锻件
大型锻件的锻造方法
大型锻件的锻造方法主要有以下几种：
1.热锻: 通过将钢材加热至高温，然后在锤击机上进行锤击，使钢材塑性变形，从而
达到锻造的目的。
2.冷锻: 通过在室温或低温下进行锤击，使钢材塑性变形，从而达到锻造的目的。
3.深毛孔锻造: 将钢材加热至高温后，在锤击机上进行锤击，并使用特殊的锻造工具，
在锻件表面形成深毛孔结构，提高锻件的疲劳强度。
4.整体锻造: 将钢材加热至高温后，在锤击机上进行锤击，并使用特殊的锻造工具，
形成整体锻件，增强锻件的整体性。
5.压铸锻造: 通过将钢材填充到模具中，在高温下进行压力锻造，使钢材塑性变形，
从而达到锻造的目的。
这种方法适用于锻造大型、复杂形状的锻件。
6.大型锻造机锻造: 使用大型锻造机进行锻造，可以锻造出大型、复杂形状的锻件。
这种方法适用于锻造大型、重型锻件。
锻造方法的选择取决于锻件的尺寸、形状、性能要求和生产量等因素。
大型锻件的锻造一般需要专业的锻造厂进行生产，需要具备专业技术和设备。
铸件和锻件的区别
铸件和锻件的区别关于铸件和锻件的区别主要有以下几点：1.铸件是材料在模具中整体浇注成型，它的应力分布均匀，对受压方向没有限制。
而锻件是由同一方向的力打压而成，它内部的应力就有方向性，只能承受有方向性的压力。
相同材料，相同壁厚的铸件和锻件，在强度和晶相结构上，锻件要优于铸件。
2.对阀门来说,相同磅级、相同材料的铸件阀门的壁厚要厚于锻件。
它的耐压强度是与锻件相等的。
3.铸件对于铸造工艺的要求比较高，最大的特点是可以做出比较复杂的形状，阀门本体结构以及流道都是不规则的，铸造可以一次性成型，只要工艺过关，可以铸造出大口径的阀门本体。
锻件的致密性比较好，但是对于太复杂的流道和外形无法一次成型，往往需要模块化进行,分开锻造再焊接在一起，由此锻件的尺寸受到一定限制。
4.锻件往往不能加工出复杂，流线型的流道。
流道的加工通过车削而成,内部形成很多尖角过渡,在这些尖角处极易造成应力不均,产生开裂.5.同时模块化焊接而成的设计, 锻造阀门的阀座口径相对固定，在某些阀门尺寸上，它的口径就偏小，影响流通能力。
造成阀门流阻的加大，整个系统效率的降低。
6.由于在大尺寸阀门锻造工艺的局限,同时为节约成本，目前许多厂家通常采用阀体中心部分铸件，两端锻件的结构。
7.无论是铸件，锻件。
在加工时，都有可能产品缺陷。
铸件的主要缺陷表现在沙眼，气泡等；锻件的主要缺陷表现在大晶粒，冷硬现象，裂纹，龟裂等。
为了获得合格的产品质量,相对应的铸件需要热处理消除铸造过程中的应力,同时采用X-射线，磁粉探伤,渗透检查等检测手段。
而对锻件来说,这就需要对焊缝的严格的热处理和相应的检测手段来保证。
锻件往往需要超声波检查。
另外,要提到的是焊接工艺制定非常严格,焊接工程师的资质也是保证产品质量的关键。
8. 无论阀门采用那种原材料，都需要制造商有严格的质量控制程序，标准的检测程序来确保阀门的质量。
锻件通用技术要求
轴承外径D
bmax
hmax
≤120
0.10
10
120-260
0.15
14MnMoV
≥ 150
600-650回火
4MnMoVB
≥ 150
在气温较低、 焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.
表2 :
钢板厚度 mm
焊接气温 ℃
预热温度 ℃
≤16
－10以下
100-150
16-24
－5以下
100-150
24-40
0以下
任何温度
＞40
0以下
任何温度
6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的,在热处理后要重新堵上.7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接,应在图样或订货技术要求中注明.焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查.8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时,应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时, 应在图样或订货要求中注明试验压力和试压时间.
4、涂装通用技术条件JB/ZQ4000.10-88
1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于 6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于 48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.3.铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装.4.不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80μm防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面不涂漆 .5.溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开的内表面等,必须涂厚度60-80μm防锈漆.6.涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.
锻件与铸件区别
1、铸件的特点是容易获得其他方法不易获得的形状复杂的工件；铸件成本低；可以采用特殊工艺获得精密铸件，其表面不经加工即有理想的光洁度；铸件成形简单，比锻造价格便宜；但铸件内容易出现缺陷及非致密区,在强腐蚀及高压场合国内的技术一般不能保证锻件的质量.锻件是使用锻打设备对棒料进行锻打成型，一般无法锻打出比较复杂的工件,需要较大的加工量，但锻件组织结构比较致密，不容易出现内部缺陷，因此广泛用于要求高的部件加工，如阀座、阀芯、阀杆等，在高压及强腐蚀合金阀门中，锻件阀体也被大量采用。
2、尽管铸造技术已经有了巨大的发展，并利用计算机技术辅助优化结构设计和浇铸过程的流体几何设计，但是要达到1类或2类接受标准的X射线/MT或PT质量要求仍然是极端困难的，而这些都是核电站、热电站或石化工业内的苛刻环境所要求的标准。
因此就需要进行焊接改进。
.但是，在焊补后，铸件阀门的整体质量和可靠性就变得难于保证。
有时所有这些问题都遗留在铸件焊接金属框架里。
测试杆通常针对每个温度，但是它们的分析可能是不确定的。
即使圆形测试杆表明化学特性和物理特性是可接受的，逐渐本身仍然可能存在难于察觉的有损强度或防腐能力的内部缺陷。
.根据锅炉法典第IX节定期检查的要求，在使用过程中需要定期进行检查的内容包括，铸件金属的补焊，管道焊缝。
焊补位置的纪录因此必须保存，所以在工厂运行过程中，故障发生可能与原始的制造条件和标准有关。
在铸造过程中，浇铸到模腔内的金属在凝固过程中可能会产生收缩、分离或气孔，这些问题使得“浇铸”铸件无法被苛刻环境应用领域所接受。
收缩发生在两个过程中，温度高于熔点的金属冷却时产生收缩，随后在凝固过程中进一步收缩。
第一次增加熔化金属补偿，但是固态冷却过程中的补偿就要靠加大尺寸。
.分离，或熔化物的化学分离，是在模腔内壁固化出一层后的凝固过程中发生，在很长的温度变化期间，低流动性使得小固体颗粒-晶体-以树状结构形成和生长。
最初的晶体，紧靠着模腔内壁，合金含量最少。
锻件
锻件科技名词定义中文名称： 锻件 英文名称： forgeable piece 定义： 金属材料经过锻造加工而得到的工件或毛坯。
所属学科： 机械工程（一级学科）；锻压（二级学科）；锻造（三级学科）本内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布百科名片汽车锻件 锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。
这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。
铸件过程建造了精致的颗粒结构， 并改进了金属的物理属性。
在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流 在主压力的方向。
目录 简介 种类 1. 飞机锻件 2. 柴油机锻件 3. 船用锻件 4. 兵器锻件5. 石油化工锻件 6. 7. 8. 9. 矿山锻件 核电锻件 火电锻件 水电锻件简介锻件需要每片都是一致的，没有任何多孔性、多余空间、内含物或其 他的瑕疵。
这种方法生产的元件，强度与重量比有一个高的比率。
这些元 件通常被用在飞机结构中。
锻件的优点有可伸展的长度、可收缩的横截面；可收缩的长度、可伸 展的横截面；可改变的长度、可改变的横截面。
锻件的种类有：自由锻造/ 手锻、热模锻/精密锻造、顶锻、滚锻和模锻。
种类飞机锻件 按重量计算， 飞机上有 85%左右的的构件是锻件。
飞机发动机的涡轮盘、 后轴颈（空锻件心轴）、叶片、机翼的翼梁, 机身的肋筋板、轮支架、起落架的内外筒体 等都是涉及飞机安全的重要锻件。
飞机锻件多用高强度耐磨、耐蚀的铝合 金、钛合金、镍基合金等贵重材料制造。
为了节约材料和节约能源，飞机 用锻件大都采用模锻或多向模锻压力机来生产。
汽车锻按重量计算，汽车 上有 71.9%的锻件。
一般的汽车由车身、车箱、发动机、前桥、后桥、车架、 变速箱、传动轴、转向系统等 15 个部件构成汽车锻件的特点是外形复杂、 重量轻、工况条件差、安全度要求高。
如汽车发动机所使用的曲轴、连杆、 凸轮轴、前桥所需的前梁、转向节、后桥使用的半轴、半轴套管、桥箱内 的传动齿轮等等，无一不是有关汽车安全运行的保安关键锻件。
锻件重量计算公式
锻件重量计算公式锻件是一种常见的金属制品，通常用于制造机械零件、汽车零件、航空航天零件等。
在生产过程中，需要对锻件的重量进行准确计算，以便确定原材料的用量和成本，并且保证产品质量。
本文将介绍锻件重量的计算公式及其应用。
一、锻件重量计算公式。
锻件的重量计算公式一般是根据其形状和材料密度来确定的。
常见的锻件形状包括圆柱形、方柱形、圆盘形等，不同形状的锻件重量计算公式也不同。
以下是常见的几种锻件重量计算公式：1. 圆柱形锻件重量计算公式：圆柱形锻件的重量可以通过以下公式来计算：重量（kg）= π r^2 h ρ。
其中，r为锻件底部半径，h为锻件高度，ρ为材料密度。
2. 方柱形锻件重量计算公式：方柱形锻件的重量可以通过以下公式来计算：重量（kg）= l w h ρ。
其中，l为锻件长度，w为锻件宽度，h为锻件高度，ρ为材料密度。
3. 圆盘形锻件重量计算公式：圆盘形锻件的重量可以通过以下公式来计算：重量（kg）= π r^2 t ρ。
其中，r为锻件底部半径，t为锻件厚度，ρ为材料密度。
以上公式是常见的锻件重量计算公式，通过这些公式可以准确计算出不同形状的锻件的重量。
二、锻件重量计算实例。
为了更好地理解锻件重量计算公式的应用，我们可以通过一个实际的计算实例来进行说明。
假设我们需要计算一个圆柱形锻件的重量，该锻件的底部半径为10cm，高度为20cm，材料密度为7.85g/cm^3。
我们可以按照上述的圆柱形锻件重量计算公式来进行计算：重量（kg）= π 10^2 20 7.85 / 1000 = 123.5kg。
通过以上计算，我们可以得出该圆柱形锻件的重量为123.5kg。
三、锻件重量计算的注意事项。
在进行锻件重量计算时，需要注意以下几点：1. 确定锻件的形状，不同形状的锻件需要使用不同的重量计算公式，因此在进行计算之前需要先确定锻件的形状。
2. 确定材料密度，材料密度是影响锻件重量的重要因素，需要根据实际情况准确确定材料密度。
47010锻件标准
47010锻件标准是中国国家标准，主要规定了锻件的分类、术语和定义、材料、制造工艺、检验、试验等方面的要求，是锻件生产和检验的重要依据。
下面我将从以下几个方面详细介绍47010锻件标准的内容。
一、锻件的分类47010锻件标准将锻件分为铸钢锻件、碳素钢和合金钢锻件、不锈钢锻件、铝合金锻件、镁合金锻件、铜合金锻件、钛合金锻件和镍基合金锻件八大类。
其中，碳素钢和合金钢锻件又根据其用途和形状分为轴类、盘类、板类、环类、管类、模锻件和特殊锻件七种类型。
二、术语和定义在47010锻件标准中，对于锻件生产过程中所用到的术语和定义进行了规定。
例如，锻件的“尺寸公差”指在同一锻件上，同一零件或同一组件上的任意两点之间的距离公差；锻件的“缺陷”指不符合制造技术条件和使用性能要求的锻件局部性质问题等。
三、材料47010锻件标准对锻件所用的材料进行了规定，包括铸钢、碳素钢、合金钢、不锈钢、铝合金、镁合金、铜合金、钛合金和镍基合金等。
对于不同材料的要求也不尽相同，例如，在制造铝合金锻件时，要求原材料应符合国家标准或行业标准，并且经过相应的热处理才能用于锻造。
四、制造工艺制造工艺是锻件生产中非常重要的环节，也是锻件质量保证的关键。
在47010锻件标准中，制造工艺方面的要求主要包括锻造、热处理、表面处理和机械加工等。
例如，对于碳素钢和合金钢锻件的制造工艺，47010锻件标准规定了其具体的加热温度、保温时间和冷却方式等。
五、检验和试验为了确保锻件的质量符合标准要求，47010锻件标准还对锻件的检验和试验进行了规定。
包括外观检验、尺寸检验、力学性能试验、低温冲击试验、硬度试验等。
其中，力学性能试验是锻件质量检验的重要环节，要求对各类锻件进行拉伸试验、冲击试验、硬度试验等。
综上所述，47010锻件标准对于锻件的分类、术语和定义、材料、制造工艺、检验和试验等方面进行了详细规定。
在锻件生产和检验过程中，遵照该标准的要求能够有效保证锻件的质量和安全性，进而提高产品的竞争力和市场占有率。
简述锻件结构的工艺性
简述锻件结构的工艺性
锻件结构的工艺性是指在锻造过程中，锻件的形状、尺寸、结构及性能等能否总体上满足要求，并且能否满足加工和使用条件的问题。
从工艺技术的角度看，锻件结构的工艺性与以下因素有关：
1、热处理工艺：热处理工艺对锻件的结构与性能具有很大的影响，不同的热处理工艺能调整锻件的硬度、强度和韧性等，使其满足不同的要求。
2、材料性能：锻件的材料性能包括化学成分、物理性能和结构组织等，材料性能直接影响到锻件的加工性能和使用性能，也直接影响到锻造工艺的控制和调节。
3、锻造加工工艺：锻造加工工艺主要包括模型设计、工艺参数控制和热处理参数等，合理的锻造加工工艺能保证锻件具有良好的成型性和性能。
4、检测技术：锻件结构的工艺性与锻件检测技术密切相关，正确的检测技术可以快速、准确地了解锻件的结构和性能情况，为加工工艺和热处理工艺的制定提供依据。
在实际生产中，为确保锻件的德艺性，需要制定合理的生产工艺流程，同时采用先进的工艺和装备，合理地选择材料和控制加工工艺参数等，以保证锻件结构的
质量和稳定性。
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表 ! 切向! 横向力学性能指标降低量
!
碱性平炉钢
电炉钢锻造比
)8-+ 9 钢锭锻造锻件
:6+ 9 钢锭锻造锻件
锻造比
锻造比
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钢的晶粒度按 "# $%&’ 评级" 夹杂物按 "( )*+$, 评级" 钢的低倍组织及缺陷按 "( --$ 和 "( ,&.& 试验和评级" 超声波探伤# 磁粉探伤方法推荐按 "( / 0 $12- 和 340536.+ 规定"
!C4.. B9 -04../$4..
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# 检验规则与试验方法
#"$ 化学成分分析 #%&%& 熔炼分析 #%&%&%& 应在每炉 !包" 钢水浇注时取样分析" 对于多炉合浇的大钢锭# 应报告权重法结果" #%&%&%’ 如果取样或试验不符合要求时# 可在钢锭或锻件近表面的适当部位取替代试样" #%&%’ 成品分析
如需方提出要求# 可在锻件上取样进行成品分析" 圆盘件或其他实心件取自二分之一半径至外径 之间的任一点# 空心件或环件取自内$ 外表面之间的二分之一处# 也可以取自力学性能试样上" 成品 分析可以代替熔炼分析" 对于规定元素的成品分析允许偏差按表 # 或表 $"
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后退
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后退
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力学性能 试样方向
!= !>?!2@6A
" # !B
切向 横向 切向 横向 切向 横向 切向 横向 切向 横向
返回总目录 返回分目录
后退
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中国第一重型机械集团公司标准
重型机械通用技术条件 锻件
!" # $ %&&&’()*++( 代替 ,-" *&&’.)((
’ 范围 本标准规定了一般用途大型锻件的技术要求! 检验规则! 试验方法! 质量合格证书及标志等" !本标准适用于水压机和锻锤自由锻造的碳素钢和合金结构钢大型锻件的订货! 制造与检验" 凡产品图样" 技术文件和订货技术条件无特殊要求时" 均应符合本标准的规定#
单件
每 件 均 受 检 验 # 硬 度 差 不 超 过 ;: 6-# 每处测 0 点# 锻件较长或形状复杂# 在 头" 尾和中间各测一处
同钢号# 同热 处理炉次# 外形 尺寸相同或相近 的锻件
每 批 抽 检 数 量 .8 # 但 不 得 少 于 . 件# 同一锻件只取一组试 样# 即 ? 个拉伸# . 个冲击’ 需 方有特殊要求时也可增加试样 数量
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5,6,) 5,6,*
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5.4.+ 5.4.7 5.401
5.4.% 5.4.+ 5.4.7
"#$%& 取样位置 锻件在相当于钢锭冒口端有足够的加长" 加高或加大部位取样# 取样位置见图 !$
"%&%&%’ 实心轴类锻件的试样取在离表面三分之一半径处# 对方形和长方形的锻件# 取自截面对角线 距角顶点六分之一处$ %见图 "#$$ "#&#&#& 空心锻件的试样应取在二分之一壁厚上$ %见图 !%$$ "#&#&#! 圆盘锻件当在外径加大部位取样时# 试样应取在加大部位的二分之一高度上& 当在加高部位 取样时# 试样取自距外缘三分之一半径处’ %见图 !&$’ "#&#&#( 环形锻件在加大部位取样时# 应取在二分之一高度上& 在加高部位取样# 应取在二分之一壁 厚处’ %见图 ’($’ "%&%! 取样方向 "%&%!%) 轴类" 筒形和以拔长变形为主的锻件# 其拉伸" 冲击试样取轴向 )纵向*’ 当取横向或切向时# 其力学性能指标应按表 + 规定的百分数降低’ "#&#!#& 环类" 盘类和以镦粗变形为主的锻件# 其拉伸" 冲击试样取切向’ "#&#( 试验方法 "#&#(#* 常温拉伸试验按 ,- ../ 规定’ 高温拉伸按 ,- +00/ 规定’ "+&#(#& 常温 !12 冲击试验" 常温 !13" 低温 !13 按 ,- ..4 规定’ "#&#(#! 布氏硬度试验按 ,- .5’ 规定’
0*1*) 2*1*0*1#* 2*1*6
3*1*) 3*1#*
3*1*) 3*1##
3*1*( 3*1#$
3*1*7 3*1#$
3*1*6 3*1#-
!*1-) 89
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3*1*) 3*1*7
3*1*( 3*1*:
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5.4.0 5.4.$ 5.4.%
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5,6,+
5,6,+ 5,6,:
5,6,+ 5,6C,
5,6,% 5,6,1 5,6,+
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@.4.0.
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5.4.1 5.4.* 5.40.
5.4.% 5.4.+ 5.4.7
5.4.0 5.4.$ 5.4.%
5.4.0 5.4.$ 5.4.%
5,ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ,) 5,6,*
5,6,+
5,6,+ 5,6,:
5,6,+ 5,6C,
5,6,% 5,6,1 5,6,+
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@.4..+ @.4.0.
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6-
6-
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6-
组批条件
表 ! 锻件验收分组 力学性能
抽样规定
硬度
同钢号# 同热 处理炉次# 外形 尺寸相同或相近 的锻件
每批检验 78# 但不少于 7 件# 同一锻 件 硬 度 差 不 超 过 +9 6-# 同 一 批 锻 件 硬 度差不 超 过 7: 6-# 试 验 件 至 少 测 一 处 # 每处测 0 点’ 锻件较长或形状复杂# 则 在锻件的头" 尾" 中间各测一处