质量管理及产品检验基础知识培训
基础检验质量管理培训计划
基础检验质量管理培训计划
一、培训目的
本培训旨在帮助员工了解基础检验质量管理的重要性，掌握相关知识和技能，提高工作效率和质量。
二、培训内容
1. 基础检验质量管理概述
•检验质量管理的定义和重要性
•检验质量管理的目标和原则
2. 检验过程控制
•检验计划编制
•检验标准制定
•检验方法选择
•检验记录管理
3. 检验结果分析
•合格品率分析
•不良品率分析
•异常品处理
4. 检验数据统计
•数据采集
•数据分析
•数据报告
三、培训方法
•理论讲解：通过讲座形式，介绍基础检验质量管理的相关知识及实践经验。
•案例分析：通过案例分析，帮助员工更好地理解和应用所学知识。
•小组讨论：组织小组讨论，促进员工交流和学习。
四、培训时间安排
•第一天：
–上午：基础检验质量管理概述
–下午：检验过程控制
•第二天：
–上午：检验结果分析
–下午：检验数据统计
五、培训考核方式
•笔试：考核员工对培训内容的理解和掌握程度。
•实操：根据实际案例，要求员工进行相应的检验数据统计和分析。
六、培训师资
•由公司质量管理部门专业人员担当培训讲师，具有丰富的实践经验和培训经验。
七、总结
通过该培训计划，员工将能够全面了解基础检验质量管理的重要性，掌握相关知识和技能，提高工作质量和效率，从而为公司的质量管理工作打下坚实的基础。
以上为基础检验质量管理培训计划的详细内容，希望各位员工能够积极参与，并取得实际效果。
质量检验基础知识培训
2.3 质量检验的步骤
1．理解标准要求，选择检验方法， 制定检验规范 2．抽样即获取检验样品 3．检测与记录 4．比较与判断 5．确认和处置
2.4 质量检验的方式 按工艺流程分： 进货检验,工序检验,成品检验,出厂检验 按检验地点分： 固定检验，巡回检验 按检验数量分： 全数检验，抽样检验，免检 按检验目的分： 把关检验，预防检验，考核检验
2.2 质量检验的功能
1．鉴别功能 2．“把关”功能 3．预防功能 4．报告功能
2.2.1 鉴别功能
根据技术标准、产品图样、作业（工 序）规程或订货合同、技术协议的规 定，采取相应的检测、检测方法观察、 试验、测量产品的质量特性，判定产 品质量是否符合规定的质量特性要求。
2.2.2 “把关”功能
目的：防止不符合质量要求的材料或 零部件进入工艺流程，造成制品的报 废或降低成品质量。
（2）工序检验 为判断半成品能否由上一道工序转入 下一道工序所做的检验
目的：为了早期及时发现不和完工检验。
首件检验：即在生产过程中对生产开始时 和工序要素变化后的首件产品质量所进行 的检验。
2.1.2 抽样检验、检验批
（1）抽样检验：按照规定的抽样方 案，随机地从一批或一个过程中抽取 少量个体（作为样本）进行的检验。
在多数情况下，如破坏性检验、批量 大、检验时间长或检验费用高的产品， 就不能或不宜采用全数检验，此时抽 样检验是以有效方法。
目的：通过抽样检验判定一批产品或一 个过程是否可以被接收。
（1）检测：指按照规定程序来确定给定
产品的一种或多种特性、进行处理或提 供服务所组成的技术操作。 （2）检验：指按照规定程序，对产品的 一种或多种特性、进行处理（测量、检 查、试验、计量），并将这些特性与规 定的要求进行比较以确定其符合性的活 动。
质量管理基本常识专业培训
质量管理基本常识专业培训一、引言质量管理是企业生产经营过程中非常重要的一个环节，合格的质量管理可以有效提高产品质量，降低生产成本，增强企业的竞争力。
本文将介绍质量管理的基本常识，帮助读者了解质量管理的重要性以及如何进行有效的质量管理。
二、质量管理的概念质量管理是指通过组织、计划、控制和改进活动，实现产品或服务满足客户需求的一种管理方法。
质量管理的目标是提高产品或服务的质量，降低成本，提高效率，增强市场竞争力。
三、质量管理的原则1.客户满意度是质量管理的首要目标，一切工作都应以满足客户需求为导向。
2.预防胜于检验，通过预防性措施避免产品或服务质量问题的出现。
3.持续改进是质量管理的核心，不断追求卓越，不断提高质量和效率。
4.建立相互信任和合作的关系，包括企业内部员工之间的合作和企业与供应商、客户之间的合作。
5.数据驱动决策，通过数据分析和评估，做出有根据的决策，提高管理效率和决策的准确性。
四、质量管理体系质量管理体系是指建立在组织内部的一整套质量管理制度和程序，用于确保产品或服务满足质量要求的一种管理体系。
常见的质量管理体系包括ISO9001质量管理体系、TS16949汽车行业质量管理体系等。
五、质量管理工具1.质量管理圈质量管理圈是一个循环反馈的过程，包括计划、实施、检查和改进四个阶段，通过不断循环，实现质量管理的持续改进。
2.流程图流程图是一种图形化的表示方法，用于清晰描述质量管理的流程和程序，帮助员工更好地了解和执行质量管理任务。
3.散点图和趋势图散点图和趋势图用于分析数据的趋势和关联性，帮助企业发现潜在的质量问题，并采取相应的措施加以改进。
六、质量管理的实施步骤1.制定质量政策和目标，明确质量管理的方向和目标。
2.设立质量管理团队，明确质量管理的责任和任务。
3.进行员工培训，提高员工的质量意识和能力。
4.制定合理的质量管理程序和流程，确保质量管理的有效实施。
5.定期检查和评估质量管理的效果，及时调整和改进质量管理体系。
质管部质量检验培训资料
施。
检验结果的记录与报告
01
02
03
详细记录检验数据
对每次检验的结果进行详 细记录，包括检测项目、 检测数据、异常情况等。
编制检验报告
根据检验记录编制检验报 告，对产品质量进行评价， 并提出改进意见和建议。
及时反馈报告
将检验报告及时反馈给相 关部门和人员，以便及时 采取相应的处理措施。
03
质量检验的方法和技术
感官检验法
总结词
通过人的感觉器官（如视觉、听觉、嗅觉、味觉、触觉）对产品进行质量评价 和检验的方法。
详细描述
感官检验法是一种简单、快捷、经济的检验方法，适用于对产品的外观、气味、 口感等方面进行评价。这种方法要求检验人员具备一定的感官分辨能力和经验， 能够准确判断产品的质量状况。
物理检验法
总结词
核对产品规格、型号和数量
根据采购合同和订单，核对进货产品的规格、型号和数量是否符合 要求。
进行质量检验
依据检验计划，对进货产品进行质量检验，包括外观、尺寸、性能 等方面的检测。
过程检验
监控生产过程
防止不合格品的产生
对生产过程中的关键工序进行监控， 确保生产过程符合工艺要求。
发现不合格品及时进行处理，防止不 合格品流入下一道工序。
VS
详细描述
化学检验法是一种较为复杂的质量检验方 法，需要使用各种化学试剂和仪器设备。 通过化学检验法可以深入了解产品的内在 质量和化学性质，对于产品的性能和安全 性评价具有重要意义。
仪器检验法
总结词
利用各种专用仪器设备对产品进行检测和分析的方法。
详细描述
仪器检验法是一种高精度、高效率的质量检验方法，需要使用各种先进的仪器设备。通过仪器检验法可以对产品 的各项性能指标进行精确测量和评价，从而确保产品质量的稳定性和可靠性。
产品检验基础知识检验员培训资料含试题及答案
产品检验基本知识一、检验基础知识1、什么是检验（QC）？定义：检验是指依照检验标准对产品进行测量、观察或试验，将其检查结果与检验标准进行比较，最终判定产品是否合格的过程。
2、检验三要素1) 产品———检验的对象。
品管人员应当了解产品的用途、关键特性、在你负责的区域内的质量特性对后工序的影响，从这个意义上讲,真正一个称职QC你还应当了解生产流程；2) 检验方法——-既检验手段，包括检验工具、仪器、目力等.你要了解产品特性的重要度以及与之相适应的仪器工具；3）检验标准———检验的生命线。
假设一个企业，没有检验标准，仅凭个人经验操作，或标准制定描述失当、不充分或者模糊，它能够作出优质产品来，是难想象的。
所以,在二方验厂时，有经验的稽核人员会首先考察你工厂的控制标准和实验室,然后在去勘察你的控制现场3、检验职能（作用）1. 把关: 放行合格的产品,卡住不合格的产品。
这是检验的根本命脉。
2. 报告:将产品检验的结果报告给质量管理部门.报告的目的是建立和收集数据，记录报表是为运用而生的,其作用是为评估过程业绩和下一步的质量改进提供原始数据。
所以,作为一名质量相关人员，在设置记录的种类、数量、格式内容，你首先应当考虑质量诉求，既客户的期望和要求,当然你还要考虑公司需求和现有资源状况。
报告包括两种形式：1)例行报告如检验记录、返工返修记录、质量报表等；2）异常报告如品质异常报告、纠正预防措施处理单、退货报告等3。
反馈将产品不合格信息及时反映给产品制造部门及相关单位和人员。
以上是品管人员的基本职责，你应当根据公司的情况和需求，赋予QC更多的功能与职责，譬如监督（工艺监督与确认）、指导(给操作者纠错和辅导）、改进等。
二、检验标准的有关知识1。
检验标准的要素构成1。
1 检验项目: 即产品特性(检验的指标和内容).这是检验标准最重要的组成部分,一般包括:1。
1.1 外观：脏污、肥油、破损、弯曲、色泽、图案的正确性；1。
质量检验基本知识培训
2.检验严 格度分类
加严检验 放宽检验
2023/5/6
20
有限公司
十二. GB2828-2003计数抽样检
验程序
本程序中的相关要素 一次抽样
3.检验方 案类型
二次抽样 五次抽样
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21
有限公司
十二. GB2828-2003计数抽样检
验程序
本程序中的相关要素
4.抽样方案的检索
批量、检验水平
3）被判为不合格的物料,由IQC进行红色标识 ，若此物料生产急需，根据负责人处理意见分为 四种情况对待：
2023/5/6
平Ⅱ，给出一次正常抽样方案
2023/5/6
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有限公司
十二. GB2828-2003计数抽样检
验程序
本程序中的相关要素
4.抽样表的使用 例1答案：n=125，Ac=5，Re=6 〔一次正常抽样方案为（125，5）〕 例2答案：n=13，Ac=44，Re=45 〔一次正常抽样方案为（13，44）〕同行原则
有限公司
（续） 检验状态控制
(续) 过程检验状态的标识
d 当不合格品或零部件缺陷是明显的，不须借 助于其它手段（如测量）可判断的，将不良标识 贴在缺陷部位或零部件上。
e当不合格品或零部件缺陷不是明显的，必须借
助于其它手段（如测量）判断的，工厂各制造部
可对典型缺陷进行编号，形成文件，要求QC人员
在不合格产品或包装上不仅要贴对应的检验状态
负责严格按仪器操作规程使用和维护测量仪器、 测量工具。
2023/5/验中发现的重大问题（或潜在的重大 问题）及时填写“质量问题追踪单”向工艺员反映 。
负责检验记录的汇总、上报、保存、归档，以便 随时查阅。
品检培训基础知识
品检培训基础知识品检是一个重要的工作岗位，主要负责质量管理的各个环节，如原材料的检验、生产过程的质量控制、产品出厂前的最终检验等等。
此外，品检还需要简单的技能和知识，比如使用关键性的测试设备和技术、分析数据并制作报告等等。
因此，完成品检任务的使命需要一个高素质的团队，更需要一个以“培训基础知识”为主题的培训过程。
1.品检的基本原则品检的基本原则是确保符合标准和要求。
品检人员应该了解产品的各种要求、标准及规定，并以合适的方法、技术和工具进行检测，为满足客户的需求和期望提供保证。
2.品检人员应该掌握的基本知识品检人员需掌握的基本知识包括：a) 质量管理体系：品检人员需要了解和遵守公司的质量保证体系，并以科学的方法来提升产品的质量。
b) 检验环节：品检人员还应该了解整个产品生产过程中的无形和有形检测程序，以便对商标产品进行客观的判断和控制深入了解每个检测流程，以提供合理、准确的检测结果。
c) 质量控制：在执行品检过程中，品检人员应该掌握质量控制技术和工具，了解无损检测方法等，并可以根据不同的产品环境，动态地调整和改变对质量的要求和目标，使产品的质量达到最优化的状态。
d) 制造工艺的基本原理和工艺参数：品检人员还应该了解制造工艺的基本原理和工艺参数，掌握不同产品在不同工艺条件下的最优工艺加工流程，以保证产品的质量稳定性和可靠性。
3.品检人员应该遵循的准则作为品检人员要遵循的准则包括：独立自主、透明公正、坚实可靠和不偏不倚。
独立自主：品检人员在执行品质检测过程中，应该始终遵循公正、独立的态度，抵御不好的现象的干扰，避免构成贯穿整个生产过程的重大失误。
透明公正：品检人员的思路和行动，应该是透明和公正的。
这样可以消除生产过程中任何形式的错误，使质量的保证依据具体的原则和规定。
坚实可靠：作为品检人员，具有坚实可靠的品质是至关重要的。
我们必须保证稳定性，并通过连续进行的测试，为产品出厂提供地基。
不偏不倚：品检人员作为自主、独立的个体，应该保持公正、专业、客观的态度，不偏不倚地对待每一项检测，不能因人类带有的主观因素而影响工作。
质量管理培训教材检验的基础知识
第一节质量管理培训教材检验的基础知识一、检验的定义检验确实是对产品或服务的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量，并将这些特性与规定的要求进行比较以确定其符合性的活动。
美国质量专家朱兰对“质量检验”一词作了更简明的定义：所谓检验，确实是如此的业务活动，决定产品是否在下道工序使用时适合要求，或是在出厂检验场合，决定能否向消费者提供。
二、关于检验的明白得在工业生产的早期，生产和检验本是合二为一的，生产者也确实是检验者。
后来由于生产的进展，劳动专业分工的细化，检验才从生产加工中分离出来，成为一个独立的工种，但检验仍旧是加工制造的补充。
生产和检验是一个有机的整体，检验是生产中不可缺少的环节。
专门是现代企业的流水线和自动线生产中，检验本身确实是工艺链中一个组成工序，没有检验，生产过程就无法进行。
从质量治理进展过程来看，最早的时期确实是质量检验时期。
质量检验曾是保证产品质量的要紧手段，统计质量治理和全面质量治理差不多上在质量检验的基础上进展起来的。
能够如此认为，质量检验是全面质量治理的“根”，“根”深才能叶茂，假如那个“根”不扎实，全面质量治理这棵树的基础就可不能巩固。
在我国进一步推行全面质量治理和实施ISO9000 系列国际标准时，专门是进行企业机构改革时，决不能削弱质量检验工作和取消质量检验机构。
相反，必须进一步加强和完善这项工作，要更有效地发挥检验工作的作用。
现代工业生产是一个极其复杂的过程，由于主、客观因素的阻碍，专门是客观存在的随机波动，要绝对防止不合格品的产生是难以做到的，因此就存在质量检验的必要性。
专门难设想，存在一个所谓理想的生产系统，它全然可不能产生不合格品，则质量检验及其相应的机构就可统统撤消，实际上这种理想式生产系统是不存在的。
为了正确认识企业的质量检验，还必须澄清三个容易混淆的观念：一个是认为产品质量是由设计和制造来决定的，而不是检验出来的，因而对检验工作不予重视，甚至有所放松。
这种观念明显是不全面的。
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质量管理及产品检验基础知识培训前言质量管理及产品检验工作是企业经营、生产、管理活动中非常重要的环节。
质量管理贯穿于企业综合管理活动的全过程。
质量是企业的生命，产品检验、特别是成品检验是企业产品交付的最后一道关口。
培训内容目录一、质量管理员、检验员职责权限及相关要求；二、质量记录的控制；三、产品的监视和测量。
内容一、质量管理员、检验员职责权限1、质量管理员职责：1）职责：a参与编制及实施质量管理体系文件，及本部门文件记录的管理；参与定期评定质量管理体系，包括内部质量审核、管理评审等的实施、评价和完善工作，对由此产生的纠正措施进行跟踪验证；参与质量管理体系有关文件的控制；参与制订质量方针、质量目标，对质量目标的完成情况进行检查和落实。
b参与产品质量监督检查，对公司工艺执行情况进行检查和改进；参与生产过程质量控制点和关键工序的控制，并检查和验收；参与重点项目的质量评审；参与不合格品及用户退货产品的复验、整改及跟踪工作，及有异议的质量问题的仲裁。
c质量信息的整理、分析、归档；参与制订纠正和预防措施并跟踪验证。
d完成领导交付的其它任务。
2）权限：a对公司质量体系运行的检查权；b对产品生产过程质量的检查权；2、原材料检验员职责权限：1）职责：a认真贯彻公司原材料检验制度，严格按照检验标准逐项进行检验，做到不漏检、错检；严格按照产品标准、工艺文件、检验卡片，客观地记录检验检测结果；做好不合格原材料的不合格项的认定工作；完成原材料检验记录及质量统计报表；做好对不合格产品原因分析的记录。
b出具原材料质量报告，分析质量原因。
做好原材料性能分析，协助采供部门做好合格供方的选择工作。
c每月进行质量总结分析，出具产品质量分析报告，分析原因，提出改进措施和方法；d完成领导交付的其它任务。
2)权限：a产品检验标准制定、修改的建议权；b原材料检验的执行权；c对不合格产品认定的决策权。
3、半成品、成品检验员职责权限：1)职责：a认真贯彻公司半成品、成品、模具及外协加工模具检验制度，严格按照检验标准逐项进行检验，做到不漏检、错检；严格按照检验标准、工艺文件、检验卡片，及时检验并客观地记录检验检测结果；做好不合格半成品、成品不合格项的认定工作，及不合格产品的管理工作；完成产品检验记录及质量统计报表；做好对不合格产品原因分析的记录。
b质量原因分析；做好产品性能分析。
c合理使用和保养检验仪器、设备、用具，并及时检定，保证检验用具精度测量值之准确性。
对出现故障、问题的仪器、设备、用具应及时协调修理，保障检验工作的进行。
d完成领导交付的其它任务。
2)权限：a产品检验标准制定、修改的建议权；b检验的执行权；c对不合格产品认定的决策权。
4、合格证管理员职责权限：1）职责：a按照程序，严格审查、核对各批次成品各道工序的检验卡、检验单；对审查合格的成品，认真核对数量，签发相应数量之合格证，或直接挂上合格证；认真做好合格证发放记录，按表格规定之项目如实进行填写，定期向上级进行汇报；做好已签发、未签发合格证的管理工作。
b完成领导交付的其它任务。
2)权限：a对不合格产品有拒绝发放合格证的决策权。
二、质量记录管理：记录控制程序1.目的确保公司及合格供方各项记录能被妥善保存和适当运用，并作为符合性证据和日后质量改善及追溯的依据。
2.适用范围适用于与产品有关的记录3.职责3.1行政部负责记录的管理，各部门负责管理本部门的记录。
3.2质量管理部负责产品检验相关记录的建立、保存、提出要求并实施控制。
4.内容及工作流程记录管理基本流程：记录设计---记录编码---记录填写---记录收集/归档---记录保管/防护/保存期---核准---记录销毁4.1记录设计及标识4.1.1检验涉及的记录（表单）由质量管理部编制、行政部确认后编入“记录控制清单”，按程序文件中的要求选用。
4.1.2记录以表格编号作为标识，记录表格编号按《文件控制程序》执行。
记录编号：SXKL-JL-序号。
为识别同一表单使用的区别，设定记录的流水编号如下：XX-XXXX-XXXXX-部门代码，以汉语拼音大写字母前2位缩写XXXX-年代号，如2012 XXX-当年该记录流水号质量管理部：ZL 行政部：XZ人力资源部：RL 生产部：SC等。
4.2 记录的填写和修改4.2.1记录应依据格式栏目由相关人员填写，若有不适用的栏位，应划斜线。
4.2.2产品实现过程的记录要完整，能证明产品满足要求程度，关键特性、试验数据要填写实测数据，不能用定性结论，如合格或不合格。
4.2.3对于产品有标识与追溯要求的品名、批号、日期等不可遗漏。
4.2.4正式的记录不能使用铅笔填写，修改时采用划改，如数量、金额、日期等应在改正处签名或盖章。
4.3所有记录形成后应按4.1.2进行编号。
4.4记录的收集、归档4.4.1记录由各责任管理部门派专人于记录批准后或结案后收集、汇整，并编制“记录控制清单”，若由多种不同记录于同一档案，应编制索引。
4.5记录储存4.5.1记录存放于档案夹和档案袋中，或分类陈列于公文箱中，以防受潮、损坏、遗失等，并在档案外注明名称。
4.5.2对传真记录若保留期限半年以上时需复印保存4.6记录保存期限4.6.1记录的保存期应满足顾客和法律法规要求，与产品寿命周期相适应，按“记录控制清单”规定执行。
4.6.2工装模具记录、检验记录、检验报告、合格证及其修改的记录、生产运行及不合格品处置记录保存期必须比产品用于生产和服务的期限多1个日历年。
4.7记录过期的销毁和处理4.7.1.各单位记录负责人按规定的保管期限定期组织鉴定，对无保存价值的记录填写“记录销毁申请单”，经单位主管确认后，呈报单位领导批准，给予销毁。
对于仍需保存的记录，按4.5执行。
4.7.2.销毁时可用碎纸机或烧毁的方式进行。
.销毁工作必须由二人以上进行。
4.7.3.严禁将已过期的记录当再生纸在生产现场或办公室使用。
4.8合格供方记录控制要求4.8.1合格供方记录的控制比照4.1-4.6执行。
4.8.2合格供方按公司要求必要时提供相关记录，以证明其产品的符合性。
三、产品的监视和测量控制产品的监视和测量控制程序1.目的对产品及产品的形成过程中原材料、半成品、成品进行检验、验收，确保产品满足规定要求。
2.适用范围适用于公司与产品生产直接有关的原材料、半成品、成品的检验。
3.职责3.1质量管理部负责产品的检验及合格证的管理。
3.2生产部协助进货检验的实施。
3.3质量管理部负责产品相关性能的测量。
3.4质量管理部负责模具的检定。
4.内容及工作流程4.1进货检验4.1.1每批材料到公司时由采购部要求供方提供质保书、合格证或测试报告等，对到公司无标准材料的，应提前提供标准及测试方法。
4.1.2生产部库管员收到送货单后，应检查来料数量、实际到货期，生产日期、批号、有无质量证明和包装是否完好，并作记录，符合要求后，填写“原材料检验通知单”通知质量管理部检验。
4.1.3检验员收到“原材料检验通知单”后，对“原材料检验通知单”及到货情况包括质量证明文件等进行核对，符合要求的进行抽样。
4.1.4本公司原材料检验为验证：4.1.4.1原材料按《原材料检验作业指导书》进行验证，验证内容：产品名称、规格序号、数量、包装、外观、合格质量证明文件等。
并记录于“原材料验证记录表”。
4.1.4.2合格时，在“原材料质量证明”上作出合格判定，并书面通知库管员判定结果。
4.1.4.3不合格时，在“原材料质量证明”上作出不合格判定，并书面通知库管员判定结果。
必要时，检验员对不合格材料重新取样，依4.1.3进行。
如合格，则按4.1.4进行，如不合格，则通知库管员按《不合格品控制程序》处理。
4.1.4因生产紧急来不及检验或验证的材料，由生产部填写“紧急放行申请单”，经质量部签字同意后报总工或副总工批准。
顾客在技术协议及合同等中明确要求控制的产品涉及的原材料需经顾客同意后，方可投入使用。
生产部门应在放行来料上注明“紧急放行”标记，并做好标识和记录，以便原材料检验不合格时能予以追回。
同时，可在后续的半成品胶料检验时予以验证，若半成品胶料检验不合格，使用部门可按《不合格品控制程序》处置。
顾客认可时，可按《不合格品控制程序》提出“让步使用申请单”，并经过顾客代表签字批准。
4.1.5对库存原材料产品，超期后由库管员提出由检验员进行复检，复检依4.1.3进行。
4.1.6各种检验报告和供方提供的测试报告由质量部保存。
4.2过程检验4.2.1生产过程中或外协半成品到公司后，相关部门应及时通知质量管理部检验员，检验员负责按相关标准对产品进行检验。
4.2.2炼胶时，操作人员按相关规定填写“生产记录卡”，检验员必须按照相关标准及《胶料工艺规程》对混炼胶进行外观检验，合格时，检验员在“生产记录卡”上作出合格判定，加盖“合格”印章。
4.2.2.1工艺人员（或检验员）按检验标准要求制备试验样品。
4.2.2.2工艺人员（或检验员）填写“试验通知单”等，送实验室进行性能测试。
实验室接收并记录于“来样登记表”，实验员按“通知单”实施检测并填写相关“原始记录”及“试验报告”。
检验员及时将检测结果对照相关标准及《胶料工艺规程》中有关标准判定，该检验结果须登记在相关“混炼胶试验结果记录表”上。
4.2.2.2每一次任何一项测试结果不合格时，应取双倍试样重复该项试验，双倍试验仍不合格时，胶料允许修炼一次，作全项检验，全项合格时即为合格品。
如仍有一项指标不合格，即为不合格品。
不合格品处理参照《不合格品控制程序》。
4.2.3硫化时，在以下情况下，生产人员通知检验员进行首件（首模）检验，由检验员对首件（首模）产品外观检验合格后才可正常生产，并填写“首件检验记录表”。
a)新模具首次生产时b)模具维修后4.2.3.1批量生产的产品，每班、每机台首件（首模）检验由操作人员自检，检验员进行确认，并填写“首件检验记录表”。
4.2.3.2新模具或维修后的模具生产前按照《模具、工装管理控制程序》规定进行模具鉴定，合格后方可投入使用。
4.2.3.3生产人员应按照作业指导书和产品流程卡进行自检并作相应记录。
生产人员自检后，做标识，最终交检验员进行检验。
4.2.4检验员按照相关工艺文件或检验作业指导书对规定的检验点实施检验并记录。
4.2.5检验过程的状态标识应明确标识。
检验状态通常有：合格、不合格、待检。
还可能有：待定、过期。
4.2.6如果出现例外放行时，由生产部门填写“紧急放行申请单”并经质量部签字同意报总工或副总工批准，由生产人员在生产记录上作“紧急放行”标识。
顾客在技术协议及合同等中明确要求控制的产品涉及的半成品需经顾客批准。
4.3成品检验4.3.1 生产人员在产品所有工序完成后及外协加工成品到公司后，提交检验员检验。