各种缺陷分析与产生原因
注塑件常见缺陷及原因分析【详解】
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。
产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
一、充填不足或缺胶充填不足的主要原因有以下几个方面：i.树脂容量不足。
ii.型腔内加压不足。
iii.树脂流动性不足。
iv.排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2～1/3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～5mm）或排气杆。
对于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约5mm）缓冲距离。
10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
二、龟裂或开裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。
产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（一）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可从以下几方面入手：1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
化工产品质量缺陷分析与改进方法探讨
化工产品质量缺陷分析与改进方法探讨化工产品的质量缺陷直接影响着生产企业的生产效率、产品品质和市场竞争力。
因此，深入分析和探讨化工产品质量缺陷的原因以及改进方法显得尤为重要。
本文将从化工产品质量缺陷的原因分析和改进方法两个方面展开探讨，旨在为化工企业提供一些改进质量的思路和方法。
一、化工产品质量缺陷的原因分析1. 原材料质量不稳定化工产品的质量很大程度上受制于原材料的质量，原材料质量不稳定将直接导致成品品质不稳定。
这可能源自原材料供应商的质量管理不到位，也可能因为采购部门在采购原材料时的质量监控不足。
2. 生产工艺不规范化工产品的生产工艺直接关系到产品的性能和质量，不规范的生产工艺会导致产品出现各种瑕疵。
例如温度、压力、速度等参数的控制不到位，操作人员技术水平参差不齐等都可能导致产品质量缺陷。
3. 设备老化老化的生产设备可能导致生产过程中出现各种问题，如温度控制不稳定、压力波动等，从而影响产品的质量。
4. 质量管理不严格质量管理不严格是导致产品质量缺陷的重要原因之一。
对于生产线上的每一个环节，如果质量管理不到位，那么产品的质量就无法得到有效保障。
二、化工产品质量改进方法探讨1. 加强原材料质量管理加强对原材料供应商的质量管理，建立健全的原材料入库检验机制，确保原材料的质量稳定。
同时，建立激励和惩罚机制，督促原材料供应商提升质量管理水平。
2. 规范生产工艺对生产工艺进行规范，制定详细的操作规程，确保每一个生产环节都能得到有效控制。
并且加强对操作人员的培训和考核，提高操作人员的技术水平。
3. 更新设备及时更新老化的生产设备，确保生产设备的稳定性和可靠性。
同时建立设备定期维护保养制度，加强对设备的日常管理。
4. 健全质量管理体系建立健全的质量管理体系，从产品设计、生产、质量检验、售后服务等各个环节都进行严格的质量管理，确保产品的质量稳定。
结语化工产品质量缺陷分析与改进方法的探讨，对提升化工企业产品质量具有重要意义。
钢板常见质量缺陷及原因分析
钢板常见质量缺陷及原因分析一、热轧钢板1辊印：是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。
原因：1）一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；2）轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。
2表面夹杂：在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
原因：1）板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；2）加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。
3氧化铁皮：氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。
原因：1）压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；2）大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3）由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面；4）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中容易产生红铁皮。
4厚薄不均：钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。
原因：1）辊缝的调整和辊型的配置不当；2）轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；3）板坯加热温度不均。
5麻点：钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。
原因是加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑。
6气泡：钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
木工工程中的常见质量缺陷分析
木工工程中的常见质量缺陷分析Introduction木工工程是一门与木材结构和功能密切相关的专业领域。
在木工工程中，出现质量缺陷可能会对建筑结构的稳定性和美观性产生严重影响。
本文将通过分析木工工程中常见的质量缺陷，探讨其产生原因以及应对措施，以期提高木工工程的质量水平。
1. 大面积开裂大面积开裂是指木材在某个方向上出现较大的开裂现象。
其主要原因是木材内部受力不平衡，导致木材组织的破坏。
为避免大面积开裂，应选择具有较低含水率的木材，并使其均匀干燥。
此外，设计合理的构造和正确的安装方法也能减少木材开裂的风险。
2. 翘曲变形木材翘曲变形是指木材在使用过程中产生的弯曲、扭曲或弓形变形。
主要原因包括木材含水率不均匀、干燥不当以及受到温度和湿度等环境因素的影响。
为防止翘曲变形，应在木材加工和安装前使其充分干燥，并采取适当的措施控制环境温湿度。
3. 虫蛀虫蛀是指木材内部或表面受到昆虫幼虫侵害而造成的腐蚀现象。
常见的虫蛀昆虫包括粉蠹虫和腹足类昆虫。
为预防虫蛀，可在木材处理过程中应用防腐剂，或采用物理方法，如贮存时与其他木材分开，以减少昆虫寄生的机会。
4. 表面瑕疵木材表面瑕疵是指木材表面出现的孔洞、裂纹、疤痕等不良状况。
这些瑕疵可能是由于施工过程中不慎造成的，也可能是木材本身的质量不达标导致的。
为减少表面瑕疵，应加强施工过程中的监督管理，确保施工质量，同时选用质量良好的木材进行工程。
5. 接头松动接头松动是指木工工程中使用的接头部位出现松动现象。
这可能是由于接头设计不当、切割不精确或者使用的胶黏剂不强牢引起的。
解决接头松动问题的关键是提高接头设计和制作的精确度，并选择合适的胶黏剂进行粘接。
6. 强度不足强度不足是指木材的强度未达到设计要求或质量不合格。
造成强度不足的原因可能包括木材本身质量不佳、加工工艺不当或者设计不合理。
为避免强度不足，应选择质量可靠的木材供应商，严格执行加工工艺规范，并与工程设计师密切合作，确保木工构件的合理强度。
各种缺陷的分析及产生原因
锻造成形过程中的缺陷及其防止方法一、钢锭的缺陷钢锭有下列主要的缺陷：（1）缩孔和疏松钢锭中缩孔和疏松是不可避免的缺陷，但它们出现的部位可以控制。
钢锭中顶端的保温冒口，造成钢液缓慢冷却和最后凝固的条件，一方面使锭身可以得到冒口中钢液的补缩，另一方面使缩孔和疏松集中于此处，以便锻造时切除。
（2）偏析钢锭中各部分化学成分的不均匀性称为偏析。
偏析分为枝晶偏析和区域偏析两种，前者可以通过锻造以及锻后热处理得到消除，后者只能通过锻造来减轻其影响，使杂质分散，使显微孔隙和疏松焊和。
（3）夹杂不溶于金属基体的非金属化合物称为夹杂。
常见的夹杂如硫化物、氧化物、硅酸盐等。
夹杂使钢锭锻造性能变化，例如当晶界处低熔点夹杂过多时，钢锭锻造时会因热脆而锻裂。
夹杂无法消除，但可以通过适当的锻造工艺加以破碎，或使密集的夹杂分散，可以在一定程度上改善夹杂对锻件质量的影响。
（4）气体钢液中溶解有大量气体，但在凝固过程中不可能完全析出，以不同形式残存在钢锭内部。
例如氧与氮以氧化物、氮化物存在，成为钢锭中夹杂。
氢是钢中危害最大的气体，它会引起“氢脆”，使钢的塑性显著下降；或在大型锻件中造成“白点”，使锻件报废。
（5）穿晶当钢液浇注温度较高，钢锭冷却速度较大时，钢锭中柱状晶会得到充分的发展，在某些情况下甚至整个截面都形成柱状晶粒，这种组织称为穿晶。
在柱状晶交界处（如方钢锭横截面对角线上），常聚集有易熔夹杂，形成“弱面”，锻造时易于沿这些面破裂。
在高合金钢锭中容易遇到这种缺陷。
（6）裂纹由于浇注工艺或钢锭模具设计不当，钢锭表面会产生裂纹。
锻造前应将裂纹消除，否则锻造时由于裂纹的发展导致锻件报废。
（7）溅疤当钢锭用上注法浇注时，钢液冲击钢锭模底而飞溅到钢锭模壁上，这些附着的溅沫最后不能和钢锭凝固成一体，便成溅疤。
溅疤锻造前必须铲除，否则会形成表面夹层。
二、轧制或锻制的钢材中的缺陷轧制或锻制的钢材中往往存在如下缺陷：（1）裂纹和发裂裂纹是由于钢锭缺陷未清除，经过轧制或锻造使之进一步发展造成的。
复合材料成型缺陷分析与控制
复合材料成型缺陷分析与控制在现代工业领域中，复合材料因其优异的性能，如高强度、高刚度、良好的耐腐蚀性等，被广泛应用于航空航天、汽车、船舶、体育器材等众多领域。
然而，复合材料的成型过程并非一帆风顺，常常会出现各种缺陷，这些缺陷不仅影响产品的外观质量，更可能严重削弱其性能和可靠性，甚至导致产品报废。
因此，对复合材料成型缺陷进行深入分析，并采取有效的控制措施，具有至关重要的意义。
一、复合材料成型缺陷的类型及成因（一）孔隙孔隙是复合材料成型中最常见的缺陷之一。
它表现为材料内部存在的微小空洞，其成因较为复杂。
树脂浸润纤维不充分、固化过程中产生的挥发物无法及时排出、成型压力不足等都可能导致孔隙的产生。
孔隙的存在会降低材料的强度和刚度，影响其耐疲劳性能和耐腐蚀性。
（二）分层分层指的是复合材料层间的分离现象。
通常是由于层间结合力不足、成型过程中的冲击或振动、树脂固化不均匀等原因引起的。
分层会显著降低复合材料的层间强度，使其承载能力大幅下降。
（三）纤维弯曲和断裂在成型过程中，纤维可能会发生弯曲和断裂。
这可能是由于纤维在铺放过程中受到不当的张力或压力，或者在模具中流动的树脂对纤维产生了剪切作用。
纤维的弯曲和断裂会直接影响复合材料的力学性能，使其强度和刚度达不到设计要求。
（四）树脂富脂和贫脂区树脂分布不均匀会导致富脂区和贫脂区的出现。
富脂区树脂含量过高，会增加材料的重量和成本，同时降低其强度；贫脂区则由于树脂不足，无法充分浸润和保护纤维，影响复合材料的性能和耐久性。
（五）表面缺陷表面缺陷包括表面粗糙、凹坑、鼓包等。
这可能是由于模具表面不光滑、脱模剂使用不当、树脂固化收缩不均等原因造成的。
表面缺陷不仅影响产品的外观质量，还可能成为应力集中点，降低材料的使用寿命。
二、复合材料成型缺陷的影响（一）力学性能下降孔隙、分层、纤维弯曲和断裂等缺陷都会导致复合材料的力学性能，如强度、刚度、韧性等下降。
这使得复合材料在使用过程中无法承受预期的载荷，增加了失效的风险。
缺陷种类及产生原因
环境因素
如温度、湿度、清洁度等环境条件对产品质量产生影响。
要点二
管理因素
如质量管理体系不完善、质量控制不严格等管理问题导致 产品质量问题。
04
针对不同缺陷种类的预防措施
外观缺陷预防措施
严格控制原材料质量
对进厂的原材料进行严格的检验，确保其质 量符合标准。
优化生产工艺
改进生产工艺，降低产品外观缺陷的发生率 。
随着人工智能和机器学习技术的发展，未来将有更多智能 化检测工具用于发现和修复缺陷，提高软件质量和开发效 率。
自动化测试
自动化测试将在未来得到更广泛的应用，通过自动化工具 和框架实现测试用例的自动生成、执行和分析，提高测试 效率和质量。
全流程质量管理
未来软件开发将更加注重全流程质量管理，从需求分析、 设计、编码、测试到发布等各个环节进行严格的质量控制 。
改进开发流程
通过对缺陷产生原因的分析，可以发现开发流程中存在的问题和不足，从而针对性地改进开发流程，提 高开发效率和软件质量。
报告目的和结构
报告目的
本报告旨在对软件缺陷的种类及产生原因进行深入分析，为制定有效的预防和纠正措施提供依据，以提高软件的 质量和可靠性。
报告结构
本报告将首先介绍缺陷的定义和分类，然后分析缺陷产生原因的重要性，接着详细阐述各类缺陷的产生原因，最 后提出预防和纠正措施的建议。
05
案例分析：典型产品缺陷及产生原因
案例一：手机外观划痕问题
01 02 03 04
缺陷描述：手机外壳或屏幕上出现明显的划痕，影响外观和使用体验 。
产生原因
生产工艺问题：如外壳材料质量差、加工过程中操作不当等。
使用环境问题：如长时间接触钥匙、硬币等硬物，或在沙尘较多的环 境下使用。
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锻造成形过程中的缺陷及其防止方法一、钢锭的缺陷钢锭有下列主要的缺陷：（1）缩孔和疏松钢锭中缩孔和疏松是不可避免的缺陷，但它们出现的部位可以控制。
钢锭中顶端的保温冒口，造成钢液缓慢冷却和最后凝固的条件，一方面使锭身可以得到冒口中钢液的补缩，另一方面使缩孔和疏松集中于此处，以便锻造时切除。
（2）偏析钢锭中各部分化学成分的不均匀性称为偏析。
偏析分为枝晶偏析和区域偏析两种，前者可以通过锻造以及锻后热处理得到消除，后者只能通过锻造来减轻其影响，使杂质分散，使显微孔隙和疏松焊和。
（3）夹杂不溶于金属基体的非金属化合物称为夹杂。
常见的夹杂如硫化物、氧化物、硅酸盐等。
夹杂使钢锭锻造性能变化，例如当晶界处低熔点夹杂过多时，钢锭锻造时会因热脆而锻裂。
夹杂无法消除，但可以通过适当的锻造工艺加以破碎，或使密集的夹杂分散，可以在一定程度上改善夹杂对锻件质量的影响。
（4）气体钢液中溶解有大量气体，但在凝固过程中不可能完全析出，以不同形式残存在钢锭内部。
例如氧与氮以氧化物、氮化物存在，成为钢锭中夹杂。
氢是钢中危害最大的气体，它会引起“氢脆” ，使钢的塑性显著下降；或在大型锻件中造成“白点” ，使锻件报废。
（5）穿晶当钢液浇注温度较高，钢锭冷却速度较大时，钢锭中柱状晶会得到充分的发展，在某些情况下甚至整个截面都形成柱状晶粒，这种组织称为穿晶。
在柱状晶交界处（如方钢锭横截面对角线上），常聚集有易熔夹杂，形成“弱面” ，锻造时易于沿这些面破裂。
在高合金钢锭中容易遇到这种缺陷。
（6）裂纹由于浇注工艺或钢锭模具设计不当，钢锭表面会产生裂纹。
锻造前应将裂纹消除，否则锻造时由于裂纹的发展导致锻件报废。
（7）溅疤当钢锭用上注法浇注时，钢液冲击钢锭模底而飞溅到钢锭模壁上，这些附着的溅沫最后不能和钢锭凝固成一体，便成溅疤。
溅疤锻造前必须铲除，否则会形成表面夹层。
二、轧制或锻制的钢材中的缺陷轧制或锻制的钢材中往往存在如下缺陷：（1）裂纹和发裂裂纹是由于钢锭缺陷未清除，经过轧制或锻造使之进一步发展造成的。
由于轧制或锻造的工艺规范不当，在钢材内引起很大的内应力，也会造成裂纹。
断面大、合金元素多的钢材容易产生裂纹。
发裂是深度为0.50～1.50mm 的发状裂纹，它是轧制或锻造时由于钢锭皮下气泡沿变形方向被拉长或夹杂物沿变形方向伸长而形成。
发裂一般需经酸洗后才能发现。
（2）伤痕和折叠伤痕是钢材表面上深约0.2～0.30mm 的擦伤、划伤细痕。
折叠一般由于轧制或锻造工艺不当造成。
（3）非金属夹杂和疏松钢材中的非金属夹杂是直接由钢锭中的非金属夹杂物保留下来的。
钢材锻造变形时， 夹杂物聚集的 部位会形成裂纹。
钢锭中的疏松，由于轧制工艺不当，仍会在钢材中保留下来。
（4）白点含氢量高的大钢锭， 轧制或锻造后由于冷却工艺不当， 内部过饱和的氢原子析出聚集在疏松等间隙 中成为氢分子， 造成巨大的压力，并与钢相变时的组织应力相叠加，使钢材内部产生许多细小裂纹， 即 为“白点”。
但“白点”仅出现在对“白点”敏感性较强的钢种上，例如 40CrNi 、 35CrMo 、 GCr15 等牌号的钢。
裂纹、发裂、伤痕和折叠是表面缺陷，这些缺陷在锻造变形时会进一步发展，使锻件报废，故事先 必须清除。
非金属夹杂、疏松和“白点”等是内部缺陷，有这方面缺陷的钢材根本不能使用。
加热过程中的缺陷及其防止方法金属在锻造加热过程中可能产生的缺陷有氧化、脱碳、过热、 少或根本防止这些缺陷的产生。
一、氧化氧化是金属加热时炉气中的氧化性气体（如 O 2、CO 2、 H 2O 、SO 2）与金属发生化学反应，在金属表面形成氧化皮的现象。
1、氧化皮的形成过程钢材表层的铁以离子状态由里向外表面扩散， 而氧化性气体中的氧以原子状态由钢材外表面经吸附 后向里层扩散。
氧化皮分为三层，如图 17.1 所示。
其最外层是含氧较高的 Fe 2O 3，约占氧化皮厚度的 10%；中间层 是粗大颗粒的Fe 3O 4，约占氧化皮厚度的 50% ；最里层是含氧较低的 FeO ，约占氧化皮厚度的 40%。
由于氧化皮的膨胀系数和钢材不同，因此较易脱落；同时氧化皮的熔点（过烧和开裂等。
正确的加热应尽量减 1300～1350℃）较低，高图 17.1 氧化皮形成过程示意图温时易熔化。
氧化皮的脱落和熔化，使新暴露的钢料表面继续氧化，增加金属的损耗。
2、氧化皮的危害（1）它直接造成了金属的损耗（称为火耗）；（2）降低模锻件的表面质量；（3）锻件表面附着氧化皮，热处理时导致锻件组织和性能的不均匀；（4）氧化皮的硬度较高，模锻时会加速锻模型腔的磨损，机加工时会加速刀具的损坏；（5）氧化皮呈碱性，脱落在加热炉的炉膛内会和酸性的耐火材料起化学反应，缩短加热炉寿命；（6）使模锻件增加酸洗或喷丸等清理工序。
3、防止和减少氧化的具体措施火焰炉加热时为了防止或减少氧化皮的产生，可采取以下措施：（1）在确保金属加热质量的前提下，尽量采用高温下装炉的快速加热方法，缩短金属在炉内的停留时间，特别是缩短金属在高温下的保温时间；（2）严格控制进入炉内的空气量，在燃料完全燃烧的条件下，尽可能减少过剩空气量；（3）注意消除燃料中的水分，避免水蒸气对金属表面的氧化作用；（4）炉膛应保持不大的正压力，防止炉外冷空气吸入炉内；（5）操作上应做到少装炉、勤装炉及适时出炉；（6）采用少、无氧化火焰加热炉。
二、脱碳脱碳是钢材表层的碳在高温下与氧化性炉气（如O2、CO2、H2O）和H2 发生化学反应，生成CO和CH4 等可燃气体而被烧掉，使钢材表层碳成分降低的现象。
1、脱碳的危害（1）使锻件加工后的零件表面变软，强度和耐磨性降低；（2）使锻件加工后的零件疲劳强度降低，零件在长期交变应力作用下易发生疲劳断裂。
但是，如果脱碳层的厚度没有超过模锻件的机械加工余量，则脱碳层可随切屑除去而无危害。
2、防止脱碳的具体措施坯料加热时应防止和减少脱碳，尤其对于弹簧钢、工具钢和轴承钢等锻件以及精密模锻件更应尽可能防止脱碳。
火焰炉加热时防止和减少脱碳的措施有：（1）采用高温下装炉的快速加热方法，尤其应缩短坯料在加热炉内高温阶段的停留时间；（2）加热前坯料表面涂刷上保护涂层，例如石墨粉与水玻璃混合剂、硼砂水浸液、玻璃粉涂料等。
三、过热钢材在加热过程中的加热温度超过某一温度，或在高温下保温时间过长，导致奥氏体晶粒急剧粗大的现象，称为过热。
钢材的过热受到加热温度和保温时间两个因素的影响，其中前者对奥氏体晶粒的粗大有更大的影响。
通常，将钢材加热时晶粒开始急剧长大的温度，称为晶粒长大的临界温度。
几种钢材加热时晶粒长大的临界温度见表17-1 。
过热会引起以下问题：（1）过热严重的钢材，锻造时边角可能产生裂纹；（2）一般性过热的钢材，并不影响锻造；但过热的钢材锻造的锻件，其晶粒度比正常的锻件粗大，使锻件的冲击韧性、塑性和强度等机械性能降低；（3）过热的钢材锻造的锻件在淬火过程容易引起变形和开裂。
过热的钢材，如果条件允许，可用热处理或再次锻造的方法使晶粒细化；但是有一些钢材过热后是无法用热处理改正的。
所以，严格控制钢材的加热温度和保温时间，是防止过热的最好措施。
四、过烧当钢材加热到接近熔点时，不仅奥氏体晶粒粗大，而且炉气中的氧化性气体渗入晶粒边界，使晶间物质Fe、C、S 发生氧化，形成易熔的共晶体，破坏了晶粒间的联系，这种现象称为过烧。
过烧的钢材，强度很低，失去塑性，不能锻造；若进行锻造，在锻造时一击便破裂成碎块，断口晶粒粗大，呈浅灰蓝色。
可见，过烧的钢材是不可补救的废品，只有回炉重新冶炼。
钢材的过烧温度因钢种而不同。
由表17-2 可见，碳钢含碳量越高，过烧温度越低，越易过烧；低碳合金钢中含Mn 、Ni、Cr 等元素，使钢较易过烧。
例如0.2%C 的碳钢，过烧温度为1470℃；0.5%C 的碳钢，过烧温度为1350℃；1.1%C 的碳钢，过烧温度为1180℃。
表部分钢材的过烧温度防止钢材过烧的措施有：（1）严格控制加热温度和高温下的保温时间；（2）控制炉内气体成分，尽量减少过剩的空气量，造成弱氧化性炉气；（3）使钢材与喷火口保持一定的距离，严禁火焰与钢材直接接触，以防止局部过烧；（4）采用电阻炉加热时，钢材和电阻丝的距离不应小于100mm ，以免局部过烧。
五、开裂如果金属在锻造加热过程的某一温度下，其内应力（一般指拉应力）超过它的强度极限，那么就要产生裂纹。
通常内应力有温度应力、组织应力和残余应力。
1、温度应力金属在加热时，其表面和中心部位之间存在温度差而引起不均匀膨胀，使表面受到压应力、中心部位受到拉应力；这种由于温度不均匀而产生的内应力叫温度应力。
温度应力的大小与金属的性质和断面温度有关。
一般只有金属出现温度梯度，并处在弹性状态时，才会产生较大的温度应力并引起裂纹。
钢材在温度低于500～550℃时处在弹性状态，在这个温度范围以下，必须考虑温度应力的影响；当温度超过500～550℃时，钢的塑性比较好，变形抗力较低，通过局部塑性变形可以使温度应力得到消除，此时就不会产生温度应力。
温度应力一般都是处于三向拉应力状态。
加热时圆柱坯料中心部位受到的轴向温度应力较径向和切向温度应力都大，因此金属加热时心部产生裂纹的倾向性较大。
2、组织应力具有相变的钢材在加热过程中，表层首先发生相变，心部后发生相变，并且相变前后组织的比容发生变化，这样引起的内应力叫组织应力。
在钢材加热过程中，表层首先发生相变，珠光体变为奥氏体；由于比容的减小，在表层形成拉应力，心部为压应力。
当温度继续升高时，心部也发生相变；这时心部为拉应力，表层形成压应力。
由于相变时钢材已处在高温，其塑性较好，尽管产生组织应力，也会很快被松弛消失；因此在钢材的加热过程中，组织应力无危险性。
3、残余应力金属在凝固和冷却过程中，由于外层和中心的冷却次序不同，各部分间的相互牵制将产生残余应力。
外层冷却快，中心冷却慢，因此残余应力在外层为压应力，在中心部分为拉应力。
当残余应力超过了金属的强度极限时，金属将产生裂纹。
综合上述，金属在锻造加热过程中，由于内应力引起的裂纹，主要是温度应力造成的。
一般来讲，裂纹发生在加热低温阶段，且裂纹发生的部位在心部。
因此，钢在500～550℃以下加热时，应避免加热速度过快，降低装炉温度。
自由锻件的主要缺陷在自由锻造生产中，锻件的缺陷产生与如下因素有关：（1）原材料及下料所产生的缺陷未加清除；（2）锻造加热不当；（3）锻造操作不当或工具不合适；（4）锻后冷却或热处理不当等。
所以，在自由锻造生产过程应掌握各种情况下产生缺陷的特征，以便在发现锻件缺陷时进行综合分析，找出锻件产生缺陷的原因，采取改进锻造工艺等措施来防止缺陷的产生。
一、横向裂纹1、表面横向裂纹锻造时坯料表面出现较浅的横向裂纹，是由于钢锭皮下气泡暴露于空气中不能焊合而形成，其深度可达10mm 以上。