预应力管桩施工方案

预应力管桩施工方案一、工艺流程本压桩工程施工流程为：测放桩位→桩机就位→吊桩定位→压桩→灌注封底砼→接桩→送桩→终压稳定→移机二、施工方法及技术措施1、压桩工艺（1）定位：压桩机就位，管桩吊入压桩机的夹桩器内夹紧，以确保桩的正确定位；（2）校正桩的垂直度：利用桩机的油压系统调校水平度，使桩机平台处于水平状态，在互相垂直的方向上同时使用铅吊锤吊线测量桩的垂直度，达到要求方可施压管桩；（3）压桩：夹桩器夹紧桩身，启动压桩油缸，使桩慢慢压入土中。

在压桩时，如进入含卵石砾砂层应当加快压桩速度，以保证桩尖有一定的穿透能力；本工程送桩施工应符合下列要求：当桩顶被压至地面需送桩时，应测出桩的垂直度并检查桩头质量，合格后立即送桩，压送作业应连续进行；（4）接（驳）桩1）采用焊接接桩法：管桩的接长可采用桩端头板沿圆周坡口槽焊接，下节桩桩头须设导向箍上下节桩段偏差不宜大于2mm.焊接前应先确认管桩接头是否合格, 上下端板应清理干净, 坡口处应刷至露出金属光泽,油污铁锈清除干净。

焊接前先在坡口圆周对称点焊4~6点，待上接头的焊缝宜为三层, 每层焊缝的接头应错开，焊缝厚度6mm，（抗拔桩焊缝厚度8mm)焊缝须饱满，不得出现夹渣或气孔等缺陷，焊条选用E43XX(Q235)、E50XX(Q345) 焊条。

施焊完毕须自然冷却8分钟后方可后方可继续施打（压）。

严禁用水冷却或焊好后立即沉桩。

2）下节桩施工压后露出地面0.5～1.0m时即可接桩，并注意避免桩尖在砂层中进行接桩。

接桩时，上下桩节中心偏差≤2mm，节点弯曲矢高不得大于桩长的0.1%，且不得大于20mm；3）本工程的管桩单桩长度为13～30m不等，各桩施工前应根据地质资料，预估桩长，合理选择桩节，尽可能减少接桩的次数，同时避免浪费。

（5）终压稳定：当桩端进入持力层，压力达到终压值要求时，应保持终压值的压力，适当稳压；（6）施工时必须对每根桩做好一切记录，记录内容包括：桩的节数、每节长度、静压终压值、复压次数、每次时间等，并将有关资料整理成册，及时提交有关部门检查及验收；（7）遇下列情况之一应暂停压桩作业，并及时与设计、监理等研究处理：1）压力表读数骤变或读数与地质报告中的土层性质明显不符；2）桩难穿越具有软弱下卧层的硬夹层；3）实际桩长与设计桩长相差较大；4）桩入土深度小于5m；5）桩身混凝土出现裂缝或破碎；6）土中桩身出现破裂声等异常现象；7）桩头混凝土剥落、破裂；8）桩身突然倾斜、跑位；9）夹持机构打滑或压桩机下陷；10）邻桩上浮或位移，地面明显隆起、附近房屋及市政设施开裂受损。

（8）灌注水泥砂浆，首节桩压至接桩的标高时，用1：3：3水泥砂浆（掺入5‰UEA膨胀剂封底。

水泥砂浆采用集中搅拌，再根据需要运送至各工点。

Φ500桩每桩灌注水泥砂浆不少于0.182m3，确保封底水泥砂浆的厚度不小于2m。

2、管桩施工的技术措施（1）桩机操作员在施工操作时，必须听从指挥信号，不得随意离开工作岗位。

应经常注意机械的运转情况，发生异常立即检查处理；（2）桩应达到设计强度100%方可运输和压桩；（3）桩在起吊和搬运时，起吊点必须符合设计要求，采用专用工具钩在两头起吊；（4）桩的堆放应符合下列要求：1）场地平整坚实，不得产生不均匀下沉，必要时应对堆场进行地面硬化；2）垫木与吊点位置应相同，并应保持在同一平面内；3）同规格的桩应堆放在一起，桩尖应向一端，便于施工；4）管桩堆放时，最下层必须设置垫木，垫木边缘处的管桩应用木楔塞紧，防止滚动。

堆放层数不多于4层。

5）叠层堆放管桩时，应在垂直于管桩长度方向的地面上设置2道垫木、垫木应分别位于距桩端0.2倍桩长处；（5）沉桩施工前应掌握现场的土质情况，做好沉桩设备的检查和测试。

压桩机行驶的地基应有足够的承载力，并保证平整，沉桩时就保证压桩机垂直压桩；（6）桩的制作质量应满足设计和施工规范要求，沉桩施工过程中，应随时注意保持桩处于轴心受压状态，如有偏移应时调正，以免发生桩顶破碎和断、桩事故；（7）接桩施工过程中，应保持上、下节桩的轴线一致，并尽可能缩短接桩时间；（8）静压法沉桩时所用的测力仪器应经常注意保养、检修和计量标定，以减少检测误差。

施工中应随着桩机的下沉认真做好检测记录；（9）沉桩过程中，当桩尖遇到硬土层、砂层或含卵石砾砂层而发生沉桩阻力突然增大，甚至超过压桩机最大静压能力而使桩机上抬时，应以最大静压力作用在桩上，采取忽停忽压的冲击施工压法，使桩缓慢下沉直至穿透硬土、层、砂层或含卵石砾砂层；（10）当桩下沉至接近设计标高时，不可过早停压，避免在补压时发生停止下沉或难以下沉至设计标高的现象；（11）当沉桩阻力超过压桩机最大静压力或者由于来不及调整平衡配重，导致压机发生较大上抬倾斜时，应立即停机并采取相应措施，以免造成断桩或其他事故；（12）当桩周上层为饱和淤泥质土、粘性土时，压桩施工时应按总桩数的10%左右设置观测点，使用水准仪及经纬仪定时检测桩的上浮量及桩顶偏位值。

3、管桩施压质量通病防治（1）桩身断裂1）现象：桩在沉桩过程中，桩身突然倾斜错位，当桩端处土质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增大或突然增大，这时可能是桩身发生断裂；2）原因：a、桩节的细长比过大，沉桩又遇到了较硬的土层；b、桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入时桩身发生倾斜或弯曲；c、桩入土后遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧；d、稳桩时不垂直，压入地下一定深度后，再用移动桩机机架方法校正，使桩身产生弯曲；e、接桩时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了弯折；f、制作桩的混凝土强度不够。

桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。

3）预防措施：a、施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位进行钎探了解。

对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000且＞20mm）的不得使用。

一节桩的细长比不宜过大，一般不超过40；b、在稳桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度后发生严重倾斜时，不得采用移机架方法来校正。

接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求焊接；c、桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关规定时不得使用；（2）沉桩达不到设计要求1）现象：桩设计时是以最终贯入度和最终桩长为施工的最终控制。

一般情况下，以一种控制标准为主，以另一种控制标准为参考，有时沉桩达不到设计的最终控制要求；2）原因分析：a、勘探点不够或勘探资料粗略，对工程地质情况不明，尤其是持力层的起伏标高不明，致使设计考虑持力层或选择桩有误，或设计要求过严，超过施工机械能力或桩身混凝土强度；b、勘探工作以点代面，对局部硬夹层，软夹层不可能全部了解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头、混凝土块等。

压桩施工遇到这种情况，就会达不到设计要求的施工控制标准；c、桩身断裂，致使桩不能继续压入。

3）预防措施：a、详细探明工程地质情况，必要时应补勘；合理选择施工机械、施工方法及压桩顺序；b、防止桩身断裂。

（3）桩顶位移1）现象：在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上浮；2）原因：a、桩入土后遇大块坚硬障碍物，把桩端挤向一侧；b、两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折；c、土壤饱和密实，在沉桩时土被挤到极限密度而向上隆起，导致相邻桩被浮起；d、在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。

3）预防措施：a、采取降水或排水措施；b、采取先开挖基坑后压桩的措施。

（4）接桩处松脱开裂1）现象：沉桩时接桩处出现松脱开裂现象；2）原因：a、连接处表面没有处理干净，留有杂质、雨水、油污等。

b、连接件不平，有较大空隙，造成焊接不牢；c、焊接质量不好，焊缝不连续、不饱满或有夹渣；d、两节桩不在同一直线上，接桩处产生曲折，沉桩时接桩处产生集中应力而破坏连接。

3）预防措施：a、接桩前对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部位清洁；b、检查连接部件是否牢固平整和符合设计要求，如有问题，必须进行修正；c、接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴，焊接后，认真检查一遍，符合要求才继续压桩。

4、质量标准（1）预应力高强砼管桩的质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格证；（2）桩的贯入度，桩接头节点处理必须符合设计要求和施工规范的规定；（3）桩的终压力必须达到设计要求；（4）桩的垂直度及桩位偏差必须小于设计及规范要求。

5、按设计要求，在全面展开施工前应选取部分具有代表性的桩进行试压桩，试压桩的具体要求如下：（1）试压桩的长度及地质条件应具有代表性；（2）试压桩应选在地质勘控技术孔附近；（3）施压方法与施压条件与工程桩相一致；（4）试压桩经过24小时休歇后需复压；（5）试压桩完成后应提供下列资料：1）压桩的全过程记录，包括压桩深度、压桩力、终压力等；2）桩穿透土（岩）层能力，包括穿透硬夹层及进入持力层深度、持力层性质评价；3）桩身混凝土经抱压后完整性的检查检测资料；4）压桩机的运行情况；5）桩接头型式及接头施工记录；6）复压资料；7）出现异常情况的详细记录；8）单桩承载力测试资料。

6、工程桩开挖保护及截桩（1）在基坑及承台土方开挖时，应注意保护工程桩，桩周土方必须采用人工开挖，严禁挖掘机的挖斗碰撞桩身；（2）挖至设计桩顶标高后，用专用截桩机截桩。