材料的表面或近表面的缺陷。
锻件质量检验规范
XXＸXX【文件编号：XＸXＸ】锻件质量检验规范受控状态:分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：ＧB 12３6１-2016 钢质模锻件通用技术条件ＧB １23６2－20１6 钢质模锻件公差及机械加工余量ＧB 1３31８锻造车间安全生产通则GB/T１2３63-2005 锻件功能分类JB ４2４9 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB438５锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T ６0５2钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6０55 锻造车间环境保护导则GB/T７２32金属热处理工艺GB／T231-2009金属材料布氏硬度ＧB/Ｔ13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三.锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按ＧＢ／T １2３６3 执行。
四环境的控制:锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318第3 章和ＪＢ/T 6055 第３、4章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. １设备、仪表5. 1.１各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5．１. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌，并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. １．３设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
５. 1．4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. １．5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括:a.设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
5. 2 模具及其他工装5. 2. １新模具应按模具图的要求制造,检验合格后进行试模,确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
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锻件质量检验属表属表表2分类名称: 锻件几何形状与尺寸的检验内容描述:1．锻件长度尺寸检验可用直尺、卡钳、卡尺或游标卡尺等通用量具进行测量。
2．锻件高度（或横向尺寸）与直径检验一般情况用卡钳或游标卡尺测量，如批量大，可用专用极限卡板测量。
3．锻件厚度检验通常用卡钳或游标卡尺测量，若生产批量大，可用带有扇形刻度的外卡钳来测量。
4．锻件圆柱形与圆角半径检验可用半径样板或外半径、内半径极限样板测量。
5．锻件上角度的检验锻件上的倾斜角度，可用测角器来测量。
6．锻件孔径检测（1）如果孔没有斜度，则用游标尺测量，也可用卡钳来测量。
（2）如果孔有斜度，生产批量又大，则可用极限塞规测量。
（3）如果孔径很大，则可用大刻度的游标卡尺，或用样板检验。
7．锻件错位检验（1）如果锻件上端面高出分模面且有 7-10 度的出模斜度，或者分模面的位置在锻件本体中间，即可在切边前观察到锻件是否有错位。
（2）如错位不易观察到，则可将锻件下半部固定，对上半部进行划线检验，或者用专用样板检验。
（3）横截面为圆形的锻件，可用游标卡尺测量分模线的直径误差。
8．锻件挠度直径检验（1）对于等截面的长轴类锻件，在平板上，慢漫地反复旋转锻件。
即可测出轴线的最大挠度。
（2）将锻件两端支放在专门数据的V形块或滚棒上，旋转锻件，通过仪表即可测出锻件两支点间的最大挠度值。
9．锻件平面垂直度检验如果要检验锻件上某个端面（如突缘）与锻件中心线的垂直度，则可将锻件放置在两个V型块上，通过测量仪表测量该端面的跳动值。
10．锻件平面平行度检验可选定锻件某一端面作为基准，借助测量仪表即可测出平行面间平行度的误差。
在对特别大的锻件进行局部检验时，着色法具有优越性。
荧光和着色法的使用，都不受材料是磁性还是非磁性的限制。
但因磁粉探伤法比这两种方法的优点多，所以，这两种方法主要用于非磁性锻件表面的检验。
表2: 冷酸蚀剂的配方及工作条件（见表2）。
断口检验：断口检验可以发现钢锻件由于原材料本身的缺陷，或者由于加热、锻造、热处理造成的缺陷。
1．淬火断口试年经淬火后在较脆状态下折断，得到细腻的瓷状断口。
含碳量特别低的钢呈细纤维状。
淬火断口最有利于显露那些破坏钢的连续性的缺陷，如白点、夹杂、气泡、裂缝、缩孔等。
2．调质断口试洋经调质后在韧性状态下折断，得到较粗的纤维状断口，回火温度越高，纤维越粗大。
调质断口能较好地显示成分和组织上的不均匀性。
3．退火断口轴承钢和工具钢通常在退火或热轧状态下作断口检验，得到的为结晶状断口。
可用以检验钢的晶粒的均匀细密程度，也可以显露固石墨碳沿晶界析出而引起的黑脆及夹杂、缩孔等缺陷。
硫印检验：硫印均匀是一种显示钢中硫化物分布状况的检验方法。
主要用于检验碳钢、低合金钢和中合金钢的质量，一般不用于高合金钢。
3．高倍检验锻件的高倍检验，就是在各种显微镜下检验锻件内部（或断口上）组织状态与微观缺陷。
高倍检验应用的显微镜有以下三种：（1）普通金相显微镜其有效放大倍率一般在2000 倍以下，分辨极限最小为2000A。
（2）透射式电子显微镜分辨率可达，放大倍率可达几十万位。
（3）扫描电子显微镜放大倍数可以从几低倍到高倍（由二十几倍到十几万倍）连续变化，分辨率一般为20nm，好一些的可达10nm。
试样切取后，按顺序极限粗磨-细磨一抛光-浸蚀，最后在显微镜下检查。
附属图表(1):由于制造过程本身的因素引起，还是由于非制造过程的因素引起。
原材料有了标记，每年为评价供应厂的产品质量提供可靠的依据。
面和供应的热处理状态时，必须有负责进行加工部门的会签方能生效。
附属图表:表1分类名称: 锻压设备及模具的质量控制内容描述:64 锻压设备及模具的质量控制（一）锻压设备的质量控制（1）锻压设备必须按照有关技术标准进行最初和定期的鉴定，合格后方可用于生产。
（2）合格的设备应悬挂'设备合格证'并注明下次鉴定时间，不合格的设备必须挂上'停用设备'标牌。
（3）所有锻压设备必须有操作规程和维修鉴定制度。
违反操作规程使用设备是不允许的。
（4）所有锻压设备必须建立档案。
它包括设备使用说明书、台时记录、故障记录、修理记录及历年鉴定合格证等。
（二）锻模的质量控制（1）锻模的时间与制造必须按照有关技术规范和标准进行。
（2）新模具应符合模具图的要求，并应填写制造合格证。
（3）新模具和返修模具必须按照试模制度进行试模，试模合格后方可投产使用。
（4）在连续批生产时，班前、班后及生产过程中必须对模具进行必要的检查和维护，若发现异常现象应及时返修。
（5）每批生产的最后一件应打标记并检查尺寸，检查合格后模具方能返库。
（6）每套模具必须附有'模具履历表'，内容包括制造、使用和翻修的基本情况。
（7）模具库必须有严格的管理制度。
安装高度要比炉内工件高出250mm以上，喷嘴应配备自动控制装置。
为了控制气氛中的含硫量，在加热军品及要求较高的民品时，不选用100 号以上的重油作燃料。
（4）加热炉按炉温公差及控温精度进行的分类，见表1。
（二）温度控制仪表的质量控制1．温度控制仪表应符合前页表达到规定。
2．自动控温仪表应安放在少尘、防震、环境温度在0 一60℃的地方。
3．新进厂的各种温度控制、测量和记录仪表，必须经全面鉴定合格后，方能安装使用。
4．使用中的各种温度控制仪表和热电偶，必须按前页表中规定的周期进行鉴定。
5．炉温均匀性检测周期，按前表进行。
此外，在下列情况下也应进行炉温均匀性检测。
新加热炉投产前、大修后、控温热电偶重新安装后、工作温度超过加热炉最初检测的温度范围及任何影响加热炉温度均匀性的其他因素有变动。
（三）加热工艺的质量控制（1）毛坯加热前应进行材料牌号、熔炼炉号或代号、规格尺寸及数量的检查，以免错料。
有色金属及在电炉内加热的其他毛坯，表面不得有油污。
（2）毛坯入炉时，应放置在工作区内，大型毛坯应架空，其间应有一定间隔，不允许不同牌号、不同规格的毛坯同炉加热。
（3）电加热时，毛坯与发热元件应保持一定距离。
敞焰炉加热时，不允许直接喷射到毛坯表面。
（4）加热温度及速度按工艺规程要求进行。
许多材料的最高热加工温度要进行严格控制，否则容易引起各种加热缺陷及废品，例如过热、过烧，（低倍粗晶、茶状断口、石状断口等。
高温合金和结构钢的最高热加工温度与冶炼方法有密切关系。
一般真空冶炼钢比电弧炉钢应低20-30℃，电渣冶炼钢还要偏低些。
钛合金的最高热加工温度还与化学成分的微量变化有关，例如对两相钛合金，其最高加热加工温度通常规定应对于其相变点20～4O℃。
（5）毛坯因故不能按时出炉锻造时，应临时降温或出炉，具体按工艺文件规定执行。
（6）加热铝合金毛坯时，炉内气氛不允许含硫口水蒸汽。
加热钛合金毛坯时，炉内不允许含还原性气氛。
（7）对于加热过铜合金的炉子，如需加热钢坯时，应先进行除铜清理。
必须进行清除。
（10）锻件的冷却应按规定的方式进行。
（4）钢制件表面碳和氮的含量不应因热处理而有所增加。
（5）钛合金、高强度和超高强度钢及其它有特殊压强的制件，固热处理而造成氢含量的增加，不允许超过有关技术标准的规定。
（6）热处理前、后，应检查制件表面有无碰伤、划伤、锈蚀、防护涂（镀）层破损等缺陷。
尺寸、表面粗糙度、变形量等均应符合工艺规程的要求。
记录一套数据，以后5-10 分钟记录一次，直到各测试点连续出现3 个以上在控温精度范围内的读数后，测量终止。
若达到检验温度下的保温时间超过 2h，个别测试点的温度仍不合格，就原定工作区而言，说明该加热炉不合格。
（5）加热炉在使用状态下至少应每周进行一次随炉检验。
检验时，检测热电偶与温度指示自动记录仪表的热电偶的热端距离，应小于 50mm，待炉子处于热稳定后，方可进行测量。
当测试值与温度指示自动记录仪表的指示值之差小于测量值的％时，应对温度指示值进行修正，若温度指示值超过上述规定，应查明故障并排除。
（6）控温和指示热电偶在炉内的插入深度应有明显标记，并应处于固定位置，这个位置在炉温均匀性检验合格后和下次均匀性检验前，不得变更。
（7）每台加热炉经均匀性检验后，确定有效工作区，将己填写的表格报主管部门，签发有效工作区合格怔，一份贴在炉子的合格标牌上，另一份归档。
（8）热电偶、控温仪表和测温仪表等的检定合格怔均应归档。
多种合格证和表格的存档期限为10 年。
（四）淬火槽（1）淬火槽的位置应尽可能靠近加热炉，以便加热制件快速转入淬火槽，以满足有关工艺文件的要求。
（2）淬火槽的大小要适应连续淬火和制件在槽中适当运动的需要。
（3）淬火槽应有槽盖，以防污染。
（4）淬火槽应有循环系统，可采用循环泵、机械搅拌、喷射对流或散热器等。
不采用压缩空气搅拌。
（5）在淬火槽的溢流口附近，应安装感温元件，其测温仪表的分辨率小于或等于5℃。
（6）淬火油槽的温度应保持在10-90℃之间，必要时可安装加热或冷却装置。
除非另有规定，淬火槽的温度应保持在 10-35℃之间。
其他淬火介质的技术要求按工艺规范执。
（7）盐浴加热淬火用的水槽，应供给新鲜流动水，防止水中盐的浓度增高得用铁丸。
（5）锻件表面的缺陷和毛刺应进行打磨清理，允许的打磨深宽比应符合有关技术的要求。
（6）锻件的检验分为工序检验、首件检验和最终检验等。
经检验合格的锻件必须做好标识，打上有关零件、熔次、炉批的代号，以保证其可追踪性。
（7）锻件检验合格后，由检验人员填写'锻件合格证'，内容应包括：零件图号和名称、材料牌号、熔炼炉号或代号、锭节号、热处理炉批号或代号、数量、技术规范和标准、订货单号、机械性能的试验数据和无损探伤的结论、金相检查的结论、锻件的热处理状态、原材料的试验数据、检验印记和最终检验完成日期等。
（8）锻造工、加热工、仪表工和检验工必须持有合格证方能操作。
颁发合格证前，必须经过培训，考试、适应性考核等程序。