惠州炼油200万年连续重整装置标定和运行分析-中海惠州纪传佳
浅析连续催化重整装置催化剂再生技术特点与运行
浅析连续催化重整装置催化剂再生技术特点与运行摘要：本文主要针对连续催化重整装置催化剂再生技术进行了有关讨论，期间分析了其技术特点，同时还从催化剂的装填、循环等方面展开了相应的介绍，针对开工、运行过程中出现的阻碍以及应对举措进行了阐述。
关键词：连续再生技术；催化剂循环；氯吸收罐随着石油市场的开发，炼化公司必须进行一定的工艺调整以满足社会的需要，而催化重整工艺对石化的开发具有重要的作用。
目前的催化重整系统主要分为半再生重整和持续再生重整，而持续再生重整目前已逐步发展为主要的重整项目。
而连续催化重整技术经历了较长的研究开发时期，目前已经逐渐走向完善，并推动着中国炼化企业的稳定成长。
一、催化剂再生技术特点在此次文章探究中，我们针对于催化剂再生情况进行了相关阐述，其中需要用到CycleMax技术，所用的催化剂具有高密度性。
催化剂再生体系的构成主要是一组和反应区联系紧密、功能独立的装置。
该系统的作用性主要体现在可以完成催化剂的不间断循环功能，并且还能够在循环期间进行再生。
对于催化剂而言，其循环与再生都是依赖于催化再生控制系统（CRCS）的控制来完成的。
重整反应器结构为两叠置式，反应器主要涉及四种，分别是第一、二、三、四反应器，这几种反应器可以简述为一反、二反、三反以及四反。
两两叠置具体代表的是一反和二反重叠、三反和四反重叠。
还原区域所分布的位置是一反的上端，而对于三反来讲，其顶部位置设置着催化剂缓冲罐。
而其余两种反应器的底部位置都配置着相应的收集器，其和反应器之间是一体的关系。
还原段所在的位置是第一反应器的顶端，其应用的是两段还原。
第一段开展低温还原工作，去除大量的水；第二段基于干燥的状态下开展高温还原工作，确保取得良好还原效果的基础上，避免高温、高水环境引起催化剂金属积聚，进而阻碍活性复原。
使用了UOP公司的ChlorsorbTM氯吸附技术，并设有独立的氯气吸附罐，以替换原来的碱洗塔及附属装置。
在氯气吸收罐里，源于再生器的放空气和反应催化剂直接接触收集放空气中的氯气，既减少了四聚氯乙烯的损耗，又无废液污染。
重整装置chlorsorb再生氯吸附技术应用-中海惠州李江山
连续重整装置chlorsorb再生氯吸附技术应用李江山1 纪传佳（中海石油炼化有限责任公司惠州炼油分公司，广东，惠州，516086）摘 要：本文介绍了惠州炼油200万吨/年连续重整装置催化剂再生系统Chlorsorb氯吸附新技术的应用，对氯吸附系统运行期间出现的问题进行分析、改造和优化运行探索，解决了氯吸附系统应用过程出现的问题。
最后针对应用过程中出现的问题提出了技术改造建议，以解决装置运转后期催化剂氯吸附效果不好的问题。
关键词：重整装置；chlorsorb；技术；应用1.前言惠州炼油200万吨/年连续重整装置采用UOP公司的第三代催化剂再生工艺CycleMax，再生系统采用Chlorsorb氯吸附技术代替原来的碱洗塔处理再生尾气。
2009年4月26日重整装置投料试车成功，5月8日再生单元开始进行催化剂白烧，Chlorsorb氯吸附系统正式投入使用。
Chlorsorb 系统在运行初期出现了一系列问题，经过停工检修和改造，并研究和分析影响Chlorsorb系统运行的各种因素，摸索出最佳的操作条件，同时提出了技术改造建议，Chlorsorb氯吸附系统自2009年5月5日开始烧焦至2011年5月31日为止，高效、平稳运转共756天。
2.Chlorsorb氯吸附工艺原理和流程2.1Chlorsorb氯吸附工艺原理重整催化剂是具有以铂为主的金属功能和氯为主的酸性功能的双功能催化剂，在重整反应和再生过程中，其酸性组分Cl-会部分流失，造成再生系统低温区设备的氯腐蚀。
同时再生气往大气排放时会形成酸雨，对环境造成严重影响。
氯吸附反应是放热反应，降低吸附区入口温度能提高催化剂的氯吸附效果。
Chlorsorb氯吸附技术主要是利用了低温催化剂比高温催化剂能够吸附更多的氯化物这一原理，使再生尾气中的氯化物在高温烧焦区的催化剂中释放出来，并在吸附区由低温催化剂重新吸附。
通过Chlorsorb氯吸附技术将再生尾气中的氯重新吸收，既能回收部分氯，减小四氯乙烯的补入量，又能减少排大气的氯化物的量，对环境保护和减少设备腐蚀具有重要的意义。
中海炼化惠州炼油分公司“7-11”火灾事故
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中海炼化惠州炼油分公司“7?11”
火灾事故
1事故概述
2011年7月11日凌晨4时10分，位于惠州市大亚湾石化区中海石油炼化有限责任公司惠州炼油分公司运行三部400单元的重整生成油塔底泵（P－402B）（197℃，2.8MPa）区域发生火灾。
事故没有造成人员伤亡。
2事故经过
7月11日早上4：10许，惠州市大亚湾石化区中海油惠州炼化分公司运行三部400单元的重整生成油塔底泵机械密封泄漏着火，连续燃烧4个多小时，大火在13小时后被完全扑灭，无人员伤亡，无油品外溢，未对周围环境造成直接影响，厂区各套环保设施运转正常，装置现场整体可控。
3事故原因
初步分析事故原因：重整油分馏塔的塔底泵机械密封泄漏，造成大量轻质油泄漏。
泄漏的高压油品冲刷，产生静电而引发大火。
焦化汽柴油加氢装置反应器撇头原因分析与对策_谢海峰
原料进入装置缓冲罐，经增压泵升压后，经过 一 个 自 动 反 冲 洗 过 滤 器 ， 过 滤 掉 直 径 大 于 25μm 的 杂质， 过滤器设定两种反冲洗条件， 条件一是每 72h 定 时 反 冲 洗 一 次 ， 条 件 二 是 当 过 滤 器 压 差 超 过 0.2MPa 后 自 动 反 冲 洗 一 次 ， 任 何 一 个 条 件 满 足 就 进 行 反 冲 洗 。 2010 年 以 来 的 化 验 分 析 数 据 表 明 ，过 滤后的原料中，机械杂质含量均为“未检出”。
配盘上的炭层虽未硬化，但已出现明显堆积。
表 3 一反不同部位垢样烧灼结果
%
采样
顶 部 150mm 350mm
吊 篮 泡罩盘
平均
位置
保护剂 处保护剂 处保护剂
损 失 量 65.85 71.34 55.65 50.37
32.93 55.23
3.2 金属离子 采集首次停工撇头时催化剂上的黑色粉末做
元素分析(见表 4)。 可见，钠离子含量较高，其次是 铁离子。 铁离子含量较高的原因包括：在原料的输 送及储存过程中，管线及设备腐蚀产生铁离子混入 油中，被反应器中的保护剂吸附；装置操作波动期 间，原本沉积在设备和管线内的硫化亚铁被带入反 应器，形成结垢。 大量的钠离子应从原料带入，在进 入反应器后， 钠离子被床层顶部的保护剂吸附，随 着钠离子的不断涌入， 最终使床层顶部催化剂板 结，造成一反一床层压差持续上升，直至装置停工。
芳烃联合装置节能措施及效益分析
芳烃联合装置节能措施及效益分析摘要：持续改造和芳烃装置是炼油化工企业的主要生产单元之一。
因为改革能为芳烃装置提供原料，所以一般来说是作为组合单位建造的。
连续重整装置以精制石脑油和加氢裂化重石脑油为原料，以氢为副产品，生产高辛烷值汽油的混合组分，一般包括原料预处理、连续重整和催化剂再生装置。
芳烃装置采用改性油或购买的混合二甲苯作为原料生产苯、甲苯、对二甲苯和邻二甲苯。
吸附牵引技术的芳烃装置一般包括芳烃抽提取、不成比例、吸附分离、异构化、二甲苯提取和供应单元。
目前，世界上只有三家公司能够提供全套工艺包技术，包括中国石化自主开发的连续重整和芳烃成套技术。
关键词：芳烃装置；静设备；节能；优化引言受市场影响，河北新启元能源技术开发有限公司的芳烃抽提装置断断续续地启动和停止，每次启动时都需要建立调整质量的周期，只有质量质量设置合格后，才能输送材料，设备的周期调整时间通常为12小时，这使得公共能耗高，设备占用量低。
因此，通过优化工艺流程，将三塔(萃取、剥离、回收塔)的溶剂循环转化为两塔(萃取、回收塔)，可以加快启动周期的调整时间，减少公共能源的使用，提高设备的整体经济效益。
1芳烃联合装置工艺流程芳烃联合装置的工艺流程见图1所示。
来自加氢装置的石脑油进入2#连续重整装置，经过反应、精馏的重整脱戊烷油C+5进入重整油分离塔，塔顶物料C6、C7经冷却后送至芳烃抽提装置，塔底C7以上的物料通过白土塔脱除烯烃后与歧化装置甲苯塔塔底产物混合送入二甲苯塔第73层塔盘，异构化脱庚烷塔塔底产物送至二甲苯塔第39层塔盘。
二甲苯塔塔顶物料作为吸附分离原料，塔底物至重芳烃塔。
重芳烃塔塔顶物料送至歧化装置作原料，塔底物料经冷却后送出装置。
在吸附分离单元经吸附、解吸后得到产品对二甲苯送出装置，抽余液(贫二甲苯)送至异构化进行反应，再送至二甲苯塔。
图1芳烃联合装置工艺流程示意2芳烃抽提装置蒸汽用能现状及分析在芳香抽提装置中，3.7 MPa(g)过热蒸汽和锅炉水从装置管网通过过热器和过热器，产生3.7 MPa(g)satt蒸汽和2.2 MPa(g)satt蒸汽，分别发送到每个蒸汽消耗装置。
浅析连续重整装置四合一反应器的两种典型损伤及其对策
惠 州炼 油项 目 ２ ０ 万 ｔ ０ ／ ａ连 续重 整装 置 四合一 反应器 （１一 一０ ／０ ／０ ／０ ，以下简称反应器） １０Ｒ ２ ２ ２２ ３２４ ｌ ，是根据 ｕＯ Ｐ专 利 技 术 的 要 求进 行 设 计 制造 安装 的核 心 设备 ，主 体 材 质 为 ２２ Ｃ 一Ｍｏ 该钢种具有较强 的抗 氢能 力和高温状态下 优 良的 ． ｒ１ ， ５ 综合机械性 能。 用电炉 或纯氧 顶吹转炉 加炉外精 炼和真空脱 采
低， 则氢原子的扩散速度与位错运动速度相适应 ，即氢气 团伴 随着位错运动一起运动 ， 而又落后一定距离 。 位错对 氢气 团起 了约束作用 ，使它不能 自由运动 ，引起材料 的局部硬 化。在外 力 的持 续作用 下晶格不断产 生新的 位错 ，使塑性变 形继续进 行。错和 而 氢气 团遇到障碍物（ 晶界 、夹杂等） ，即产 生位错塞积和氢 如 时 在这些部位 的聚集 。 时若应力足够大 ， 这 则在位错塞积 的端部 会形成裂纹 。由于该处聚集 的氢使金属 的表 面能 下降 ， 裂纹 使 易于 引发 ，而且也易于扩展 ，最 后造成脆性 断裂。
１ ． 氢鼓 泡机 理 ．２ ２
１氢损伤
１１定 义 ．
金 属材料 中由于有 氢的存在 或氢与金属 的相互作 用而 引
起其机｛性能变坏的现象， 暧 通称为氢损伤。
１２ 氢 损伤 的分 类及 机 理 ．
反应器 的氢损伤 ，根据产生条件、作用机理和破坏形态 ， 主 要可分为 两大类 ： 类是在常 温时 由于 氢扩散到金属中而引 一 起 的氢脆和 氢鼓 泡 ； 另一类是在 高温临氢一定压力条件下 ， 氢 进 入金 属中后产生化学反应 ， 导致材料脱碳、膨胀及沿晶开裂 的现象 ，称 为氢腐蚀 ，简称氢蚀。 反应器在使 用过程中内器 壁与含氢介质相接触时 ， 首先在 金属 表面成为活性氢原子 ，然后扩散进入金属晶界 。
150万吨年国产连续重整装置标定和运行总结
工业运转 比表面 采样时间
周期数 m2/g
Cl
Si
m% ppm
Fe ppm
Na ppm
Ca ppm
201607 12
197
1.13
58
280
13
15
201609 26
188
0.9
56
310
18
15
201611 37
184
1.11
50
340
11
17
201701 41
180
1.2
42
370
23
18
201703 55
国产150万吨/年连续重整装置 标定和运行总结
提纲
一 • 装置概况 二 • 标定情况 三 • 运行情况 四 • 结论
一、装置概况
中海石油宁波大榭石化有限公司（简称大榭石化）150万吨/ 年催化重整装置采用LPEC(洛阳石化工程公司)自行开发、具有自 主知识产权的超低压连续重整成套技术（SLCR），催化剂选用 石油化工科学研究院研究的高选择性、低积碳速率的PS-Ⅵ连续重 整催化剂。
（2）重整催化剂采用石科院开发、湖南建长石化股份有限公 司生产的PS-VI（工业牌号RC011）催化剂。标定期间，重整C5+ 液收平均值达到91.08 wt% 、重整纯氢产率平均值为4.15wt%、 催化剂比表面为188m2/g（连续运转4个月）。催化剂粉尘仅为攻 关目标的50 %，远远优于设计指标；其余各项指标均超过项目攻 关目标。
标定值t/h 177.9 13.7 0.4 192.00 1.4 0.1 11.9 2.4 16.3 159.8 192
产品收率
0.69% 0.06% 6.27% 1.30% 8.59% 83.09% 100%
连续重整装置能耗分析与提质增效措施
连续重整装置能耗分析与提质增效措施通过装置对标，了解80万吨/年连续重整装置与板块同类装置相比存在的不足，根据对标结果分析装置在技术上存在的问题，进行有针对性的技术调整，吸取同类装置优点，使装置运行达到最佳状态；及时发现装置瓶颈和生产隐患，保证装置长周期运行。
一.分析装置能耗与计划比、同比、环比能耗报表中的数量：能耗完成情况：（1）与计划对比分析：本月计划能耗66.41kgEo/t，装置实际能耗为55.64kgEo/t，较计划指标低10.77kgEo/t，完成能耗计划指标。
（2）同比分析(月和累计）：本月能耗同比下降5.36kgEo/t，其中燃料气消耗同比下降3.06kgEo/t，电耗同比下降1.02kgEo/t，蒸汽消耗同比下降1.11kgEo/t。
（3）环比分析：本月能耗环比下降0.72kgEo/t，其中燃料单耗环比下降0.47kgEo/t，蒸汽能耗环比上升0.13kgEo/t，电耗环比下降0.32kgEo/t。
燃料消耗：（1）与计划对比分析：本月燃料单耗为0.0506t/t（将天然气折算成燃料气计算），比计划低0.0079t/t，完成计划指标。
（2）同比分析(月和累计）：本月燃料同比下降0.0004t/t，装置内有5台圆筒炉和1台四合一炉，其中四合一炉的负荷最高，由于目前催化剂处于运行末期，为了补偿催化剂活性，装置反应温度控制较高，通过对装置加权床层反应温度和空速补偿温度进行计算，发现目前的床层温度要高2.4℃（与2022年9月份数据对比），按照油品比热计算，燃料气单耗增加0.0002t/t（忽略油品汽化和产品反应），但因重整反应属于强吸热反应，反应熵值和相变焓值要远大于油品比热，具体数值无法计算。
本月与去年同期相比，C-302的操作参数略有调整，为了尽可能降低能耗优化操作，装置采取了减少塔顶回流，降低塔底温度等措施。
C-302操作条件调整后塔底瓦斯消耗量减少。
（3）环比分析：燃料单耗环比下降0.0001t/t。
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惠州炼油200万t/a连续重整装置标定和运行分析纪传佳 李江山 侯章贵 秦会远（中海石油炼化有限责任公司惠州炼油分公司，广东，惠州，516086）摘要：本文介绍了惠州炼油分公司200万吨/年连续重整装置标定情况，并对装置生产运行情况进行了分析。
针对对影响装置的问题提出了相应的改造方案，实现装置安全平稳运行。
关键词：连续重整；标定；运行分析；问题；改造方案1.前言惠州炼油200万t/a连续重整装置引进了美国UOP公司最新的超低压连续重整技术和最新的CycleMax Chlorsorb再生技术，由中国石化建设工程公司设计，中国石化第四建设公司施工建设，2009年4月26日一次投料试车成功。
装置以常减压装置直馏石脑油、蜡油加氢裂化重石脑油和煤柴油加氢裂化重石脑油为原料，采用UOP研发的FR-234催化剂，经过重整反应，生产芳含大于85%的重整生成油作为下游芳烃联合装置原料，同时副产大量氢气送下游加氢装置使用。
装置投产以来运行平稳，各项指标达到或优于设计值，取得较好的效益。
2.惠州炼油200万t/a连续重整装置新技术应用惠州炼油200万t/a连续重整装置采用美国UOP第二代超低压连续重整技术和最新的再生工艺Cyclmax Chlorsorb氯吸附工艺技术，装置采用了以下新技术和设备：2.1Cyclmax Chlorsorb氯吸附技术代替碱洗系统为减少再生烟气中排放的氯化物对环境的污染，满足空气中有害污染物排放的标准，在过去的连续重整工艺中，都采用一套碱洗系统，使排放的再生气体与稀碱液接触后，再到一个填料洗涤塔中用稀碱液充分洗涤。
原来的碱洗工艺工艺操作不稳，碱洗塔经常由于差压高或液位低而热停车。
同时碱液的PH值控制不稳定也造成设备腐蚀严重，定期要对碱洗系统进行维修，再生尾气经常走旁路，未经处理直接排放至大气，对环境造成污染。
碱洗系统产生的大量废碱液需要处理，大大增加了操作费用。
惠州炼油连续重整装置采用了UOP最新的Chlorsorb氯吸附技术，分离料斗设置氯吸附区，取消原有的碱洗塔及其附属设备。
Chlorsorb氯吸附技术主要是利用了低温催化剂比高温催化剂能够吸附更多的氯化物这一原理，使再生尾气中的氯化物在高温烧焦区的催化剂中释放出来，并在吸附区由低温催化剂重新吸附。
通过氯吸附技术将再生尾气中的氯重新吸收，既能回收部分氯，减小四氯乙烯的补入量，又能减少排大气的氯化物的量，对环境保护和减少设备腐蚀具有重要的意义。
图1为chlorsorb氯吸附的工艺流程图。
图1 chlorsorb氯吸附工艺流程图2.2循环机和增压机串联操作，蒸汽逐级利用，降低能耗惠州炼油重整循环氢和重整氢增压机两台机组串联操作，重整循环氢压缩机将重整循环氢和重整氢一起压缩到0.56MPa，一部分到反应系统维持重整反应，另一部分多余的重整产氢输送到重整氢增压机继续压缩至所需压力。
这样由于循环氢所起到的一级压缩作用，可以使重整氢增压机组中减少一个气缸。
重整的两台机组功率合计达20000KW，作为驱动汽轮机的蒸汽的选择直接影响到能耗的大小。
考虑全厂的蒸汽平衡，循环氢压缩机采用9.5MPa蒸汽背压至3.5MPa的背压式汽轮机驱动，重整氢增压机采用3.5MPa的凝汽式汽轮机驱动，在实现蒸汽逐级利用的同时，较大程度降低了能耗。
3.装置标定情况装置自2009年4月26日投料开车后，生产运行较为稳定。
为验证UOP最新技术的引进及应用是否达到设计的要求，于2009年9月14日至9月15日进行了48小时的性能标定，装置标定数据见表2，标定期间的能耗见表3。
表1 装置标定数据标定项目 设计数据 标定结果(平均值)标定项目 设计数据标定结果(平均值)原料性质 反应结果密度/kg/m3760.45 C5+以上收率/%（w） 88.6 89.91 初馏点/℃ 86.40 重整生成油辛烷值 >104.4 105.05 10%/℃ 106.73 芳烃产率/%（w) > 81.26 81.34 50%/℃ 126.48 纯氢产率/%（w) >3.69 4.05 90%/℃ 153.75 氢气纯度/%（V） > 91.6 94.4 终馏点/℃ 169.45 催化剂再生性能烷烃/%（w) 31.61 25.85 循环速率/kg/h-12045 2045 环烷烃/%（w) 60.36 68.54 待生催化剂碳含量/%(W)3-7 5.21 芳烃/%（w) 8.03 5.62 待生催化剂氯含量/%(W)0.9 芳烃潜含量/%（w) 67.95 70.82 烧焦区氧体积分数,% 0.5-0.8 0.69 反应操作条件 氯化区床层温度/℃ 450 446.9 重整进料量/t/h 238 238 烧焦区床层峰值温度/℃560 545.51 WAIT/℃ 538 521.72 四氯乙烯注入量/kg/d-137.68 总温降/℃ 321 330.40 粉尘量/kg/d-19.8 4.1 体积空速/h-1 1.51 1.53 再生催化剂碳含量/%(W)<0.2 0.04 氢油摩尔比/mol/mol 2.75 2.93 再生催化剂氯含量/%(W) 1.0-1.1 1.03表2 标定期间装置能耗项 目 消耗单耗（吨/吨或度/吨) 能量单耗（KgEO/t）水新鲜水 0 0循环水 24.935 2.495 除盐水 0.38 0.875 电 15.27 3.97蒸汽 3.5MPa -0.665 -58.47 1.0MPa 0.02 1.455 9.5MPa 0.59 54.25氮气 0.8MPa 1.28 0.19 4.0MPa 0 0非净化风 0 0 净化风 5.21 0.21 透平凝结水 0.2 -0.74 1.0MPa凝结水 0.02 -0.12燃料气 0.07 67.505 能耗合计 71.62重整催化剂采用美国UOP公司研制，抚顺北方催化剂厂生产的高活性、低积碳、高液收的FR-234。
从考核结果来看，催化剂低积碳性能得到充分发挥，满负荷生产时待生催化剂碳含量在3.0-5.0%；重整反应温度达到522℃时，比设计最高值549℃还少27℃，但重整生成油辛烷值达已到105.05（RON），产品液收高达89.91%，氢气产率4.05%，芳烃产率81.34%，重整各项考核指标已超过专利商的要求；再生系统催化剂粉尘在4.83kg/d，远远小于9.8kg/d的考核指标。
总体来看该催化剂在在设计原料及操作条件下，产品及催化剂性能均能达到设计要求。
标定期间平均单位能耗为71.62 kg标油/t，，比设计单位能耗74.9 kg标油/t少3.28 kg标油/t。
最主要原因有三方面：一是重整循环机采用9.8Mpa背压3.5MPa蒸汽汽轮机作驱动；二是四合一炉采用低NOx燃烧器，对流段副产3.5MPa蒸汽，热效率高；三是再生取消了碱洗系统，降低了能耗。
4.装置运行情况分析装置自2009年4月26日进料开工至2011年5月31日为止，共运转761天，加工重整进料3816960t，日加工量5015.72t/d,平均加工负荷87.81%，生产重整生成油3363507t,催化剂寿命达31.28 t／kg，催化剂再生161个周期。
重整反应系统的水氯平衡影响催化剂的活性、选择性和液收。
为了控制催化剂的水氯平衡，在装置正常生产过程中，根据催化剂的氯含量、反应温度、进料量、液收和生成油芳含及时调整再生注氯量，控制再生催化剂的氯含量在1.0-1.1(wt)%。
由表3可以看出，由于重石占重整原料的70%，受上游加氢装置影响，重整的加工负荷和原料的性质变化较大，加工负荷最低75.6%，最高超负荷运行达到102.5%。
原料的芳潜从开工至今一直较高，在60.1%—72.77%之间。
重整循环氢水含量和HCl含量、待生和再生催化剂的氯含量比较稳定，都处于控制范围。
重整生成油的液收和芳烃产率较高，液收一般在88%-89%，重整生成油的芳含达到84.47%-89.92%，显示催化剂FR-234的性能仍处于较佳水平。
受催化剂的比表面积下降的影响，催化剂持氯能力有所下降，氯损失加剧。
再生催化剂与待生催化剂的氯含量之差，2009年11月份为0.07%，而2011年5月份为达到0.14%。
由于氯损失加剧，目前再生注氯量比开工初期提高了20%。
表3：日常生产操作数据项目 2009.11 2010.042010.092011.02 2011.05重整加工负荷/% 100 102.5 78.2 75.6 96.6初馏点/℃ 77.1 81.7 87.8 89.4 89.510%/℃ 99.7 101.9 105.2 105.3 105.850%/℃ 124.2 119.9 123.3 121.5 123.990%/℃ 155.1 144.4 150.6 146.7 152.9终馏点/℃ 173.8 158.6 168.6 162.4 170.1芳烃潜含量/w% 72.77 63.16 60.15 70.31 68.22重整循环氢水含量/μg.g-125 35 30 30 32重整循环氢HCl含量/μg.g-1 2 4 6 5 2待生催化剂氯含量/% 0.97 0.93 0.93 0.95 0.90再生催化剂氯含量/% 1.04 1.02 1.06 1.06 1.04再生与待生催化剂氯含量差值/%0.07 0.09 0.13 0.11 0.14重整加权平均反应入口温度/℃516.67 514.55 513.97 515.1 519.1 总温降/℃ 330 336 294 322.15 331.6重整生成油产品收率/% 89.92 89.81 88.50 88.15 88.92重整生成油芳含/% 88.91 84.37 86.7 88.74 86.42芳烃产率/% 79.95 75.34 76.72 79.99 76.84纯氢产率/% 4.03 4.05 4.16 4.15 4.185.装置运行过程中存在的问题和对策5.1汽提塔含硫碳五管线偏小常减压装置加工的原油原设计为100%的蓬莱-193原油，但由于蓬莱-193原油产量满足不了加工量，日常常减压装置掺炼了其它品种的原油。
设计的直馏石脑油的初馏点为50.9℃，而掺炼了其他品种原油后，直石实际的初馏点只有40.1℃，相差10.8℃。
预加氢汽提塔顶含硫碳五管线，原设计管径为DN50，设计流量为2.59t/h，但预加氢单元满负荷生产时，含硫碳五达到6-7t/h。
直石初馏点偏低，含硫碳五管径偏小，导致预加氢单元只能降至60-70%的负荷生产。
2010年1月份，经过技术改造，从汽提塔回流泵P104出口增加一条DN80至蜡油加氢裂化装置吸收稳定系统的专线，预加氢单元终于实现了满负荷生产。