60钢锻件
60钢锻件
材料名称：优质碳素结构钢
牌号：60
标准：GB/T 699-1999
对应日本牌号：S58C
对应德国牌号：C60(1.0601),CK60(1.1221),Cm60(1.1223)
对应美国牌号：1060
供应：山西永鑫生锻造
●特性及适用范围：
60号钢为亚共析钢，强度、硬度和弹性都很高，冷变形时塑性较低，切削性较差，焊接和淬透性差，水淬有产生裂纹倾向，大型制件多采用正火。60号钢用于制造轴、弹簧圈、轮轴、各种垫圈、凸轮、钢绳等受力较大、在摩擦条件下工作，要求较高强度、耐磨性和一定弹性的零件。
2模具修补领域
它是唯一接合性较好之中硬度钢焊条，适用于空冷钢、铸钢：如ICD5、
7CrSiMnMoV…等等。汽车板金覆盖件模具及大型五金板金冲压模具之拉延、拉伸部位修补，也可用于硬面制作。
另外在使用时也有一些需要注意的：
1. 于潮湿场地施工前，焊条先以150-200°C烘干30-50分钟。
2. 通常施以200°C以上预热，焊接后空冷，可能的话最好实施应力消除。
3. 需多层堆焊处，以CMC-E30N打底，可得到较好的焊接效果。
硬度 HRC 48-52
主要成份 Cr Si Mn C
适用电流范围：
直径及长度m/m 3.2*350mm 4.0*350mm
电流范围（Amp） 70-100 130-150
360号钢化学成分
●化学成份：
碳 C ：0.57～0.65
硅 Si：0.17～0.37
锰 Mn：0.50～0.80
硫 S ：≤0.035
磷 P ：≤0.035
铬 Cr：≤0.25
镍 Ni：≤0.25铜 Cu：≤0.25
4力学性能
●力学性能：
抗拉强度σb (MPa)：≥675(69)
屈服强度σs (MPa)：≥400(41)
伸长率δ5 (%)：≥12
断面收缩率ψ (%)：≥35
硬度：未热处理≤255HB;退火钢≤229HB
试样尺寸：试样尺寸为25mm
●热处理规范及金相组织：
热处理规范：正火,810℃。
●交货状态：以不热处理或热处理（退火、正火或高温回火）状态交货。要求热处理状态交货的应在合同中注明，未注明者按不热处理交货。
锻件检验标准
陕西博菲特流体控制装备制造有限公司 作 业 规 定 文件名称：锻造检验作业规定 文件编号： 版次： 发行日期： 受控状态：分发号： 核准：审查：编制：
一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准 一、范围 所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品) 二、权责 (一)本标准由技术部制订、更改、规范 (二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行 三、内容 (一)外观及常见缺陷检验项目 1、裂纹 裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。 2、折叠 折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。 3、大晶粒 大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。 4、晶粒不均匀 晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。 5、冷硬现象 变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。 6、龟裂 龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。 7、飞边裂纹 飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。 8、分模面裂纹 分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。 9、穿流 穿流是流线分布不当的一种形式。在穿流区，原先成一定角度分布的流线汇合在一起形成穿流，并可能使穿流区内、外的晶粒大小相差较为悬殊。
60钢锻件
60钢锻件 材料名称：优质碳素结构钢 牌号：60 标准：GB/T 699-1999 对应日本牌号：S58C 对应德国牌号：C60(1.0601),CK60(1.1221),Cm60(1.1223) 对应美国牌号：1060 供应：山西永鑫生锻造 ●特性及适用范围： 60号钢为亚共析钢，强度、硬度和弹性都很高，冷变形时塑性较低，切削性较差，焊接和淬透性差，水淬有产生裂纹倾向，大型制件多采用正火。60号钢用于制造轴、弹簧圈、轮轴、各种垫圈、凸轮、钢绳等受力较大、在摩擦条件下工作，要求较高强度、耐磨性和一定弹性的零件。 2模具修补领域 它是唯一接合性较好之中硬度钢焊条，适用于空冷钢、铸钢：如ICD5、 7CrSiMnMoV…等等。汽车板金覆盖件模具及大型五金板金冲压模具之拉延、拉伸部位修补，也可用于硬面制作。 另外在使用时也有一些需要注意的： 1. 于潮湿场地施工前，焊条先以150-200°C烘干30-50分钟。 2. 通常施以200°C以上预热，焊接后空冷，可能的话最好实施应力消除。
3. 需多层堆焊处，以CMC-E30N打底，可得到较好的焊接效果。 硬度 HRC 48-52 主要成份 Cr Si Mn C 适用电流范围： 直径及长度m/m 3.2*350mm 4.0*350mm 电流范围（Amp） 70-100 130-150 360号钢化学成分 ●化学成份： 碳 C ：0.57～0.65 硅 Si：0.17～0.37 锰 Mn：0.50～0.80 硫 S ：≤0.035 磷 P ：≤0.035 铬 Cr：≤0.25 镍 Ni：≤0.25铜 Cu：≤0.25 4力学性能 ●力学性能： 抗拉强度σb (MPa)：≥675(69) 屈服强度σs (MPa)：≥400(41) 伸长率δ5 (%)：≥12 断面收缩率ψ (%)：≥35 硬度：未热处理≤255HB;退火钢≤229HB 试样尺寸：试样尺寸为25mm ●热处理规范及金相组织： 热处理规范：正火,810℃。 ●交货状态：以不热处理或热处理（退火、正火或高温回火）状态交货。要求热处理状态交货的应在合同中注明，未注明者按不热处理交货。
锻件检验标准
陕西博菲特流体控制装备制造有限公司 文件名称： 锻造检验作业规定 文件编号： 版 次： 发行日期： 受控状态： 分发号： 核准： 审查： 编 制： 作 业 规 定
一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准 一、范围 所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品) 二、权责 (一)本标准由技术部制订、更改、规范 (二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行 三、内容 (一)外观及常见缺陷检验项目 1、裂纹 裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。 2、折叠 折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。? 3、大晶粒? 大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。 4、晶粒不均匀? 晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。 5、冷硬现象 变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。 6、龟裂? 龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。 7、飞边裂纹 飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。 8、分模面裂纹 分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。 9、穿流?
50钢锻件
50钢锻件 材料名称：50统一数字代号：U20502 执行标准GB/T 699-1988 机械加工： (一)轴类零件的毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。 根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。 (二)轴类零件的材料轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范（如调质、正火、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。 50钢锻件是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45～52HRC。未淬火表面硬度为28-32HRC 40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。 轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50～58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。 精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。 50号钢广泛用于机械制造，这种钢的机械性能很好。但是这是一种中碳钢，淬火性能并不好，50号钢可以淬硬至HRC42~46。所以如果需要表面硬度，又希望发挥50号钢优越的
钢材锻造
钢材锻造工艺 锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸的锻件的加工方法。锻造和冲压同属塑性加工性质，统称锻压。 锻造是机械制造中常用的成形方法。通过锻造能消除金属的铸态疏松、焊合孔洞，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。 锻造按坯料在加工时的温度可分为冷锻和热锻。冷锻一般是在室温下加工，热锻是在高于坯料金属的再结晶温度上加工。有时还将处于加热状态，但温度不超过再结晶温度时进行的锻造称为温锻。不过这种划分在生产中并不完全统一。 钢的再结晶温度约为460℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。 锻造按成形方法则可分为自由锻、模锻、冷镦、径向锻造、挤压、成形轧制、辊锻、辗扩等。坯料在压力下产生的变形基本不受外部限制的称自由锻，也称开式锻造；其他锻造方法的坯料变形都受到模具的限制，称为闭模式锻造。成形轧制、辊锻、辗扩等的成形工具与坯料之间有相对的旋转运动，对坯料进行逐点、渐近的加压和成形，故又称为旋转锻造。 锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。 一般的中小型锻件都用圆形或方形棒料作为坯料。棒料的晶粒组织和机械性能均匀、良好，形状和尺寸准确，表面质量好，便于组织批量生产。只要合理控制加热温度和变形条件，不需要大的锻造变形就能锻出性能优良的锻件。 铸锭仅用于大型锻件。铸锭是铸态组织，有较大的柱状晶和疏松的中心。因此必须通过大的塑性变形，将柱状晶破碎为细晶粒，将疏松压实，才能获得优良的金属组织和机械性能。 经压制和烧结成的粉末冶金预制坯，在热态下经无飞边模锻可制成粉末锻件。锻件粉末接近于一般模锻件的密度，具有良好的机械性能，并且精度高，可减少后续的切削加工。粉末锻件内部组织均匀，没有偏析，可用于制造小型齿轮等工件。但粉末的价格远高于一般棒材的价格，在生产中的应用受到一定限制。
CrMo钢锻件热处理工艺
42C r M o钢锻件热处理工艺 (总3页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
42CrMo钢锻件，锻后要求进行调质处理。因其截面尺寸相差悬殊，水淬开裂倾向较大，油淬后大截面部位的淬火硬度又偏低，金相组织与力学性能不合格的情况时有发生，直接影响了曲轴疲劳强度及整机使用寿命。 1、淬火工艺 2、淬火880℃，水冷、油冷 3、调质硬度 调质以后的硬度大概在HRC32-36之间, 150C回火--55HRC 200C回火--53HRC [5][6] 300C回火--51HRC 400C回火-- 43HRC 500C回火--34HRC 550C回火--32HRC 600C回火--28HRC 650C回火--24HRC 4、具有高强度和高屈服点，综合力学性能比40Cr要好。冷变形塑性和切削 性均属中等，过热敏感性小，但有回火脆性倾向及白点敏感性。一般在调质状态下使用 5、采用水溶性淬火介质淬火工艺。为保证淬火液的正常使用，须对淬火液 温度进行严格的控制。淬火介质的逆溶点为70℃，最佳使用温度为(30～ 60)℃。将淬火液温度必须始终控制在工艺要求的范围内(见图4)。 6、 工艺的确定及生产应用 根据有关资料，我们用正交试验方法对连杆热处理工艺参数进行了优选，确定出比较适宜的介质浓度为8—20浓度为12%（可根据工件的大小、厚薄调整
浓度在8～12），并在此基础上，经过补充试验确结果表明，连杆与曲轴的淬火硬度均达到或超过了45HRC，与原来用油淬工艺相比，淬火硬度提高(5～10)HRC。金相检查表明，回火后的组织状态较油淬有明显的改善，故在强度相同的情况下，冲击韧度比油淬有了大幅度提高，由原来用油淬的80～100J/cm2提高到平均120J／cm2以上，力学性能与硬度的一次交检合格率分别达到100％和95％。不仅淬火效果好，产品合格率高，而且淬火时无烟气，改善了生产环境。对解决42CrMo等合金钢锻件“水淬开裂，油淬不硬”问题效果显着，并且，使用浓度低，粘度小，淬火时带出量少，消耗费用仅为油淬的50%一60%，可大大减少生产费用及不良品的损失费用。 7、42CrMo钢的调质处理主要事项 ①工件从加热炉转移到冷却槽速度缓慢，工件入水的温度已降到低于Ar3 临界点，产生部分分解，工件得到不完全淬火组织，达不到硬度要求。 所以小零件冷却液要讲究速度，大工件予冷要掌握时间。 ②②工件装炉量要合理，以1~2层为宜，工件相互重叠造成加热不均匀， 导致硬度不匀。 ③工件入水排列应保持一定距离，过密使工件近处蒸气膜破裂受阻，造成 工件接近面硬度偏低。 ④开炉淬火，不能一口气淬完，应视炉温下降程度，中途闭炉重新升温， 以便前后工件淬后硬度一致。 ⑤要注意冷却液的温度，冷却液不能有油污、泥浆等杂质，不然，会出现 硬度不足或不均匀现象。 ⑥未经加工毛坯调质，硬度不会均匀，如要得到好的调质质量，毛坯应粗 车，棒料要锻打。 ⑦严把质量关，淬火后硬度偏低1~3个单位，可以调整回火温度来达到硬 度要求。但淬火后工件硬度过低，有的甚至只有HRC25~35，必须重新 淬火，绝不能只施以中温或低温回火以达到图纸要求完事，不然，失去 了调质的意义，并有可能产生严重的后果。 8、铬（Cr）：在钢中铁和碳形成碳化物，并能部分溶入固溶体中，并有改 善高温性能的作用，能增加钢的机械性能和耐磨性，可增大钢的淬火度和淬
大锻件 第4部分 锻造用钢锭及铸锭技术
第四部分锻造用钢锭及铸锭技术 一、 大型钢锭的组织结构及类型 1．大型钢锭的组织结构
z 激冷层：锭身表面的细小等轴晶区。厚度仅6~8mm ；因过冷度较大，凝固速 度快，无偏析；有夹渣、气孔等缺陷。 z 柱状晶区：位于激冷层内侧；由径向呈细长的柱状晶粒组成；由于树枝状 晶沿温度梯度最大的方向生长，该方向恰为径向，因此形成了柱状晶区；其 凝固速度较快，偏析较轻，夹杂物较少；厚度约50~120mm 。 z 分枝树枝晶区：从柱状晶区向内生长；主轴方向偏离柱状晶，倾斜，并出现 二次以上分枝；温差较小，固液两相区大，合金元素及杂质浓度较大。 z A 偏析区：枝状晶间存在残液，比锭内未凝固的钢液密度小，向上流动，形成A 偏析；在偏析区合金元素和杂质富集，存在较多的硫化物，易产生偏析裂纹。 z 等轴晶区：位于中心部位；温差很小，同时结晶，成等轴晶区。钢液粘稠， 固相彼此搭桥，残液下流形成V 偏析，疏松增多。 z 沉积锥区：位于等轴晶区的底端；由顶面下落的结晶雨、熔断的枝状晶形成的自由晶组成，显示负偏析；等轴的自由晶上附着大量夹杂物，其组织疏松，且夹杂浓度很大；应切除。 z 冒口区：最后凝固的顶部；因钢液的选择性结晶，使后凝固的部分含有大量 的低熔点物质，最后富集于上部中心区，其磷、硫类夹杂物多；若冒口保温不良，顶部先凝固，因无法补缩形成缩孔；质量最差，应予切除。 2． 大型钢锭的类型 z 普通钢锭 高径比：=+d D H 2 1.8~2.5；通常，10吨以下的钢锭：2.1~2.3，10吨以上的钢锭：1.5~2；
锥度：=%100-D H d 3~4% ； 横断面为8棱角形。大钢锭为16，24，32棱角。 z 短粗型钢锭 高径比： 0.5~2； 锥度： 8~12%。 高宽比减小，锥度加大有利于钢锭实现自下而上顺序凝固，易于钢水补缩，中心较密实； 有利于夹杂上浮，气体外溢，减少偏析； 锭身较短，钢水压力小，侧表面不易产生裂纹； 锥度大，易脱模； 可增加拔长锻比。 z 短冒口钢锭 对于中、低碳钢，中、低合金结构钢的大型空心锻件，可使用普通锭模，但采用短冒口，以减少冒口钢水。 z 细长型钢锭 高径比：大于3.5； 锥度：5~8%； 用于不需镦粗的轴类件，可减少火次，钢锭利用率达70~75%。 z 空心钢锭 用于锻造大型筒类、环类等空心锻件，对于容器制造具有重要意义； 在钢锭模内置入薄壁钢管，浇铸后形成空腔； 可显著提高钢锭利用率，大幅减少火次；
锻件质量检验规范
XXXXX 【文件编号：XXXX】 锻件质量检验规范 受控状态： 分发编号： 版本号: 编制： 审核： 批准:
发布时间：X 实施时间: XXX 一主题内容与适用范围： 本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。 二引用标准： GB 12361-2016 钢质模锻件通用技术条件 GB 12362-2016 钢质模锻件公差及机械加工余量 GB 13318 锻造车间安全生产通则 GB/T 12363-2005 锻件功能分类
JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差 JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件 JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求 JB/T 6055 锻造车间环境保护导则 GB/T7232金属热处理工艺 GB/T231-2009金属材料布氏硬度 GB/T13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法 三．锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。 四环境的控制： 锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律
制订本企业的具体实施要求。 五设备、仪表与工装的控制： 5. 1 设备、仪表 5. 1. 1 各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌,并有检验有效期 及下次检定日期。不合格设备及超过检定合格有效期的设备 必须挂“停用”标牌。 5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。 5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。 5. 1. 5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括： a. 设备使用说明书 b.台时记录 c.故障记录 d.修理记录
钢锻件产品安全注册管理办法
REV.3 压力容器用钢锻件产品安全注册管理办法 全国锅炉压力容器标准化技术委员会 2005年12月
目次 1 总则与适用范围 (3) 2 工作程序 (3) 3 换证 (5) 4 监督管理 (6) 5 注册产品的扩容 (7) 6 异议申诉 (7) 附录A：压力容器用钢锻件生产企业质量保证体系的基本要求 (8) A.1 质量保证手册的基本要求 (8) A.2 质量保证机构人员的基本要求 (8) 附录B：压力容器用钢锻件生产企业必须具备的基本条件 (9) 附录C：申请安全注册钢锻件的产量要求 (10)
前言 根据JB4726～4728—2000《压力容器用钢锻件》标准的规定，压力容器用钢锻件应进行安全注册。为规范压力容器用钢锻件安全注册工作，于2001年6月制定了《压力容器用钢锻件产品安全注册管理办法》（试行），经过5家单位安全注册工作的实践总结，对该办法于2002年12月进行了第一次修订，形成了《压力容器用钢锻件产品安全注册管理办法》。全国锅炉压力容器标准化技术委员会成立后，由于工作安排有所调整，该注册工作将由全国锅炉压力容器标准化技术委员会直接负责完成，我委员会原制造分会将不再负责压力容器用钢锻件产品安全注册工作，为适应新时期压力容器用钢锻件产品安全注册工作的需要，对本办法进行了第二次修订。在全国锅炉压力容器标准化技术委员会具体负责该项注册工作后，经过对20家厂家安全注册工作的总结，针对目前锻件生产的实际情况，对本办法进行了第三次修订，主要对注册厂家应具备的设备条件等进行了修订。现版本为第三次修订版。
压力容器用钢锻件产品安全注册管理办法 1 总则与适用范围 1.1 总则 为加强压力容器用钢锻件产品的质量监督检查，确保压力容器及其钢锻件的产品质量，根据《压力容器安全技术监察规程》和强制性行业标准JB 4726～4728—2000《压力容器用钢锻件》，制定本《办法》。 1.2 适用范围 本《办法》适用于压力容器用碳素钢和低合金钢锻件生产制造厂、低温压力容器用低合金钢锻件生产制造厂和压力容器用不锈钢锻件生产制造厂的产品安全注册。 1.3 安全注册单元 压力容器用碳素钢和低合金钢锻件、低温压力容器用低合金钢锻件和压力容器用不锈钢锻件共八个安全注册单元。各注册单元与其对应钢号见下表： 2工作程序 压力容器钢锻件产品的安全注册工作程序包括申请、受理、产品检测、审查、批准和发证。 2.1 申请 2.1.1申请产品安全注册的企业必须具备以下基本条件： a) 持有工商行政管理部门核发的营业执照； b) 具备有效的质量管理和保证体系，并具有相应有效的质量管理体系证书(详见附录A)； c) 拥有适合压力容器钢锻件产品生产和管理所必需的技术力量； d) 具备能够保证其压力容器钢锻件产品质量的生产设备、工艺装备和计量检验测试手段及场地 等；(详见附录B) e) 其压力容器钢锻件产品必须满足强制性行业标准JB 4726～4728—2000《压力容器用钢锻 件》的要求； f) 其压力容器钢锻件产品必须具备有效的技术文件和图样； g) 其压力容器钢锻件产品必须具有一定的使用业绩;
钢锻件UT工艺
连云港善后河船闸 三角钢闸门拉杆钢锻件超声波探伤工艺规程 1.总则 本工艺规程依据连云港善后河船闸三角钢闸门招标技术文件要求，特制定如下左、右旋拉杆钢锻件超声波探伤工艺规程。 2．适用范围 本工艺规程适用于连云港善后河船闸三角钢闸门用材料45#锻钢、拉杆轴孔部位厚度220㎜及拉杆轴部位Ф200㎜内部缺陷的超声波探伤。图号：1-07037-SHHSNG-YS-JJ-2-14。 3．应用标准及规范 3.1 DL/T5018—2004《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》。 3.2 GB/T6402-2008《钢锻件超声检测方法》。 3.3GB/T9445-2008《无损检测人员资格鉴定与认证》。 3.4 JB/T4009《接触式超声纵波直射探伤方法》。 3.5 JB/T9214《 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》。 3.6 JB/T 10061-1999 《 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》。 3.7 GB/T 15481 4．探伤人员要求 从事无损探伤检测工作人员应具备水利水电糸统无损检测人员技术资格鉴定工作委员会认证的取得鉴定资格人员担任。现场操作人员应有I级资格以上人员担任。出具检测报告由Ⅱ级以上人员担任。 5．探伤设备要求及选定设备 5.1进行无损检测的各种设备须经相应的检验规程检验合格后方能投入探伤。其中超声波探伤仪器应符合JB/T 10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》、JB/T4009《接触式超声纵波直射探伤方法》及JB/T9214《 A 型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》并达到GB/T6402-2008《钢锻件超声检测方法》。
锻件用钢化学成分
锻件用钢化学成分（熔炼分析）应符合的规定 JB4726-2000 钢号 化学成分% C Si Mn Mo Cr V Nb P S Ni Cu ≤ 20#0.17~0.230.17~0.370.60~1.00—≤0.25——0.0300.0200.250.25 16Mn0.13~0.190.20~0.60 1.20~1.60—≤0.30——0.0300.0200.300.25 35#0.32~0.380.17~0.370.50~0.80—≤0.25——0.0300.0200.250.25 15CrMo0.12~0.180.10~0.600.30~0.800.45~0.650.80~1.25——0.0300.0200.300.25 35CrMo0.32~0.380.17~0.370.40~0.700.15~0.250.80~1.10——0.0300.0200.300.25 1Cr5Mo≤0.15≤0.50≤0.600.45~0.65 4.00~6.00——0.0300.0200.500.25 20MnMo0.17~0.230.17~0.37 1.10~1.400.20~0.35≤0.30——0.0250.0150.300.25 20MnMoNb0.17~0.230.17~0.37 1.30~1.600.45~0.65≤0.30—0.025~ 0.050 0.0250.0150.300.25 14Cr1Mo0.11~0.170.50~0.800.30~0.800.45~0.65 1.15~1.50——0.0250.0150.300.25 12Cr1MoV0.09~0.150.17~0.370.40~0.700.25~0.350.90~1.200.15~0.30—0.0300.0200.300.25 12Cr2Mo1≤0.15≤0.500.30~0.600.90~1.10 2.00~2.50——0.0250.0150.300.25注：对真空碳脱氧钢，允许Si含量小于或等于0.12% 钢号公称厚度 mm 热处理状态 回火温度 ℃≥ 拉伸试验冲击试验硬度 ób MPa ós MPaδ5%试验温度A KV J HB ≥℃≥ 20#≤200N—390-540215242034106~159 16Mn≤300N，N+T600450~60027520031121~178 35# ≤100N—510~670265182024136~200 >100~300N，N+T590490~640245182024130~190 15CrMo ≤300N+T Q+T 620 440~610275202034118~180 >300~500430~600255202034115~178 35CrMo ≤300 Q+T580 620~790440152034185~235 >300~500610~780430152034180~223 1Cr5Mo≤500N+T Q+T 680590~760390182034174~229 20MnMo ≤300 Q+T600 530~70037018034156~208 >300~500510~68035018034136~201 >500~700490~66033018034130~196 20MnMoNb ≤300 Q+T630 620~79047016034185~235 >300~500610~78046016034180~233 14Cr1Mo ≤300N+T Q+T 620 490~660290192041130~196 >300~500480~650280192041128~193 12Cr1MoV ≤300N+T Q+T 680 440~610255192034118~180 >300~500430~600245192034115~178 注：1、根据需方要求，20钢锻件20℃冲击改作0℃冲击，冲击功A KV≥27J 2、当附加保证模拟焊后热处理试样的力学性能时，回火温度可另行规定 注：N——正火Q——淬火T——回火A——退火S——固溶
锻件图的绘制
锻件图的绘制 圆角半径 （一）圆角半径的确定 锻件上的凸角圆角半径为外圆角半径r，凹角圆角半径为内圆角半径R（见图14）。外圆角作用是避免锻模的相应部分因产生应力集中造成开裂；内圆角作用是使金属易于流动充满模膛，避免产生折叠，防止模膛压塌变形。 为保证锻件凸角处的最小余量，按下式计算： r1=余量+零件的倒角值 若零件无倒角，按： r2=余量 圆角半径（r、R）的数值根据锻件各部分的高度与宽度比值H/B（见图14），查表16确定。
表16 圆角半径计算表（JB3835-85） 为了简化制造模具所用刀具的规格，圆角半径应按以下系列选用： 1 1.5 2 2.5 3 4 5 6 8 10 12 15mm。圆角半径大于15mm时，逢5递增。 （二）圆角半径公差 一般情况下内外圆角半径公差不要求检查，需要时可按表15查得。 示例 某一齿轮零件的外径为171.8mm，全高48mm，计算其锻件重量为4.63kg，包容体重量为10.18kg，形状复杂系数为S3级；材料牌号18CrMnTi，材质系数为M1级；精度等级为普通级。由表1、表2、表3、表5、表8查得锻件的机械加工余量及公差绘制出锻件图（见图20）。由于需方未提出特殊要求，其技术要求按一般锻件质量要求列于锻件图下方。 图20 齿轮锻件图 技术要求 1．未注明模锻斜度7° 2．未注明圆角半径R3mm
3．错差可达1mm 4．残留飞边可达1mm 5．平面度可达0.8mm 6．表面缺陷深度在加工表面不大于实际加工余量的1/2；不加工面不大于厚度公差的1/3。7．热处理硬度d B≥4.2～4.8（HB156～207） 8．清除氧化铁皮 冲孔连皮及肓孔 当孔径d≥25mm，冲孔深度h不大于冲头直径d时，此类锻件可在模锻过程中进行冲孔，然后在切边压力机上冲去连皮，获得带透孔的锻件。冲孔连皮肓孔可分为如下四类：（一）平底连皮 按照锻件的孔径和高度尺寸由图15查出平底连皮的厚度尺寸。 图15 平底连皮图16 斜底连皮（二）斜底连皮 当锻件的孔径较大（d＞60mm），平底连皮较薄，阻碍金属外流，易使锻件内孔产生折叠和造成冲头号压塌。采用斜底连皮（见图16），连皮斜度增加了连皮和内孔接触处的连皮厚度，促进金属往外流动，避免产生折叠，冲头不易损坏，斜底连皮的尺寸如下： S max=1.35S S min=0.65S
模锻件的技术要求
模锻件的技术要求 作者： 关键词：模锻件,技术,要求 文献摘要： 凡有关锻件的质量及其检验等问题，在图样中无法表示或不便表示时，均应在锻件图的技术要求中用文字说明，其主要内容如下： 1)未注模锻斜度； 2)未注圆角半径； 3)表面缺陷深度的允许值，必要时应分别注明锻件在加工表面和不加工表面的表面缺陷深度允许值； 4)分模面错差的允许值； 5)残留飞边与切入深度的允许值。根据锻件形状特点及不同工艺方法，必要时应分别注明周边、内孔、叉口、纵向、横向等不同部位残余飞边和切入深度的允许值； 6)热处理方法及硬度值； 7)表面氧化皮的清理方法及要求； 8)锻件杆部局部变粗的允许值； 9)对未注明的锻件尺寸公差，应注明其公差标准代号及尺寸精度级别或具体公差数值； 10)其他要求：如探伤、低倍组织、纤维组织、力学性能、过热和脱炭、质量公差、特殊标记、防腐及包装发运要求等。 锻件技术要求的允许值，除特殊要求外均按JB3835-85和JB3834-85的规定确定。技术要求的顺序，原则上应按锻件生产过程中检验的先后进行排列。 模具选材的三个原则 关键词：模具,锻造 文献摘要：在给模具选材是，必须考虑经济性这一原则，尽可能地降低制造成本。因此，在满足使用性能的前提下，首先选用价格较低的，能用碳钢就不用合金钢，能用国产材料就不用进口材料。另外，在选材时还应考虑市场的生产和供应情况，所选钢种应尽量少而集中，易购买。 (一)模具满足工作条件要求 1、耐磨性 坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。 硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。 2、强韧性 模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防
锻钢通用技术要求
日本工业标准（JIS G 0306） 1.适用范围 这份日本工业标准详细拟定了应用于生产制造、试验、检验的锻钢件的通用技术要求。注：在本标准中，{}中所给出的单位和数值采用国际标准单位制，这里仅做说明。标准中的传统单位和数值应该被换算为1991年1月1日以后实行的国际标准制单位。 2.定义及分类 标准中主要条款的定义分类如下： （1）钢锻件：钢锭以及通过锻造、轧制或锻压等方法生产出来的钢材，采用冲压、锤击、锻轧、环形轧制等热加工工艺进行加工之后，通常再进行热处理以获取 特定的机械性能。 （2）轴类件：这类物体可以被加工成轴，比如直轴、台阶轴、法兰轴以及带轴的齿轮等，这些都有着圆形的截面，并且轴向长度大于其外径。 （3）筒形件：这类物体都是圆筒状，轴向长度大于其外径。筒状锻件都是中空的，但是这种中空不是由冲孔和机加工工艺做出。 （4）环形件：这类锻件都是环形，并且轴向长度小于或等于其外径。环状锻件都需要经过锻造扩孔工艺，不是由冲孔和机加工工艺做出。 （5）饼状件：这类锻件包括规则形状和不规则形状板件，并且轴向长度不大于其外径。这种板状锻件的最后工序都是墩粗，不是由剪切轴类材料的工艺做出。3.加工方法 3．1 钢锭 钢锭是由充分消除了内部缩孔和成分偏析的镇静钢加工而成。 3．2 锻造 采用压力、锤击、锻轧、环形轧制等热加工工艺对钢锭进行加工的方法。经过锻造、轧制或锻轧的钢材可以代替钢锭使用。 热加工工艺和锻造比的选定标准如下： （1）热加工 热加工应该作用到锻件的每一部分，并且逐渐均匀过渡到材料的芯部。通过热加工获得最终的形状和尺寸，并获得尽可能与锻件使用过程中出现的应力相适应的金属流线方向。（2）锻造比（1） 锻件锻造比的确定应该遵照以下标准： （a）对于轴类和筒状锻件，当只采用锻造加工时，主体截面部分大于3S，其它部分大于1.5S，当采用锻轧时，主体截面部分应该大于5S，其它部分大于3S。
锻45号钢的锻件加工工艺设计
目录 一零件图……………………………………………………………二工艺分析………………………………………………………… <1>.毛坯的确定………………………………………………… <2>总体的加工原……………………………………………… <3>装夹方式的确定…………………………………………… <4>.工件加工部位的具体分析………………………………三工序设计………………………………………………………… <1>划分加工阶段……………………………………………… <2>划分工序…………………………………………………… <3>安排加工顺序………………………………………………四刀具与切削参数………………………………………………… <1>刀具选择原则……………………………………………… <2>刀具的选择及规格………………………………………… <3>确定刀具参数………………………………………………五图形的数学处理…………………………………………………六走刀路线…………………………………………………………七程序编写…………………………………………………………八参考文献…………………………………………………………
一零件图 二工艺分析 <1>.毛坯的确定 该零件的材料为锻45号钢的锻件,由于锻造的毛坯,可选用模锻的方法得到的毛坯的表面粗糙度可以达到3.2μm,由【Ⅰ】P121页,钢质摸锻件公差及机械加工余量可分为两类:a Ra≥1.6μm b Ra≤1.6μm 因此在毛坯的选择上可以把毛坯定为120mm×160mm×42mm.其它各个表面都以加工,都已经达到了图纸上的表面粗糙度和尺寸的要求.所选的毛坯的高度高于工件的高度主要是为了,先把工件的上表面先进行粗精加工来保证工件的总高度为38.5mm的尺寸. <2>总体的加工原则 1）为了保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求，适当的使用顺铣和逆铣的加工方法。在侧面表面粗糙度要求较高的情况要采用顺铣的方法:
锻件用碳素结构钢与合金结构钢力学性能
锻件用碳素结构钢与合金结构钢力学性能(摘自GB /T17107—1997) (表一) 牌号 热处理状态 截面尺寸 (直径或厚度) /mm 试样 方向 力学性能 硬度 (HBS ) 抗拉强度 σb /MPa 屈服点 σs /MPa 伸长率 δ5(%) 收缩率 ψ(%) 冲击功 A ku /J ≥ Q235 — ≤100 纵向 330 210 23 100～300 纵向 320 195 22 43 300～500 纵向 310 185 21 38 500～700 纵向 300 175 20 38 15 正火+回火 ≤100 纵向 320 195 27 55 47 97～143 100～300 纵向 310 165 25 50 47 97～143 300～500 纵向 300 145 24 45 43 97～143 20 正火或正火+回火 ≤100 纵向 340 215 24 50 43 103～156 100～250 纵向 330 195 23 45 39 103～156 250～500 纵向 320 185 22 40 39 103～156 500～1000 纵向 300 175 20 35 35 103～156 25 正火或正火+回火 ≤100 纵向 420 235 22 50 39 112～170 100～250 纵向 390 215 20 48 31 112～170 250～500 纵向 380 205 18 40 31 112～170 30 正火或正火+回火 ≤100 纵向 470 245 19 48 31 126～179 100～300 纵向 460 235 19 46 27 126～179 300～500 纵向 450 225 18 40 27 126～179 500～800 纵向 440 215 17 35 28 126～179
CrMo钢锻件热处理工艺
42CrMo钢锻件热处理工艺 42CrMo钢锻件，锻后要求进行调质处理。因其截面尺寸相差悬殊，水淬开裂倾向较大，油淬后大截面部位的淬火硬度又偏低，金相组织与力学性能不合格的情况时有发生，直接影响了曲轴疲劳强度及整机使用寿命。 1、淬火工艺 2、淬火880℃，水冷、油冷 3、调质硬度 调质以后的硬度大概在HRC32-36之间, 150C回火--55HRC 200C回火--53HRC [5][6] 300C回火--51HRC 400C回火--43HRC 500C回火--34HRC 550C回火--32HRC 600C回火--28HRC 650C回火--24HRC 4、具有高强度和高屈服点，综合力学性能比40Cr要好。冷变形塑性和切削性 均属中等，过热敏感性小，但有回火脆性倾向及白点敏感性。一般在调质状态下使用 5、采用水溶性淬火介质淬火工艺。为保证淬火液的正常使用，须对淬火液温度 进行严格的控制。淬火介质的逆溶点为70℃，最佳使用温度为(30～60)℃。 将淬火液温度必须始终控制在工艺要求的范围内(见图4)。 6、 工艺的确定及生产应用 根据有关资料，我们用正交试验方法对连杆热处理工艺参数进行了优选，确定
出比较适宜的介质浓度为8—20浓度为12%（可根据工件的大小、厚薄调整浓度在8～12），并在此基础上，经过补充试验确结果表明，连杆与曲轴的淬火硬度均达到或超过了45HRC，与原来用油淬工艺相比，淬火硬度提高(5～10)HRC。金相检查表明，回火后的组织状态较油淬有明显的改善，故在强度相同的情况下，冲击韧度比油淬有了大幅度提高，由原来用油淬的80～100J/cm2提高到平均120J／cm2以上，力学性能与硬度的一次交检合格率分别达到100％和95％。不仅淬火效果好，产品合格率高，而且淬火时无烟气，改善了生产环境。对解决42CrMo等合金钢锻件“水淬开裂，油淬不硬”问题效果显著，并且，使用浓度低，粘度小，淬火时带出量少，消耗费用仅为油淬的50%一60%，可大大减少生产费用及不良品的损失费用。 7、42CrMo钢的调质处理主要事项 ①工件从加热炉转移到冷却槽速度缓慢，工件入水的温度已降到低于Ar3 临界点，产生部分分解，工件得到不完全淬火组织，达不到硬度要求。 所以小零件冷却液要讲究速度，大工件予冷要掌握时间。 ②②工件装炉量要合理，以1~2层为宜，工件相互重叠造成加热不均匀， 导致硬度不匀。 ③工件入水排列应保持一定距离，过密使工件近处蒸气膜破裂受阻，造成 工件接近面硬度偏低。 ④开炉淬火，不能一口气淬完，应视炉温下降程度，中途闭炉重新升温， 以便前后工件淬后硬度一致。 ⑤要注意冷却液的温度，冷却液不能有油污、泥浆等杂质，不然，会出现 硬度不足或不均匀现象。 ⑥未经加工毛坯调质，硬度不会均匀，如要得到好的调质质量，毛坯应粗 车，棒料要锻打。 ⑦严把质量关，淬火后硬度偏低1~3个单位，可以调整回火温度来达到硬 度要求。但淬火后工件硬度过低，有的甚至只有HRC25~35，必须重新淬 火，绝不能只施以中温或低温回火以达到图纸要求完事，不然，失去了 调质的意义，并有可能产生严重的后果。 8、铬（Cr）：在钢中铁和碳形成碳化物，并能部分溶入固溶体中，并有改善高
大锻件锻造方法简介
大锻件锻造方法简介 1．钢锭的结构特点 1.1钢的冶炼和浇注 大型钢锭用钢的冶炼一般在碱性电炉中进行。通过电炉冶炼，获得所需要的化学成分， 控制好S、P等杂质含量。 对于重要的锻件，钢水还要经过精炼。精炼多在精炼炉中进行，精炼的主要任务是微调 化学成分和真空除气，还可以调整钢水的温度。 钢锭的浇注有上注法和下注法两种，大型钢锭以上注法为多。对于重要的锻件，在钢锭 浇注时往往有特殊的要求，如真空浇注、真空碳脱氧等等。 在精炼炉中真空，和在浇注时真空，都需要有专门的，巨大的真空系统。真空的目的是 尽可能排除钢中所含的氢、氧等有害气体。提高钢的纯净度，并为缩短锻件第一热处理周期 创造条件。 1.2大型钢锭的宏观组织： 钢锭内部的组织结构，主要取决于钢锭浇注时 钢水过冷与传热条件。 锭身表面层冷却速度快，为细小的等轴晶； 锭身中间带为柱状晶，距中心愈近晶粒愈粗 大； 锭心区为粗大等轴晶，晶间夹杂较多，组织 较疏松。 钢锭底部：冷却速度快晶粒细，但该区在钢 锭凝固过程中形成一锥形沉积堆，含有大量夹杂 物。 冒口：钢水因有保温帽保温，冷却速度最慢。 该区组织结构极松，存在有收缩孔、收缩疏松等 大量缺陷。 因此在大锻件的订货技术条件中往往规定水 冒口的最小切除量。在锻造工艺中也要确定水冒 口的实际切除量。 1.3大型钢锭内部的主要缺陷： 大型钢锭的主要缺陷是偏析、气体、夹杂和 疏松。它们是冶金过程中固有的缺陷，只能减少， 不能消除。 偏析：指的是结晶过程造成钢锭的不同部位的 化学成分不一样。 气体：在熔炼过程中钢水大量地吸收氢（还有氮）。当钢中的氢含量超过一定值时，锻造后冷却时就可能产生白点而使锻件报废。比如国外某公司在核岛锻件订购技术条件中规定钢包分析氢含量不得超过0.8ppm(1ppm=百万分之一)。含氢量高的钢锭在锻成锻件后，要在锻后热处理中花费大量的时间来扩散氢气以避免白点。 夹杂：夹杂的来源有来自熔炼过程和脱氧产物的，也有来自出钢槽、盛钢桶等外来夹杂。 缩孔和疏松：液态钢和固态钢，都随温度降低而发生体积收缩；从液态变为固态时，也 有体积收缩。钢液在锭模（或砂型）中凝固时，先凝固成与注入钢液差不多高的外壳，中 间随着凝固收缩就会向下凹下去。于是在头部形成大的空洞，即开放缩孔。如果上部比下