品质检验基础知识培训..
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关于{品质管理品质培训}质量检验基本知识培训PPT72页
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如何实施质量检验
③成品检验又叫最终检验 成品检验的目的是在产品入库前进行监测，
以避免不合格品流入用户处。其内容一般包括产 品的全部质量特性，如性能、精度、安全性、外 观、外形、尺寸等。 若成品检验与出货检验合并，还实施包装检验： 如包装质量、标识、产品合格证、产品检验报告 等
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成品检验和试验应注意的问题：
正确处理检验中的几种关系
①把关与预防的关系 ②专检和自检的关系 ③检验同设计制造的关系
产品是设计制造出来的，而不是检验出来的，但不能因 为产品质量是设计制造出来的，就削弱检验的职能。
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质量检验的分类
①按检验方案分 a、全数检验 b、抽样检验 c、周期性检验 d、免检
②按产品流程分类
a、进货检验 b、过程检验 c、最终检验（成品检验）
2.选择检验方式; 4.质量缺陷严重性分级; 6.制定检验规程(作业指导书); 8.检验人员配备及培训.
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检验指导书主要内容:
1.对所有质量特性列出明确的要求; 2.确定检验方法; 3.规定量具、仪器仪表(与检测项目相适应); 4.当采用抽样检验时规定检查水平、AQL； 5.检验场所
足够的面积和空间 环境：照明、温度、湿度、气压、震动、噪声 便于运送
4.对检验不合格的产品批按不合格流程进行处置： 返工、返修、报废；若要让步放行不合格批产品， 应在保证不影响产品质量的前提下，并经过严格 审批和用户同意。
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质量检验的依据
有关质量法 律、法规
技术标准
技术文件
采购标准
管理标准
产 基其 品 础他 规 规有 范 范关
标 准
设工 计艺 文文 件件
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如何实施质量检验
③成品检验又叫最终检验 成品检验的目的是在产品入库前进行监测，
以避免不合格品流入用户处。其内容一般包括产 品的全部质量特性，如性能、精度、安全性、外 观、外形、尺寸等。 若成品检验与出货检验合并，还实施包装检验： 如包装质量、标识、产品合格证、产品检验报告 等
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成品检验和试验应注意的问题：
正确处理检验中的几种关系
①把关与预防的关系 ②专检和自检的关系 ③检验同设计制造的关系
产品是设计制造出来的，而不是检验出来的，但不能因 为产品质量是设计制造出来的，就削弱检验的职能。
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质量检验的分类
①按检验方案分 a、全数检验 b、抽样检验 c、周期性检验 d、免检
②按产品流程分类
a、进货检验 b、过程检验 c、最终检验（成品检验）
2.选择检验方式; 4.质量缺陷严重性分级; 6.制定检验规程(作业指导书); 8.检验人员配备及培训.
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检验指导书主要内容:
1.对所有质量特性列出明确的要求; 2.确定检验方法; 3.规定量具、仪器仪表(与检测项目相适应); 4.当采用抽样检验时规定检查水平、AQL； 5.检验场所
足够的面积和空间 环境：照明、温度、湿度、气压、震动、噪声 便于运送
4.对检验不合格的产品批按不合格流程进行处置： 返工、返修、报废；若要让步放行不合格批产品， 应在保证不影响产品质量的前提下，并经过严格 审批和用户同意。
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质量检验的依据
有关质量法 律、法规
技术标准
技术文件
采购标准
管理标准
产 基其 品 础他 规 规有 范 范关
标 准
设工 计艺 文文 件件
质量检验基础知识培训
2.3 质量检验的步骤
1．理解标准要求，选择检验方法， 制定检验规范 2．抽样即获取检验样品 3．检测与记录 4．比较与判断 5．确认和处置
2.4 质量检验的方式 按工艺流程分： 进货检验,工序检验,成品检验,出厂检验 按检验地点分： 固定检验，巡回检验 按检验数量分： 全数检验，抽样检验，免检 按检验目的分： 把关检验，预防检验，考核检验
2.2 质量检验的功能
1．鉴别功能 2．“把关”功能 3．预防功能 4．报告功能
2.2.1 鉴别功能
根据技术标准、产品图样、作业（工 序）规程或订货合同、技术协议的规 定，采取相应的检测、检测方法观察、 试验、测量产品的质量特性，判定产 品质量是否符合规定的质量特性要求。
2.2.2 “把关”功能
目的：防止不符合质量要求的材料或 零部件进入工艺流程，造成制品的报 废或降低成品质量。
（2）工序检验 为判断半成品能否由上一道工序转入 下一道工序所做的检验
目的：为了早期及时发现不和完工检验。
首件检验：即在生产过程中对生产开始时 和工序要素变化后的首件产品质量所进行 的检验。
2.1.2 抽样检验、检验批
（1）抽样检验：按照规定的抽样方 案，随机地从一批或一个过程中抽取 少量个体（作为样本）进行的检验。
在多数情况下，如破坏性检验、批量 大、检验时间长或检验费用高的产品， 就不能或不宜采用全数检验，此时抽 样检验是以有效方法。
目的：通过抽样检验判定一批产品或一 个过程是否可以被接收。
（1）检测：指按照规定程序来确定给定
产品的一种或多种特性、进行处理或提 供服务所组成的技术操作。 （2）检验：指按照规定程序，对产品的 一种或多种特性、进行处理（测量、检 查、试验、计量），并将这些特性与规 定的要求进行比较以确定其符合性的活 动。
质量检验员基础培训
质量检验员基础培训1、质量检验的基础知识1.产品产品是过程的结果，它可以是有形的或无形的，或是它们的组合。
产品分类2.质量定义狭义的定义：质量（Quality）—一组固有特性满足要求的程度。
广义的定义：质量（Quality）—公司全面管理目标的实现。
如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开发周期、生产周期、库存周转频次等。
3.检验定义检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察，测量，试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术检查活动。
质量检验流程a、明确标准：首先应熟悉掌握规定的质量标准并将其转换为相应的质量要求、检查方法及检测装置。
b、测量或实验：按规定的测量装置或仪器对产品的特性进行定性或定量的检查、测试。
c、比较：将检验结果和规定的要求进行比较，观察质量特性是否符合规定要求。
d、判定：检验产品的判定有符合性判定和适用性判定。
检验员只具有符合性判定的责任与权利。
e、处理：对判定合格的部品做好合格标识并放行；判定为不合格的部品进行隔离做好不合格标识，按照不合格品处置流程处理。
f、记录反馈：对所测量的相关数据及质量状况进行相应的质量记录，并形成完整报告后，上报主管领导。
检验的目的：•判定产品质量合格与否；•确定产品缺陷（不合格情况）的严重程度；•监督工序质量；•获取质量信息；•仲裁质量纠纷。
4.检验员职能5.检验分类A）按生产过程分：进货检验(IQC)、过程检验(IPQC)、最终检验(FQC)、出货检验(OQC)B）按检验者分：自检、互检、专检C）按检验的目的分：验收性质的检验、监控性质的检验E）按检验场所分：固定检验、巡回检验、现场检验F）按检验后被检验产品能否使用分：破坏性检验、非破坏性检验G）按检验对象的数量分：全数检验、抽样检验H）按检验方法分类：感观检验、器具检验6.五检三不五检三不7.不合格品的处理方法不合格品处理流程及方法2、质量检验依据1.标准定义：对重复性事物和概念所做的统一规定。
品质检验基础知识培训.共31页课件
STD-105E(GB2828)的使用-1
主要缺点（Major）：会导致功能坏机或物料使用 能力降低，且不能达致其计划之目的或
其它外观受到严重损伤。 轻微缺点（Minor）：不会导致物料的使用能力降
低，但其稍偏离目前所建立的关于产品的有效使 用或操作的标准。
STD-105E(GB2828)的使用-2
品质检验的基本要点2
2.对产品的质量特性要求一般都转化为具体 的技术要求在产品质量标准（包括国家标准、 行业标准、企业标准）和其它相关产品设计 图样、作业文件或检验规程中明确规定，成 为质量检验的技术依据和检验后比较检验结 果的基础。
品质检验的基本要点3
3.产品质量特性是在产品实现过程中形成的， 是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分 （如零、部件）的质量决定的，并与产品实现 过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环 境条件密切相关的。因此，不仅要对过程（操 作）人员进行技能培训、合格上岗，对设备能 力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业 （工艺）方法，必要时对作业（工艺）参数进 行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定 产品的质量状态。
规定产品的质量特性
在产品技术标准或订货合同中，必须明确对单 位产品规定技术性能、技术指标、外观等质量 特性。
不合格（缺点）分类
严重缺点（Critical） ：对消费者的安全来说 是致命的，也就是说它对使用者来说会导致损 害或不安全，引起身体的损伤或对人类的生存/ 健康/安全等方面存在影响因素。
要树立下一道工序就是客户的思想, 不要把问题留给下一道工序. 第一次就把事情做“对”﹐每一次 把事情做“好” 3.出货到客户的产品让客户满意.
品质检验要成为三员
“三员”是指 1.质量第一的宣传员. 2.生产过程的监督员. 3.生产人员的辅导员
品质检查培训资料
检查综合知识（免检化认证---检查员能力强化） 免检化认证 检查员能力强化） 检查员能力强化
什么是检查？（定义） 为何要实施检查？ 如何成为一名合格的检查员？ 计测器方面。 有关金属部品的判定 机械识图
为何要实施检查
检查员在公司的位置、角色。 IQC---IPQC---QE---QA(OQC)
即：来货检查---工程内巡查---品质工程---品质保证（出货检查）
形状公差 1
真直度：
偏离直线部分的几何学直线的偏差值 测量方法：用SG、HST等测定 测定值=最大值-最小值
形状公差 2
平面度：
偏离平面部分的几何学平面的偏差值
测量方法：
1.用SG测量：测量部品与平台之间的间隙， SG与平台要保持水平状态进行测定 2.用HST测量：整个面测量 测定值=最大值-最小值
姿势公差 3
垂直度：
在应是直角的直线与直线、直线与平面、 平面与平面的组合中，以一方为基准，把偏离 与该基准直线或平面相应的直角几何直线或平 面的其他直线或平面部分的偏差
测量方法：X、Y方向测定，在轴的根部调零测
定轴的先端，取最大值
姿势公差 4
倾斜度：
从理论上应具有正确角度（除直角）的直线 与直线、直线与平面、平面与平面的组合中， 以一方为基准，把偏离与该基准直线或平面相 对在理论上具有正确的几何直线或平面的其他 直线或平面部分的偏差
检查的含义及要点
检查也可称为测量：它是以某量为基准、 与采用量进行比较后，用数值或符号来表 示结果，判定采用量是否合格。 要点： 1.限定的条件 2.正确的测量工具 *（选用原则:技术性、经济性） 3.正确
计测器的维护与保养 掌握计测器的基本原理 计测器的正确使用 （要点）
检查专业知识（免检化认证---检查员能力强化） 免检化认证 检查员能力强化） 检查员能力强化
什么是检查？（定义） 为何要实施检查？ 如何成为一名合格的检查员？ 计测器方面。 有关金属部品的判定 机械识图
为何要实施检查
检查员在公司的位置、角色。 IQC---IPQC---QE---QA(OQC)
即：来货检查---工程内巡查---品质工程---品质保证（出货检查）
形状公差 1
真直度：
偏离直线部分的几何学直线的偏差值 测量方法：用SG、HST等测定 测定值=最大值-最小值
形状公差 2
平面度：
偏离平面部分的几何学平面的偏差值
测量方法：
1.用SG测量：测量部品与平台之间的间隙， SG与平台要保持水平状态进行测定 2.用HST测量：整个面测量 测定值=最大值-最小值
姿势公差 3
垂直度：
在应是直角的直线与直线、直线与平面、 平面与平面的组合中，以一方为基准，把偏离 与该基准直线或平面相应的直角几何直线或平 面的其他直线或平面部分的偏差
测量方法：X、Y方向测定，在轴的根部调零测
定轴的先端，取最大值
姿势公差 4
倾斜度：
从理论上应具有正确角度（除直角）的直线 与直线、直线与平面、平面与平面的组合中， 以一方为基准，把偏离与该基准直线或平面相 对在理论上具有正确的几何直线或平面的其他 直线或平面部分的偏差
检查的含义及要点
检查也可称为测量：它是以某量为基准、 与采用量进行比较后，用数值或符号来表 示结果，判定采用量是否合格。 要点： 1.限定的条件 2.正确的测量工具 *（选用原则:技术性、经济性） 3.正确
计测器的维护与保养 掌握计测器的基本原理 计测器的正确使用 （要点）
检查专业知识（免检化认证---检查员能力强化） 免检化认证 检查员能力强化） 检查员能力强化
品质部检验基本知识培训
a.对合格品准予放行，对不合格品作出返修、返工或报废处置。 b.对批量产品作出合格、拒收或复检等处置。
二、品质部组织结构：
品质部
品质检验
进料检验IQC (Incoming Quality Control) 制程检验PQC (Process Quality Control) 最终检验FQC (Final Quality Control) 出货检验OQC (Outgoing Quality Control)
九、质量检验的最终目的~做好预防
质量检验的预防作用主要表现在以下两个方面：
①通过工序能力的测定和控制图的使用起到预防作用
众所周知，无论是工序能力的测定或使用控制图，都需要通过产品检验取得一批或一组数据，进行统计处理后 方能实现。这种检验的目的，不是为了判断一批或一组产品是否合格，而是为了计算工序能力的大小和反映生 产过程的状态。如发现工序能力不足，或通过控制图表明生产过程出现了异常状态，则要及时采取技术组织措 施，提高工序能力或消除生产过程的异常因素，预防不合格品的发生，事实证明，这种检验的预防作用是非常 有效的。
六、按被检验产品的数量分类
1. 全数检验 全数检验也称为百分之百检验，是对所提交检验的全部产品逐件按规定的标准全数检验。 应注意，即使全数检验由于错验和漏验也不能保证百分之百合格。如果希望得到的产品百分之百都是合格产品， 必须重复多次全数检验才能接近百分之百合格。 2. 抽样检验 抽样检验是按预先确定的抽样方案，从交验批中抽取规定数量的样品构成一个样本，通过对样本的检验推断批 合格或批不合格。 3. 免检 免检又称无试验检验，主要是对经相关权威部门产品质量认证合格的产品或信得过产品在买入时执行的无试验 检验，接收与否可以以供应方的合格证或检验数据为依据。执行免检时，顾客往往要对供应方的生产过程进行 监督。监督方式可采用派员进驻或索取生产过程的控制图等方式进行。
二、品质部组织结构：
品质部
品质检验
进料检验IQC (Incoming Quality Control) 制程检验PQC (Process Quality Control) 最终检验FQC (Final Quality Control) 出货检验OQC (Outgoing Quality Control)
九、质量检验的最终目的~做好预防
质量检验的预防作用主要表现在以下两个方面：
①通过工序能力的测定和控制图的使用起到预防作用
众所周知，无论是工序能力的测定或使用控制图，都需要通过产品检验取得一批或一组数据，进行统计处理后 方能实现。这种检验的目的，不是为了判断一批或一组产品是否合格，而是为了计算工序能力的大小和反映生 产过程的状态。如发现工序能力不足，或通过控制图表明生产过程出现了异常状态，则要及时采取技术组织措 施，提高工序能力或消除生产过程的异常因素，预防不合格品的发生，事实证明，这种检验的预防作用是非常 有效的。
六、按被检验产品的数量分类
1. 全数检验 全数检验也称为百分之百检验，是对所提交检验的全部产品逐件按规定的标准全数检验。 应注意，即使全数检验由于错验和漏验也不能保证百分之百合格。如果希望得到的产品百分之百都是合格产品， 必须重复多次全数检验才能接近百分之百合格。 2. 抽样检验 抽样检验是按预先确定的抽样方案，从交验批中抽取规定数量的样品构成一个样本，通过对样本的检验推断批 合格或批不合格。 3. 免检 免检又称无试验检验，主要是对经相关权威部门产品质量认证合格的产品或信得过产品在买入时执行的无试验 检验，接收与否可以以供应方的合格证或检验数据为依据。执行免检时，顾客往往要对供应方的生产过程进行 监督。监督方式可采用派员进驻或索取生产过程的控制图等方式进行。
品质检验基础培训
•B•
•β•(•C•R•)•
•P•1• •(•L•T•P•D•)•
•
•P•(•%•)•
品质检验基础培训
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2020/11/8
品质检验基础培训
3）如果推断结果认为该批产品符合预先规定的 合格标准，就予以接收；否则就拒收。
经过抽样检验判定合格的一批产品中，可能含有不合格品
品质检验基础培训
•4.3 批质量
一批产品的品质以不合格品率(或缺陷数) 来衡量
式中：P为产品的不合格品率 D为批产品中不合格品个数 N为批产品的总数
品质检验基础培训
•4.4 抽验方案
品质检验基础培训
3.3 品质检验不合格品的管理
1) 不合格品的分类 ： (IQC/IPQC/QA)
2) 不合格品的标识和记录说明 (IQC/IPQC/QA)
3) 不合格品的隔离说明 4) 不合格品的处置说明
品质检验基础培训
Part 4 品质检验方法
• 4.1 全数检验 • 4.2 抽验检验 • 4.3 批质量 • 4.4 抽验方案 • 4.5 接收概率 • 4.6 抽验时应避免的错误 • 4.7 抽样特性曲线 • 4.8 抽样风险
• 待检品
品质检验状态一般有四种：
• •
待判定品 合格品
• 不合格品
品质检验基础培训
3.2 检验状态的标识与管理
根据品质检验的状态，划分不同区域，分别 存放处于不同检验状态的物料；
品质检验状态的标识总是与物品在一起，可 采用分区域、标记、标签、印章等方式；
标识中明确：物品名称、型号规格、日期和 数量、检验人员及检验结论等 ；
涂布过程的检验 分条、缠绕…过程的检验 包装过程的检验 加工前物料的品质检验 加工后产品的品质检验
品质质量检验培训计划
品质质量检验培训计划一、培训目的品质质量检验对于产品质量的保证至关重要。
为了提高员工对于品质质量检验的理解和操作技能，确保产品的质量，公司决定开展品质质量检验培训。
二、培训对象所有质量管理和生产部门工作人员均为培训对象。
这包括品质质量检验员、生产工人等。
三、培训内容1. 品质质量检验的概念及重要性- 品质质量检验的定义- 品质质量检验对于质量管理的重要性- 品质质量检验对于企业形象和发展的影响2. 品质质量检验的基本要求- 检验标准和规范- 检验方法和流程- 检验记录和报告3. 品质质量检验的操作技能培训- 测量工具的使用- 检验仪器的操作- 检验操作技巧4. 品质质量检验知识的扩展- 不同产品类别的检验要点- 检验中常见的问题及处理方法- 质量问题的判定标准5. 品质质量检验管理- 检验记录的管理- 客诉处理流程- 检验结果的统计和分析四、培训形式1. 理论培训- 专家讲解- 员工互动讨论2. 实践培训- 现场操作演示- 实际样品检验3. 案例分析- 质量问题案例分析- 解决方案讨论五、培训时间安排培训课程将持续2天，每天8小时。
第一天上午：品质质量检验的概念及重要性下午：品质质量检验的基本要求第二天上午：品质质量检验的操作技能培训下午：品质质量检验知识的扩展和品质质量检验管理六、培训方式1. 专家授课- 邀请质量管理领域的专家进行讲解2. 现场操作- 利用实验室或生产车间进行操作演示3. 小组讨论- 员工之间互相讨论，学习交流七、培训评估1. 学员学习情况评估- 培训结束后进行学习成果考核2. 培训效果评估- 培训后进行反馈问卷调查，收集员工对于培训效果的评价和建议八、培训资源1. 设备- 现场实验室设备- 检验工具2. 材料- 品质质量检验教材- 案例资料3. 专家- 质量管理和品质质量检验领域专家九、培训费用1. 培训场地费用2. 培训讲师费用3. 培训材料费用十、培训后续1. 培训总结报告- 汇总培训成果和反馈意见2. 培训证书- 对于优秀表现学员颁发培训证书3. 质量管理体系- 制定品质质量检验操作规程，并进行全员操作规程培训以上为品质质量检验培训计划，希望通过培训提高员工对于品质质量检验的掌握程度，确保产品质量和客户满意度。
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品质检验基础知识讲座
Quality Inspection Basal Knowledge Training
品质部
品质检验
一、品质检验基本知识
掌握品质检验的基本概念 2. 掌握品质检验的基本要点 3. 了解品质检验的主要功能 4. 掌握品质检验的步骤
1.
品质检验的基本概念
定义：检验就是通过观察和判断，适当 时结合测量、试验所进行的符合性评价。 对产品而言，是指根据产品标准或检验 规程对原材料、中间产品、成品进行观 察，适当时进行测量或试验，并把所得 到的特性值和规定值作比较，判定出各 个物品或成批产品合格与不合格的技术 性检查活动。
品质检验的基本要点1
1.不同的产品会有不同的质量特性，同一产品 的用途不同，其质量特性要求也会不同。一 种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和 政府法律法规的强制性要求，都要对其技术 性能、安全性能、互换性能及对环境和人身 安全、健康影响的程度等多方面的要求做出 规定，这些规定组成对产品相应质量特性的 要求。
5. 质量检验的结果，要依据产品技术标准和相 关的产品图样、过程（工艺）文件或检验规程 的规定进行对比，确定每项质量特性是否合格， 从而对单件产品或批产品质量进行判定。
品质检验的主要功能
1、 2、 3、 4、 鉴别功能。 “把关”功能 预防功能 报告功能。
品质检验要做到三满意
1.让生产操作员满意. 2.让下一道工序满意. 要树立下一道工序就是客户的思想, 不要把问题留给下一道工序. 第一次就把事情做“对”﹐每一次 把事情做“好” 3.出货到客户的产品让客户满意.
规定产品的质量特性
在产品技术标准或订货合同中，必须明确对单 位产品规定技术性能、技术指标、外观等质量 特性。 严重缺点（Critical） ：对消费者的安全来说 是致命的，也就是说它对使用者来说会导致损 害或不安全，引起身体的损伤或对人类的生存/ 健康/安全等方面存在影响因素。
不合格（缺点）分类
品质检验的基本要点4
4. 质量检验是要对产品的一个或多个质量特 性，通过物理的、化学的和其它科学技术手段 和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品 质量的客观证据。因此，需要有适用的检测手 段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验 设备等，并且对其实施有效控制，保持所需的 准确度和精密度。
品质检验的基本要点5
何时需要使用抽样检验？
产量大、批量大、并且连续生产时无法进 行全数检验； 允许一定数量的不合格存在； 希望减少检验时间和检验费用时； 刺激生产者注意改进质量时； 破坏性检查全检不允许时。
何时需要采用抽样检验？
间断交易，以往批质量情报不充分时； 质量水平达不到，全检又没有必要，只对坏批 进行全检，希望改善平均质量时； 根据检查结果选择供方时，批间质量不稳定或 批数不多，转入间接检查不充分时；
合格批的处理
检查合格的批，样本中发现的不合格品 要更换或修复。样本外偶尔发现的不合 格品也要更换或修复。 合格批入库或转入下道工序。这时，要 求附上合格证或检查记录，按系统规定 办法处理。
不合格批的处理
经检查不合格的批，除记录何处不合格外，作 出不合格批的标志，存放地点切勿与合格批混 淆，不合格批可据具体情況作如下处理，且要 事先做出规定： 退货或返工。 全检更换不合格品或修复不合格品。 检查部门或产品接收方对产品全检，挑出不 合格品。 整批报废。 让步接收。
STD-105E(GB2828)的使用-1
主要缺点（Major）：会导致功能坏机或物料使用 能力降低，且不能达致其计划之目的或 其它外观受到严重损伤。 轻微缺点（Minor）：不会导致物料的使用能力降 低，但其稍偏离目前所建立的关于产品的有效使 用或操作的标准。
STD-105E(GB2828)的使用-2
C=0抽样计划和105E（GB2828）抽样计划的关系
A.Q.L
STD-105E 1.0% 4.0%
ASSOC. A.Q.L
SAMPLE SIZE ACC.NO.
125 125
3 10
SAMPLE SIZE ACC.NO.
C=0 PLAN
1.0%420ຫໍສະໝຸດ 4.0%180
零缺陷的原理
直接利用MIL-STD-105E修改而成。 表中的ASSOCIATED A.Q.L是一个索引值。 另外运用此表可能增加判退的批数。 零缺陷的另外考虑：
品质检验要成为三员
“三员”是指 1.质量第一的宣传员. 2.生产过程的监督员. 3.生产人员的辅导员
品质检验报告内容
1.原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况 和合格率； 2.过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废 率和等级率，以及相应的废品损失金额； 3. 按产品组成部分（如零、部件）或作业单位划 分统计的合格率、返修率、报废率以及相应废品 损失金额； 4.产品报告原因的分析； 5.重大质量问题的调查、分析和处理意见； 6.提高产品质量的建议。
符号及名词解释
AQL:合格质量水平─抽样检查中，认为 可以接收的连续提交检查批的过程平均 上限值，称为合格质量水平。 作出IL:检查水平─提交检查批的批量与 样本大小之间的等级对应关系，称为检 查水平。检查水平高，批中抽取的样本 相对多。
批的定义和构成原则
各种产品，具有相同的来源，在相同的条件下 生产所得到相同规格的一群产品，称为批。 不同原料、零件和制造的产品不得归在一起。 用不同制造机械、制造方法制造的产品，不能 归在一起。 不同时间或交替轮翻制造的产品，不能归在一 起。
如果你的质量相当差，大于0的允收数並沒有多大 的帮助。 当你的抽样计划允收数大于零，你在授权你的检验 者接受一些可能没有用的产品。 零缺陷强制对任何不合格采取措施。 如果你正在努力迈向零缺陷，那你怎能容许你的抽 样计划允许有缺陷数呢？
抽样检查与全检相比，受检单位产品数少，检查项 可多些，但是同一质量的产品批有可能判合格，也 有可能判不合格。而且，当不合格品率很小时，很 难抽出不合格品。
抽样检验基本概念
什幺是抽样检验﹖
是指从一批特性相似的产品中用统计学 的方法随机抽取一定的样本通过对这些 样本的判定从而对该批产品做出判定﹒
符号及名词解释
检验一般的工作程序：
准备阶段
决定检查单位 决定检查项目 决定试验方法 决定质量判定标准 决定在生产过程那个阶段 检查 决定全检、抽检还是无试 验检查 决定质量指标 选择抽样表(计数、计量 和抽样类型)
实施阶段
决定批的构成 决定抽样方法 决定批处理方法 决定检查结果的记录 方法。 决定检查结果的处理 方法。
整理阶段
何时需要采用全检？
生产过程不能保证达到预先规定的质量水平，不合格 品率大时。 不合格品漏检有可能造成人身事故或对下道工序或消 费者带来重大损失时。 检查效果比检查费用大时，多采用全检，例如能用效 率高、精度稳定的“过─止〞量规检查时。
全检花费的时间和费用高并限制在非破坏性检查项目的 检查。 全检时，很少有产品的性能指标全部检查，一般只对特 定检查项目进行检查，所以即使全检，也不一定确保一 个不合格品也没有。 全检是在有限期间內检查大量产品，难免误检，因此尽 量使用样板和自动检验，完善管理和使作业合理化。
规定合格质量水平 规定检查水平 确定检查批 检查严格度的规定
除非另有规定，不然在检查开始时用正常检 查。
抽样方案类型的选择(一次抽样、二次抽 样、五次抽样)
转换方向
正常→加严 加严→正常
转换条件
若在不超过连续五批中有二批经初次检查(不包括再次提交检查批)不合格， 則從下一批检查转到加严检查 当进行加严检查时，若连续五批经初次检查(不包括再次提交检查批)合格， 則从下一批检查转到正常检查 当进行正常检查时，若下列条件均满足，則从下一批转到放宽检查 连续10批(不包括再提交检查批)正常检查合格 连续10批或要求多于10批所抽取的样本不合格(或缺陷)总数，小于或等于 标准的表1中所列的界限数LR 生产正常 主管质量部门同意转到放宽检查 在進行放宽检查时，若出现下列任一情況，则从下一批检查转到正常检查 有一批放宽检查不合格 生产不正常 主管质量部门认为有必要回到正常检查 加严检查开始后，不合格批(不包括再次提交检查批)累计到五批(不包括以 前转到加严检查出现的不合格批数)时，暂时停止按本标准进行的检查。
品质检验的基本要点2
2. 对产品的质量特性要求一般都转化为具体 的技术要求在产品质量标准（包括国家标准、 行业标准、企业标准）和其它相关产品设计 图样、作业文件或检验规程中明确规定，成 为质量检验的技术依据和检验后比较检验结 果的基础。
品质检验的基本要点3
3. 产品质量特性是在产品实现过程中形成的， 是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分 （如零、部件）的质量决定的，并与产品实现 过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环 境条件密切相关的。因此，不仅要对过程（操 作）人员进行技能培训、合格上岗，对设备能 力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业 （工艺）方法，必要时对作业（工艺）参数进 行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定 产品的质量状态。
N:批量─ 批中包含的产品单位数，称为批量。 n:样品量─ 从批中抽取的单位产品的汇集，称为 样本。样本中单位产品数，称为样本大小。 抽样方案─ 样本大小或样本大小系列和判定数组 结合在一起，称为抽样方案。 Ac:合格判定数─作出批合格判断样本中所允许的 最大不合格品数或不合格数，称为合格判定数。 Re:不合格判定数：作出批不合格判断样本中所不 允许的最小不合格品数或不合格数，称为不合格 判定数。
Quality Inspection Basal Knowledge Training
品质部
品质检验
一、品质检验基本知识
掌握品质检验的基本概念 2. 掌握品质检验的基本要点 3. 了解品质检验的主要功能 4. 掌握品质检验的步骤
1.
品质检验的基本概念
定义：检验就是通过观察和判断，适当 时结合测量、试验所进行的符合性评价。 对产品而言，是指根据产品标准或检验 规程对原材料、中间产品、成品进行观 察，适当时进行测量或试验，并把所得 到的特性值和规定值作比较，判定出各 个物品或成批产品合格与不合格的技术 性检查活动。
品质检验的基本要点1
1.不同的产品会有不同的质量特性，同一产品 的用途不同，其质量特性要求也会不同。一 种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和 政府法律法规的强制性要求，都要对其技术 性能、安全性能、互换性能及对环境和人身 安全、健康影响的程度等多方面的要求做出 规定，这些规定组成对产品相应质量特性的 要求。
5. 质量检验的结果，要依据产品技术标准和相 关的产品图样、过程（工艺）文件或检验规程 的规定进行对比，确定每项质量特性是否合格， 从而对单件产品或批产品质量进行判定。
品质检验的主要功能
1、 2、 3、 4、 鉴别功能。 “把关”功能 预防功能 报告功能。
品质检验要做到三满意
1.让生产操作员满意. 2.让下一道工序满意. 要树立下一道工序就是客户的思想, 不要把问题留给下一道工序. 第一次就把事情做“对”﹐每一次 把事情做“好” 3.出货到客户的产品让客户满意.
规定产品的质量特性
在产品技术标准或订货合同中，必须明确对单 位产品规定技术性能、技术指标、外观等质量 特性。 严重缺点（Critical） ：对消费者的安全来说 是致命的，也就是说它对使用者来说会导致损 害或不安全，引起身体的损伤或对人类的生存/ 健康/安全等方面存在影响因素。
不合格（缺点）分类
品质检验的基本要点4
4. 质量检验是要对产品的一个或多个质量特 性，通过物理的、化学的和其它科学技术手段 和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品 质量的客观证据。因此，需要有适用的检测手 段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验 设备等，并且对其实施有效控制，保持所需的 准确度和精密度。
品质检验的基本要点5
何时需要使用抽样检验？
产量大、批量大、并且连续生产时无法进 行全数检验； 允许一定数量的不合格存在； 希望减少检验时间和检验费用时； 刺激生产者注意改进质量时； 破坏性检查全检不允许时。
何时需要采用抽样检验？
间断交易，以往批质量情报不充分时； 质量水平达不到，全检又没有必要，只对坏批 进行全检，希望改善平均质量时； 根据检查结果选择供方时，批间质量不稳定或 批数不多，转入间接检查不充分时；
合格批的处理
检查合格的批，样本中发现的不合格品 要更换或修复。样本外偶尔发现的不合 格品也要更换或修复。 合格批入库或转入下道工序。这时，要 求附上合格证或检查记录，按系统规定 办法处理。
不合格批的处理
经检查不合格的批，除记录何处不合格外，作 出不合格批的标志，存放地点切勿与合格批混 淆，不合格批可据具体情況作如下处理，且要 事先做出规定： 退货或返工。 全检更换不合格品或修复不合格品。 检查部门或产品接收方对产品全检，挑出不 合格品。 整批报废。 让步接收。
STD-105E(GB2828)的使用-1
主要缺点（Major）：会导致功能坏机或物料使用 能力降低，且不能达致其计划之目的或 其它外观受到严重损伤。 轻微缺点（Minor）：不会导致物料的使用能力降 低，但其稍偏离目前所建立的关于产品的有效使 用或操作的标准。
STD-105E(GB2828)的使用-2
C=0抽样计划和105E（GB2828）抽样计划的关系
A.Q.L
STD-105E 1.0% 4.0%
ASSOC. A.Q.L
SAMPLE SIZE ACC.NO.
125 125
3 10
SAMPLE SIZE ACC.NO.
C=0 PLAN
1.0%420ຫໍສະໝຸດ 4.0%180
零缺陷的原理
直接利用MIL-STD-105E修改而成。 表中的ASSOCIATED A.Q.L是一个索引值。 另外运用此表可能增加判退的批数。 零缺陷的另外考虑：
品质检验要成为三员
“三员”是指 1.质量第一的宣传员. 2.生产过程的监督员. 3.生产人员的辅导员
品质检验报告内容
1.原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况 和合格率； 2.过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废 率和等级率，以及相应的废品损失金额； 3. 按产品组成部分（如零、部件）或作业单位划 分统计的合格率、返修率、报废率以及相应废品 损失金额； 4.产品报告原因的分析； 5.重大质量问题的调查、分析和处理意见； 6.提高产品质量的建议。
符号及名词解释
AQL:合格质量水平─抽样检查中，认为 可以接收的连续提交检查批的过程平均 上限值，称为合格质量水平。 作出IL:检查水平─提交检查批的批量与 样本大小之间的等级对应关系，称为检 查水平。检查水平高，批中抽取的样本 相对多。
批的定义和构成原则
各种产品，具有相同的来源，在相同的条件下 生产所得到相同规格的一群产品，称为批。 不同原料、零件和制造的产品不得归在一起。 用不同制造机械、制造方法制造的产品，不能 归在一起。 不同时间或交替轮翻制造的产品，不能归在一 起。
如果你的质量相当差，大于0的允收数並沒有多大 的帮助。 当你的抽样计划允收数大于零，你在授权你的检验 者接受一些可能没有用的产品。 零缺陷强制对任何不合格采取措施。 如果你正在努力迈向零缺陷，那你怎能容许你的抽 样计划允许有缺陷数呢？
抽样检查与全检相比，受检单位产品数少，检查项 可多些，但是同一质量的产品批有可能判合格，也 有可能判不合格。而且，当不合格品率很小时，很 难抽出不合格品。
抽样检验基本概念
什幺是抽样检验﹖
是指从一批特性相似的产品中用统计学 的方法随机抽取一定的样本通过对这些 样本的判定从而对该批产品做出判定﹒
符号及名词解释
检验一般的工作程序：
准备阶段
决定检查单位 决定检查项目 决定试验方法 决定质量判定标准 决定在生产过程那个阶段 检查 决定全检、抽检还是无试 验检查 决定质量指标 选择抽样表(计数、计量 和抽样类型)
实施阶段
决定批的构成 决定抽样方法 决定批处理方法 决定检查结果的记录 方法。 决定检查结果的处理 方法。
整理阶段
何时需要采用全检？
生产过程不能保证达到预先规定的质量水平，不合格 品率大时。 不合格品漏检有可能造成人身事故或对下道工序或消 费者带来重大损失时。 检查效果比检查费用大时，多采用全检，例如能用效 率高、精度稳定的“过─止〞量规检查时。
全检花费的时间和费用高并限制在非破坏性检查项目的 检查。 全检时，很少有产品的性能指标全部检查，一般只对特 定检查项目进行检查，所以即使全检，也不一定确保一 个不合格品也没有。 全检是在有限期间內检查大量产品，难免误检，因此尽 量使用样板和自动检验，完善管理和使作业合理化。
规定合格质量水平 规定检查水平 确定检查批 检查严格度的规定
除非另有规定，不然在检查开始时用正常检 查。
抽样方案类型的选择(一次抽样、二次抽 样、五次抽样)
转换方向
正常→加严 加严→正常
转换条件
若在不超过连续五批中有二批经初次检查(不包括再次提交检查批)不合格， 則從下一批检查转到加严检查 当进行加严检查时，若连续五批经初次检查(不包括再次提交检查批)合格， 則从下一批检查转到正常检查 当进行正常检查时，若下列条件均满足，則从下一批转到放宽检查 连续10批(不包括再提交检查批)正常检查合格 连续10批或要求多于10批所抽取的样本不合格(或缺陷)总数，小于或等于 标准的表1中所列的界限数LR 生产正常 主管质量部门同意转到放宽检查 在進行放宽检查时，若出现下列任一情況，则从下一批检查转到正常检查 有一批放宽检查不合格 生产不正常 主管质量部门认为有必要回到正常检查 加严检查开始后，不合格批(不包括再次提交检查批)累计到五批(不包括以 前转到加严检查出现的不合格批数)时，暂时停止按本标准进行的检查。
品质检验的基本要点2
2. 对产品的质量特性要求一般都转化为具体 的技术要求在产品质量标准（包括国家标准、 行业标准、企业标准）和其它相关产品设计 图样、作业文件或检验规程中明确规定，成 为质量检验的技术依据和检验后比较检验结 果的基础。
品质检验的基本要点3
3. 产品质量特性是在产品实现过程中形成的， 是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分 （如零、部件）的质量决定的，并与产品实现 过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环 境条件密切相关的。因此，不仅要对过程（操 作）人员进行技能培训、合格上岗，对设备能 力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业 （工艺）方法，必要时对作业（工艺）参数进 行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定 产品的质量状态。
N:批量─ 批中包含的产品单位数，称为批量。 n:样品量─ 从批中抽取的单位产品的汇集，称为 样本。样本中单位产品数，称为样本大小。 抽样方案─ 样本大小或样本大小系列和判定数组 结合在一起，称为抽样方案。 Ac:合格判定数─作出批合格判断样本中所允许的 最大不合格品数或不合格数，称为合格判定数。 Re:不合格判定数：作出批不合格判断样本中所不 允许的最小不合格品数或不合格数，称为不合格 判定数。