TS16949五大工具中PPAP的详细介绍
APQP、FEMA、MSA、PPAP、SPC TS16949五大工具的关系
TS16949五大核心工具简介：1、APQP（先期产品质量策划）（Advanced Product Quality Planning）APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。
2、（P）FMEA（（潜在）失效模式及后果分析）（（Potential）Failure Mode and Effects Analysis）FMEA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。
FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。
3、MSA（测量系统分析）（Measurement System Analysis）MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。
测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。
一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。
质量管理五大核心工具之PPAP
质量管理五大核心工具之PPAP【PPAP目的】用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计纪录和规范的所有要求；用来确定供方是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中，具有来持续满足这些要求的潜在能力。
【PPAP的适用性】PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或售后维修件的内部和外部供方的现场。
供方在标准目录中的生产件或售后维修件的供方，必须符合PPAP，除非顾客正式特许免除。
只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目。
对于散装材料：不要求PPAP，除非你的顾客要求。
一、PPAP总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准：●∙∙一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
●∙∙对以前所提供不符合零件的纠正。
●∙∙由于设计记录、规格或材料方面的工程变更引起产品的改变。
●∙∙顾客的通知和提交要求中的任何一种情况（详见顾客的通知和提交要求的内容）。
二、PPAP的过程要求2.1重要的生产过程对于生产件：●∙∙用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。
该生产过程必须是１小时到８小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。
●∙∙该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。
●∙∙来自每一个生产过程的零件，如：重复的装配线和／或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性零件进行试验。
对于散装材料：“零件”是没有具体数量的要求。
如果要求提供样品，那么样品的选取必须保证代表“稳定的”加工过程。
2.2 PPAP要求●供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录，规格。
若不能满足所有的规定要求，供方就不能提交零件、文件和记录。
●供方必须进行一切努力对过程进行纠正，以满足所有设计纪录的要求。
●如果供方不能满足其中的任何要求，必须与顾客联系，以确定合适的纠正措施。
●PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA
五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA1.产品质量先期策划（APQP）、2.测量系统分析（MSA）、3.统计过程控制（SPC）、4.生产件批准（PPAP）5.潜在失效模式与后果分析（FMEA）一、APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：◆引导资源，使顾客满意；◆促进对所需更改的早期识别；◆避免晚期更改；◆以最低的成本及时提供优质产品二、PPAP:生产件批准程序(Production part approval process)ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
三、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
质量管理五大工具-PPAP
ppap生产件批准程序(Production part approval process) 的简称.ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
是主要目的是观察供应商能否按照规定的节拍提供满足客户要求的产品.ppap 生产件批准程序一. 目的：为规范公司生产件批准程序，确保满足顾客要求，制订本程序。
二. 范围：本程序适用于公司生产件批准的各项活动。
三. 权责：3.1 项目策划小组：负责制定生产件批准（以下简称“PPAP”）计划。
3.2 营销部：负责联络顾客并了解其对生产件批准的要求。
3.3 各相关部门：负责按照PPAP计划提供所需资料或样品。
3.4 工程部：负责收集、整理和保存PPAP文件和资料。
四. 流程图：无五. 工作程序：5.1 在下列情况下，必须在首批产品发运前向顾客产品批准部门提交PPAP批准文件，除非顾客负责产品批准的部门放弃此项要求：a. 新产品或零件；b. 对以前提交产品或零件不符合项进行纠正时；c. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改。
必要时，须评审和更新PPAP文件中所有适用的栏目，以反映生产过程的情况。
PPAP文件中必须注明包含顾客负责产品批准部门准予放弃人员的姓名和日期。
5.2 下列任何设计和过程更改通知须提交给顾客产品批准部门（顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准）：a. 和以前批准过的产品或零件相比，使用了其它不同的结构或材料；b. 使用新的或改进的工装(易损工装除外)、模具、模型等，包括附加的或可替换用的工装；c. 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产；d. 把工装或设备转移到其它生产场所或新增的生产场所进行生产；e. 分承包方对零件、非等效材料或服务(如热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、形状、功能、耐久性能要求；f. 工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新投入生产；g. 涉及由内部制造或由分承包方制造的生产零件有关的产品或过程更改。
PPAP-SPC-MSA-FEMA-APQP五大质量工具简介
1、分析过程 · 本过程应做些什么？ 2、维护过程 · 会出现什么错误 · 监控过程性能 · 本过程正在做什么？ · 查找偏差的特殊 · 达到统计控制状态？ 原因并采取措施 · 确定能力 计划 实施 计划 实施 措施 研究 措施 研究 计划 实施 措施 研究 3、改进过程 · 改进过程从而更好地 理解普通原因变差 · 减少普通原因变差
APQP各阶段（过程）输入输出
产品设计和开发阶段：
2.产品设计 和开发
1.DFMEA 2.可靠性和装配设计 3.设计验证 4.设计评审 5.制造样件—— 控制计划 6.工程图纸 7.工程规范
1.设计目标 2.可靠性和 质量目标 3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.特殊产品和过程 特性的初始清单 6.产品保证计划 7.管理者支持
PPAP,SPC,MSA,FEMA,APQP五大质量工具简介
五大核心工具简称
1.APQP: Advanced Product Quality Planning and Control Plan 产品质量先期策划和控制计划 2. FMEA: Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在的失效模式与后果分析 3. SPC: Statistical Process Control 统计过程控制
失效链
水箱支架断裂
水箱后倾
水箱与风扇碰撞
水箱冷却水管被风扇刮伤
水箱冷却液泄漏
冷却系统过热
发动机气缸损坏
汽车停驶
FMEA
潛在失效模式與后果分析作業序列
項目 /功能(要求)
潛在 失效模式
潛在 失效后果
潛在原因/ 失效機制
現行設計 (製程)管制
TS16949的五大工具
TS16949的五大工具TS16949的五大工具：APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC一、APQP=Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划是生产件批准程序的参考指南，讲解了从产品设计开发到样件生产、试生产、生产控制计划的全过程。
二、PPAP=Production Part Approval Process 生产件批准程序即生产件认可过程,要求按照节拍生产,制造出的样件用于验证生产能力.PPAP生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告（FAI）,外观检验报告(AAR),功能检验报告（这部分如是给客户提供原料，则多数由客户自行进行组装后的功能测试）, 材料检验报告(SGS);外加一些零件控制方法和供应商控制方法，包括：失效模式与效应分析（FMEA）、制造工程品质控制计划（PMP 即QC工程图）、量测系统分析（MSA含GR&R）、作业标准（SOP）、检验标准（SIP）、初期制程能力分析（CPK）等;主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件(样品)，只有当ppap 文件全部合格后才能提交，即正常交貨（除非客戶特許）；当工程变更后还须提交报告。
PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
這里品保QA或QE參與的部分有：PMP、CPK、SIP、MSA和PSA(產品承認書的確認)、產品的檢驗與測試等。
TS/ISO規定應提交的文件和報告有：1. Design Records（设计记录/图纸）2. Any authorized Engineering Change Documents（工程更改文件）3. Engineering Approval, when required （客户工程批准）4. Design FMEA [Separate #]（设计FMEA）5. Process Flow Diagram（过程流程图）6. Process FMEA [Separate #]（过程FMEA）7. Dimensional Results（尺寸量测结果）8. Material & Performance Test Results（材料/性能测试结果）9. Initial Process Study [New Title]（初始过程能力研究）10. Measurement System Analysis Stud ies（测量系统分析研究）11. Qualified Laboratory （合格的实验室文件）Documentation12. Control Plan（控制计划）13. Part Submission Warrant（零件提交保证书）14. Appearance Approval Report（外观核准报告，如需要）15. Bulk MaterialsReq.Checklist16. Sample Product [Separate #]（送样零组件/确定的送样数量）17. Master Sample [Separate #]（标准样件/封样用）18. Checking Aids（检查辅具）19. Records of Compliance with Customer-Specific Requirements（顾客特定要求的承诺记录/有毒物质依规范执行W SS-M99P9999-A1）/《OTS报告）/（D/CC核准书面记录）（遵照规范执行的声明）? 质量指数（Quality Indices）– Cpk- 稳定过程的能力指数，s的估计基于子组内变差–Ppk- 性能指数，s的估计基于总体变差? 初始过程研究的接受准则? Index Value > 1.67 ：过程满足顾客的要求，批准后可以按照控制计划开始生产。
TS16949简介及PPAP学习
蒋大维
TS16949五大工具简介： 1）、APQP（先期产品质量策划）：意在在产品未进行生产之前把所有的 问题解决掉，所以它是个复杂的过程，也是需要几 个来回反复才会成为最后策划的结果。） 2）、 FEMA（失效模式及后果分析）: FMEA则是在APQP的二三阶段时进行 的失效模式分析，包括产品和过程。包含DFMEA， PFMEA，这些工作的导 入事件多为APQP的初期或中、早期。它们主要正对的产品的设计、生产工 艺或过程而言的。属于预防性的计划。 3）、SPC （统计过程控制）：管制住某几个重要参数，监督它们生产的 稳定性。若发现有较大的波动，则立即采取措施，纠正工艺或生产流程。 4）、MSA （测量系统分析）：校对量、检具 5）、PPAP （生产件批准程序）
（3） “失效后果”：是指失效模式对产品质量和顾客可能引发的不良影响， 根据顾客可能注意到或经历的情况 来描述失效后果，对最终使用者来说，失 效的后果应一律用产品或系统的性能来阐述，如产生高压、准确度变差等； （4） “严重性”： 是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度，为了准确 定义失效模式的不良影响，通常需 要对每种失效模式的潜在影响进行评价并 赋予分值，用 1-10 分表示，分值愈高则影响愈严重。 “可能性”： 是 指具体的失效起因发生的概率，可能性的分级数着重在其 含义而不是数值，通常也用 1—10 分来评估可能性的大 小，分值愈高则出 现机会愈大。 “不易探测度”： 是指在零部件离开制造工序或装备工位之前，发现失效起 因 过程缺陷的难易程度，评价指标也分为 1—10 级，得分愈高则愈难以被 发现和检查出；
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四、PPAP程序要求
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五、PPAP三大件
一、过程流程图 PFD 二、潜在失效模式 DFMEA PFMEA 三、控制计划 Control Plan
质量管理五大核心工具之PPAP
质量管理五大核心工具之PPAP【PPAP目的】用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计纪录和规范的所有要求；用来确定供方是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中，具有来持续满足这些要求的潜在能力。
【PPAP的适用性】PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或售后维修件的内部和外部供方的现场。
供方在标准目录中的生产件或售后维修件的供方，必须符合PPAP，除非顾客正式特许免除。
只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目。
对于散装材料：不要求PPAP，除非你的顾客要求。
一、PPAP总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准：●∙∙一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
●∙∙对以前所提供不符合零件的纠正。
●∙∙由于设计记录、规格或材料方面的工程变更引起产品的改变。
●∙∙顾客的通知和提交要求中的任何一种情况（详见顾客的通知和提交要求的内容）。
二、PPAP的过程要求2.1重要的生产过程对于生产件：●∙∙用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。
该生产过程必须是１小时到８小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。
●∙∙该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。
●∙∙来自每一个生产过程的零件，如：重复的装配线和／或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性零件进行试验。
对于散装材料：“零件”是没有具体数量的要求。
如果要求提供样品，那么样品的选取必须保证代表“稳定的”加工过程。
2.2 PPAP要求●供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录，规格。
若不能满足所有的规定要求，供方就不能提交零件、文件和记录。
●供方必须进行一切努力对过程进行纠正，以满足所有设计纪录的要求。
●如果供方不能满足其中的任何要求，必须与顾客联系，以确定合适的纠正措施。
●PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
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PPAP过 程要求
PPAP要求
1 2
3
供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范， 对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提 交 零 件 、 文 件 和 ／ 或 记 录 的 理 由 。
PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。所 使用的商业性／独立的实验室必须是获得认可的实验 室机构。
PPAP过 程要求
供应商必须采用下面接收准则评 价稳定过程初始过程研究结果：
结果 指数值＞1.67
说明 该过程目前满足顾客要求。批准后 开始生产并执行控制计划。
该过程目前可接受,但可能还需要一 1.33≤指数值 些改进。与顾客联系并评审结果。 ≤1.67 如果在开始批量生产之前没有改 进，则需要更改控制计划。 该过程目前没有达到满足顾客要求 指数值<1.33 的接收准则。评审分析结果请与相 关的顾客代表联系。
试验零件的设计记录更改级别、编号、日期、试 验零件依据的技术规范更改级别 还未体现在设计记录的授权工程更改文件 进行试验的日期
PPAP过 程要求
初始过程研究
对于顾客或供应商指定的所 有特殊特性，必须在提交之 前确定其初始工序能力或性 能是可接受的
总
则
供应商必须进行系统分析来 了解测量误差对研究测量结 果的影响
零件提交保证书 (PSW)
圆满完成了所有要求的测量和试验后，供 应商必须填写零件提交保证书（PSW）对 于每一个零件编号都必须完成一份单独的 PSW，除非顾客同意采用其他的形式如果 生产零件是采用多模腔、铸模、工装、冲 模或仿形模或生产工艺（例如，生产线或 加工单元）加工出来的，供应商必须对每 个零件进行完整的尺寸评价。供应商必须 在保证书或附件中的“铸模／型腔／生产 工艺”栏中注明提交零件的特定型腔、铸 模和生产线等。
• 新的或现有的分供应商提供的具有特殊特性的原材料
的新货源； • 在没有外观规范的情况下，产品外观属性的更改； • 在相同的过程中变更了参数（属已批准的产品的 PFMEA参数以外部分，包括包装）； • 已批准产品的DFMEA（产品组成、成分等级）以外 部分的更改。
－试验/检验方法更改、新技术采用(不影响接 受准则）。
重量，供应商必须随机选择10个零件分别
称重，然后计算并报告平均重量。用于生 产实现的每个型腔、模具、生产线或过程
都必须至少选取一个零件进行称重。
PPAP过 程要求
散装材料要求检查清单(仅适 用于散装材料的PPAP)
对于散装材料，散装材料要 求检查清单必须经顾客和供 应商达成一致。所有规定的 外观批准报告(AAR) 要求必须满足，除非在检查 如果在设计记录上某一要求 清单上特别指明“没有要求” （NR）。 提交的零件或零件系列有外 生产件样品 观要求，则必须完成该产品 ／零件一份单独的外观批准 供应商必须按照顾客 报告（AAR）。 的要求和提交要求规 定内容提供零件样品
初 始 研 究 接 收 准 则
PPAP过 程要求
不稳定过程
根据不稳定的性质，不稳定过程可能不 满足顾客的要求。
动态 文件
供应商必须进行鉴定和评价，尽可能在 提交PPAP前消除引起波动的明显原因
PPAP
供应商必须通知顾客不稳定过程的情 况，必须在提交PPAP前提供一份纠正 措施计划。
单侧公差或非正 态分布的过程
顾客不要求通知的情况
注：任何情况下，一 旦影响顾客产品的装 配性、成型、功能、 性能和／或耐久性， 便要求通知顾客。
只对散装材料：
l 对批准产品DFMEA（配方范围、包装设计）更改； l 对PFMEA（过程参数）的更改； l 不会严重影响到特殊特性（包括在批准的规范限值内改变目标值点） 的更改； l 对批准的商品成分的更改（在化学提纯服务(CAS)系列中CAS数字没
在所有的辅助文件上记录更改的等级、绘图日期、 供应商名称和零件编号 供应商必须提供每个独立的加工过程尺寸结果
PPAP过 程要求
材料／性能试验结果记录
供应商必须保存设计记录或控制计 划中规定的材料／性能试验结果记录
PPAP过 程要求
材料试验报告必须标明
材料试验 结果
设计记录或控制计划规 定有化学、物理、金相 要求时，供应商必须对 所有的零件和产品材料 进行试验
PPAP过 程要求
生产件
（用于PPAP的产品必须取自有 效的生产过程。）
所谓有效的生产过程
一小时至八小时的生产 且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量 代表另有规定 使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操 作工进行生产 每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和／ 或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一 腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行 试验
PPAP过 程要求
授权工程更改文件
针对未在设计记录上体现，但已在产品零件或工装上 体现的一切更改，供应必须获得授权工程更改文件。
在设计记录有规定时，供应商必须具有 顾 客 工 程 批 准 的 证 据
要求的工程批准
设计失效模式及后果分析 (设计FMEA)
PPAP过 程要求
如果供应商负责设计，应进行设计 失效模式及后果分析（DFMEA）。
什么是 PPAP？
PPAP中文全称是生产件批准程序
它规定了包括生产和散装材料 在内的生产件批准的一般要求。
作PPAP的目的
确定供应商是否已经正确理解了顾客 工程设计记录和规范的所有要求，以 及其生产过程是否具有潜在能力，在 实际生产过程中按规定的生产节拍满 足顾客要求的产品。
PPAP的适用范围
对于散装材 料，除非顾 客要求， PPAP可不作 要求。
56Biblioteka 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提 交 零 件 、 文 件 和 ／ 或 记 录 的 理 由 。
PPAP过 程要求
设计记录
供应商必须具备所有的 可销售产品的设计记录。
注：无论谁负责设计，任何可售 产品、零件或部件将只有一份 设计记录，设计记录可以引用 其它文件，并使之成为设计 记录中的一部分。
PPAP过 程要求
如果顾客提出要求，供应商必须在提交PPAP时 同时提交零件特殊装配辅具或部件检查辅具。
检查 辅具
供应商必须确定检查辅具的所有内容与零件 尺寸要求一致。提交时，供应必须将纳入检 查辅具的工程设计更改形成文件。供应商必 须在零件寿命期内，对任何检查辅具提供预 防性维护。 必须按照顾客要求进行测量系统分析研究， 如：量具的双性、偏倚、线性和稳定性研究。
关于生产产品/零件编号的设计记录、 技术规范、或材料方面的工程更改；
只对散装材料：对于供应商来讲，在产品 上采用了以前未曾用过的新的过程技术。
顾客不要求通知的情况
在下列情况下不要求通 知顾客和提交(如:PSW)。 供应商有责任跟踪更改 和／或改进，并更新任 何受到影响的PPAP文件。
对部件及图纸的更改，内部制造或由分供应
PPAP过 程要求
PPAP要求
4
供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实 验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报告提 交试验结果。报告中必须填写清楚实验室名称、试 验日期、试验所采用的标准。对任何试验结果只笼 统 性 地 描 述 其 符 合 性 是 不 可 接 受 的 。
无论零件的提交等级如何，供应商必须对每个零件或 同族零件保存相应的记录。这些记录必须在零件的 PPAP文件中列出，或在该类文件中有所说明，并随 时备查。
更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求；
－在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品; －涉及由内部制造的，或由供应商制造的生产件的产品和过程更改。
这些部件会影响到适销产品的装配性、 成型、功能、性能和／ 或耐 久性；
顾客 通知
顾客通知和提交要求
－仅适用于散装材料
PPAP过 程要求
质量指数
如果适用，初始工序研究应该采用能力或性能指 数来最终体现 初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达 到一个规定的指数值 CPK-稳定过程的 能力指数。σ的估 计值是依据子组 内的变差确定的 （R-bar/d2或Sbar/C4） PPK－性能指数。 根据总变差估计 σ值(所有单个样 本数据使用标准 偏差（均方根等 式），“S”)
过程流程图
供应商必须以特定格式设 计一份过程流程图，并能 清晰地描绘出生产工艺步 骤和顺序，且满足特定顾 客 的 需 求 和 期 望 。
PPAP过 程要求
过程失效模式及后果 分析(过程FMEA)
供应商必须遵循QS-9000
第三版 要求进行过程
FMEA的分析。
PPAP过 程要求
尺寸检验结果
提供尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要 求的证据 标明设计记录的日期、更改等级和全尺寸结果清单、 经批准的工程更改文件改 在所测量的零件中指定一件为标准样件
控制计划
PPAP过 程要求
供应商必须制订一份控制计划来 规定所有过程控制内容，此控制 计划必须遵循QS－9000要求
零件重量(质量)
供应商必须在PSW上记录要发运的零件重 量，除非顾客另有规定，否则一律用千克
（kg）表示，并精确到小数点后4位
（0.0000）。重量不能包括运输时的保护装 置、装配辅具或包装材料。为了确定零件
PPAP过程要求
测量系统分析研究
供应商必须对所有用于生 产的新量具、修正量具、 试验设备进行适当测量系 统分析研究，如量具的双 性、偏倚、线性、稳定性 研究等。
合格的实验室文件
供应商必须有一份实验室范
围和说明所使用的实验室遵
循QS-9000第三版，4.10.6／ 4.10.7节的证明文件
PPAP过 程要求
l 试验零件的设计记录 更 改级别、编号、日期 和 试验技术规范的更改 级别 l 进行试验日期 l 材料分供商的名称， 以 及当顾客提出要求时， 注明他们在顾客批准 的