怎样提高快走丝线切割光洁度
转快走丝线切割常见问题和解决办法
转快走丝线切割常见问题和解决办法1：换向条纹能完全去掉吗?由电蚀原理决定，放电电离产生高温，液内的碳氢化合物被热分解产生大量的碳黑，在电场的作用下，镀覆于阳极。
这一现象在电火花成型加工中被利用作电极的补偿。
而线切割中，一部分被丝带出缝隙，也总有一部分镀覆于工件表面，其特点是丝的入口处少，而丝的出口处多。
这就是产生犬牙状黑白交错条纹的原因。
这种镀层的附着度随工件主体与放电通道间的温差变化，也与极间电场强度有关。
就是说，镀覆碳黑的现象是电蚀加工的伴生物，只要有加工就会有条纹。
碳黑附着层的厚度通常是0.01~2μ，因放电凹坑的峰谷间都有，所以擦掉是很困难的，要随着表面的抛光和凹坑的去除才能彻底打磨干净。
只要不是伴随着切割面的搓板状，没有形状的凸凹仅仅是碳黑的附着，可不必大感烦脑。
因为切割效率，尺寸精度，金属基体的光洁度才是我们所追求的。
为使视觉效果好一些，设法使条纹浅一点，可以从以下几个方面同时着手，即冷却液稍稀些、稍旧一些，加工电压降低一点，变频跟踪更紧一点等。
要彻底没有条纹，则要把产生条纹的条件全部铲除，即丝不换向，液内无乳化的碳氢物改用纯水，这样我们快走丝线切割的主要优越也就没了。
目前去掉换向条纹最有效的办法仍然是多次切割，就沿轮廓线留量0.005~0.02,切割轨迹修正后再切一遍,不留量沿上次轨迹再重复一遍,这样的重复切割,伴随脉冲加工参数的调整,会把换向的条纹完全去除干净，且把加工精度和光洁度都提高一等。
重复切割的最基本条件是机床有足购的重复定位精度和操作的可重复性。
当然还要有操作者的明确思路和准确操作。
2：搓板纹是怎么产生的?随着钼丝的一次换向，切割面产生一次凸凹，在切割面上出现富于规律的搓板状，通常直称为"搓板纹"。
如果不仅仅是黑白颜色的换向条纹，产生有凸凹尺寸差异，这是不能允许的。
应在如下几处找原因：丝松或丝筒两端丝松紧有明显差异，这造成了运行中的丝大幅抖摆，换向瞬间明显的挠性弯曲。
火花机采取哪些措施改善工件的光洁度
火花机采取哪些措施改善工件的光洁度
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火花机采取哪些措施会在一定程度上改善工件的光洁度呢？下面由东莞鼎亿数控小编来讲解一下：
1、适当降低峰值电流和脉宽，即减小腐蚀坑的大小。
2、导轮和主轴轴承保持好的精度和运转的稳定性，减少抖动、丝跳，使其运动轨迹保持一线变位量能减到最小。
3、X、Y轴运动稳定、准确、随动保真性好、无阻滞爬行也是极为重要的。
4、丝不宜过紧，水不宜过新，新水对切割效果是有益的，但切割光洁度不用新水是最好的。
5、丝保持适当的张力，且调好导轮和进电块，使丝上行下行时，工作区的张力保持不变。
6、保持稳定偏松的变频跟踪。
7、过薄的工件上下两面各添加一块夹板，使换向条纹在夹板范围内被缓冲。
8、适当留量的再次切割或多次切割，在火花机加工切削量很小的情况下把切割面扫一遍，对尺寸精度和光洁度都会产生有益的作用，连扫三次，会把换向条纹基本去掉，只要机床重复定位精度高，适当留量的递进多次加工，会使切割面的光洁度提高一到两个量级，效果与慢走丝相似，且费时并不太多，这是数控火花机的长项之一。
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深入研究如何提高线切割加工精度和光洁度的方法
深入讨论如何提高线切割加工精度和干净度的方法随着模具和精密制造业的飞速进展，作为高精度的电加工机床线切割越来越为广阔企业所青睐，它是以高熔点的金属电极丝为导向，在电极丝和工件之间产生瞬时高温放电腐蚀来进行加工的。
它虽然不产生切削力，但假如不注意加工工艺，也会显现加工精度和表面质量方面的缺陷。
本人通过以往的操作阅历，得出一些较有效的改进措施，供大家参考。
一、改善变形的工艺方法在线切割加工前，由于金属板材经过热加工和冷加工，材料内部产生应力，不同方向和大小的应力能保持平衡或在很短的时间没有释放出来。
即使经过去应力退火，还是存在残余内应力。
当去除大量的材料时，原来平衡被打破，材料就会产生变形。
所以在切割加工前必需对工件进行回火或人工时效处理。
1.1切割型腔的改进工艺（1）先粗后精的加工方法。
在线切割加工前先对工件进行粗加工以去除大量的材料，留有变形余量（一般为0.5－1mm）可以采纳金加工或线切割加工，目的使内应力释放出来产生欲变形，再进行一到两次的精加工，使加工量削减，变形也随之削减。
（2）尽量采纳封闭切割型腔（即内部型腔和外部边界不割通）。
由于材料内部总会有残余应力，假如切割型腔不封闭会产生很大的变形，其结果是工件变形超差而且在切割接近结束时由于工件变形易将丝卡断。
1.2切割型芯的改进工艺（1）切入线应选择圆弧边的切线或直边的沿长线。
由于钼丝刚性不足，切割较厚的型芯时，猛烈的放电腐蚀和摩擦产生的力引起钼丝扭曲，机床丝杆螺母的间隙，在工件刚要切断时连接刚度不足，常会使型芯表面产生凸起或凹槽，这会影响模具的尺寸精度。
切割平面则从切割线的沿长线上起切，使加工的误差集中在切割线方向上，上述的缺陷大有改善。
（2）采纳多个点切割。
对于精度要求较高的型芯，即使采纳封闭式切割，由于工件和材料之间的间隙（钼丝直径0.18mm+放电间隙0.02mm）有0.2mm，还会有肯定的变形，要削除变形，可采纳多个点切割，每个切割段留有少量的支承（尽量对称分布），这样工件将难以变形，最后切割或手工取下，钳修表面。
快走丝线切割加工中工件质量问题及处理
快走丝线切割加工中工件质量问题及处理唐秀兰【摘要】文中主要介绍了快走丝线切割机床加工中常见的工件表面粗糙度差、工件尺寸精度不符的主要原因及相应的解决办法,为零件的线切割加工者提供了参考.【期刊名称】《机械工程师》【年(卷),期】2010(000)008【总页数】2页(P121-122)【关键词】线切割加工;质量问题;原因;处理方法【作者】唐秀兰【作者单位】四川信息职业技术学院,机电工程系,四川,广元,628017【正文语种】中文【中图分类】TG6611 引言快走丝线切割机床结构简单，价格便宜，加工成本低，在国内使用广泛。
然而快走丝线切割机床在加工过程中，难免出现工件质量（尺寸精度，表面粗糙度）达不到零件要求的情况，使我们的加工无法继续进行或花大量的时间去解决，从而影响生产效率。
根据笔者在教学、科研和生产实践中工作经验的积累，对快走丝线切割机床加工中常见的工件质量（尺寸精度，表面粗糙度）问题及处理方法做了一些探索，积累了一定的工作经验，现介绍如下。
2 工件表面粗糙度差的原因及处理方法零件加工过程中，切割出的零件粗糙度差是常遇到的问题，如零件表面出现黑白条纹、很明显的切割痕迹等。
产生此类现象的主要原因及解决办法有如下几点：（1）电极丝抖动电极丝在换向瞬间会造成其松紧不一，电极丝张力不均匀，引起电极丝抖动，从而使工件表面粗糙度变差。
所以在加工过程中应尽可能减少电极丝运动的换向次数，加大电极丝的有效工作长度，即增加储丝筒上丝的长度，避免储丝筒频繁换向。
对于有可调丝架的机床，根据工件厚度调整丝架跨度，使上丝架与工件的距离尽量靠近，以减少电极丝抖动，从而提高工件的表面质量。
（2）电极丝松紧不均或穿丝后没拉紧电极丝上新丝时，应用专用机构张紧的方式将电极丝绕在储丝筒上，保证电极丝松紧均匀。
新丝用到一定程度后会磨损，也会造成储丝筒上电极丝松紧不均匀，可用挑丝轮挑紧电极丝。
在零件加工过程中，穿丝时应拉紧电极丝，减少丝的抖动，从而提高工件的表面质量。
线切割加工精度保证措施及方法
线切割加工精度保证措施及方法第一篇：线切割加工精度保证措施及方法线切割加工精度保证措施及方法电火花线切割机按切割速度可分为快走丝和慢走丝两种，由于快走丝线切割机所加工:的工件表面粗糙度一般在Ra=1.25～2.5μm范围内，而慢走丝线切割机所加工的工件表面粗:糙度通常可达到Ra=0.16μm，且慢走丝线切割机的圆度误差、直线误差和尺寸误差都较快:走丝线切割机好很多，所以在加工高精度零件时，慢走丝线切割机得到了广泛应用。
:由于慢走丝线切割机是采取线电极连续供丝的方式，即线电极在运动过程中完成加工，:因此即使线电极发生损耗，也能连续地予以补充，故能提高零件加工精度。
但电火花线切割:机工作时影响其加工工作表面质量的因素很多，特别是慢走丝线切割机更需要对其有关加工:工艺参数进行合理选配，才能保证所加工工件的表面质量。
笔者在汕头大学CAD/CAM中心利:用日本Sodick公司制造的慢走丝线切割机进行了许多注射模和冲模的线切割加工，在分析:影响线切割加工工件表面质量的相关因素方面做了一些探索和研究，积累了若干行之有效的:工作经验，现介绍如下。
: 2 改善线切割加工工件表面质量的措施与方法: 在分析影响电火花线切割加工工作表面质量的相关因素之前，必须先了解电火花切割:加工时在线电极与工件之间存在的疏松接触式轻压放电现象。
通过多年观察研究发现：当柔:性电极丝与工件接近到通常认为的放电间隙(例如8～10μm)时，并不发生火花放电，甚至:当电极丝已接触到工件，从显微镜中已看不到间隙时，也常常看不到火花，只有当工件将电:极丝顶弯并偏移一定距离(几微米到几十微米)时才发生正常的火花放电。
此时线电极每进给:1μm，放电间隙并不减少1μm，而是电极丝增加一点线间张力，而工作则增加一点侧向压:力，显然，只有电极丝和工件之间保持一定的轻微接触压力后才能形成火花放电。
据此认为：:在电极丝和工件之间存在着某种电化学产生的绝缘薄膜介质，当电极丝和工件接触时因其在:不停运动，移动摩擦使该绝缘薄膜介质减薄到可被击穿的程度才会发生火花放电。
线切割走丝速度如何调【一文搞定】
线切割走丝速度如何调内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.第一次切割任务是高速稳定切割⑴脉冲参数：选用高峰值电流，较长脉宽的规准进行大电流切割，以获得较高的切割速度。
⑵电极丝中心轨迹的补偿量小：f = 1/2φd +δ+ △+ S式中，f为补偿量(mm);δ为第一次切割时的放电间隙(mm);φd 为电极丝直径(mm);△为留给第二次切割的加工余量(mm); S为精修余量(mm)。
在高峰值电流粗规准切割时，单边放电间隙大约为0.02mm；精修余量甚微，一般只有0.003mm。
而加工余量△则取决于第一次切割后的加工表面粗糙度及机床精度，大约在0.03～0.04mm 范围内。
这样，第一次切割的补偿量应在0.05～0.06mm之间，选大了会影响第二次切割的速度，选小了又难于消除第一次切割的痕迹。
⑶走丝方式：采用高速走丝，走丝速度为8～12m/s，达到最大加工效率。
第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度⑴脉冲参数：选用中等规准，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4～1.7μm之间。
⑵补偿量f：由于第二次切割是精修，此时放电间隙较小，δ不到0.01mm，而第三次切割所需的加工质量甚微，只有几微米，二者加起来约为0.01mm。
所以，第二次切割的补偿量f约为1/2d+0.01mm即可。
⑶走丝方式：为了达到精修的目的，通常采用低速走丝方式，走丝速度为1～3m/s，并对跟踪进给速度限止在一定范围内，以消除往返切割条纹，并获得所需的加工尺寸精度。
凯光第三次切割的任务是抛磨修光⑴脉冲参数：用最小脉宽进行修光，而峰值电流随加工表面质量要求而异。
⑵补偿量f：理论上是电极丝的半径加上0.003mm的放电间隙，实际上精修过程是一种电火花磨削，加工量甚微，不会改变工件的尺寸大小。
如何提高线切割的切割效率
如何提高线切割的切割效率?信息分类：技术文章信息录入： 浏览量：197电火花快走丝线切割的切割效率受两大因素的影响，一是丝的载流量（电流），二是切缝中的蚀除物不能及时清除，它的导电作用消耗掉了脉冲能量。
总之，总能量，能量利用率都是切割效率的问题。
?业内就钼材料快速走丝机床的切割效率作过许多的典型试验，结果证明，钼丝载流量达到150A/mm2时，其抗拉强度将被降低到原有强度的1/3~1/4，这个电流值被视作钼丝载流供作切割的极限，以此算来，Ф0.12载流1.74A，Ф0.15载流2.65A, Ф0.18载流3.82A时即达到了切割钼丝的极限值。
再加大载流量，无疑丝的寿命将是短暂的。
在丝速10米/秒，北京油脂化工厂的DX-1冷却液，切厚度为50的普通钢，脉宽32MS。
脉间200MS时，用蚀除物的体积来计算切割效率则为5.8mm3/分.A。
用此效率计算,不同粗细的钼丝工作在最大载流量时的面积切割效率为Ф0.12---70.43mm2/分,Ф0.15---90.41mm2/分,.如此算来,丝经加粗即可加大载流量,电流大了效率也可相应提高。
但是，快速往复走丝的线切割是不允许（排丝，挠度，损耗等原因）把丝径加大到0.23以上的.，且因蚀除物排出速度所限,当电流加大到均值8A时,间隙将出现短路或电孤放电,免强维持的短时火花放电也将使钼丝损耗急剧增加,所以一味增粗丝加大电流的办法是不可取的。
.蚀除物在间隙中所呈现的是电阻负载的作用，它短路掉了经钼丝向间隙提供的一部分能量，所以当切割料加厚，蚀除物排出更为困难的时候，能量损失的多，有效的加工脉冲会更少，放电电流变成了线性负载电流，形不成加工而只加热了钼丝，这是能量被损失和断丝的主要原因。
针对影响加工效率的两大主要原因，提高加工速度则应在如下几个方面作相应的努力：加大单个脉冲的能量，即脉冲幅值和峰值电流，为不使丝的载流量负担过大，则应相应加大脉冲间隔，使电流平均值不致增加太多。
怎样改善和提高线切割加工件表面的质量[精选5篇]
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怎样改善和提高线切割加工件表面的质量[精选5篇]第一篇：怎样改善和提高线切割加工件表面的质量怎样改善和提高线切割加工件表面的质量南非世界杯上海世博会东莞线切割维修|天龙线切割|东莞线切割|线切割配件耗材|荣杰机械但只要对其进行系统的分析和科学的分类，影响电火花线切割加工工件表面质量的因素很多。
就可以对这类复杂而且零乱的因素进行控制与调配，从而改善和提高工件表面质量。
低速走丝线切割机床所加工的工件外表粗糙度和加工精度比高速走丝线切割机稍好，线切割机床按切割速度可分为高速走丝和低速走丝两种。
但低速走丝线切割机床的机床利息和使用利息都比较高，目前在国内还没有普及，而我国独创的高速走丝线切割机床它结构简单，机床利息和使用利息低，易加工大厚度工件，经近40年发展，已成为我国产量最大，应用最广泛的机床种类之一，模具制造、新产品试制和零件加工中得到广泛应用。
线电极的损耗均匀地分布在近300米电极丝上，由于高速丝线切割机床是采取线电极高速往复供丝的方式。
虽然电极丝的损耗极小，但电火花线切割机工作时影响其加工工件表面质量的因素很多，更需要对其有关加工工艺参数进行合理选配，才干保证所加工工件表面质量。
可以从影响最大的人为因素、机床因素和资料因素等三方面来考虑对加工质量的控制方式和改进方法。
笔者在教学、科研和生产实践中对影响线切割加工工件表面质量的相关因素方面做了一些探索和研究，对线切割加工质量有直接影响的因素主要涉及人员、设备、资料等方面。
为了改善加工工件表面质量。
积累了少许行之有效的工作经验，现介绍如下。
一影响线切割加工工件表面质量的人为因素的控制与改善这可以通过以下几点来实现：人为因素的控制与改善主要包括加工工艺的确定和加工方法的选择。
防止工件材料在切割过程中因在夹具等的作用下，1合理安排切割路线。
该措施的指导思想是尽量防止破坏工件材料原有的内部应力平衡。
由于切割路线安排不合理而发生显著变形，致使切割外表质量下降。
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怎样提高快走丝线切割光洁度(2007/01/27 22:06)
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目录：线切割技术
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线切割光洁度是由两个要素构成的，一是单次放电蚀除凹坑的大小，它的RZ通常是0.05μ~1。
5μ之间，这对切割光洁度说是次要的。
二是因换向造成的凸凹条纹，它的RZ
通常是1μ~50μ之间，大到0。
1MM以上也有可能，这是构成线切割光洁度的最重要因素。
同时它伴随着换向的黑白条纹，给人视觉影响是很强烈的。
因单次放电造成凹坑大小的控制是较容易的，只需降低单个脉冲的能量。
只是单个脉冲能量小到一定程度造成较厚的工件切不动，甚至是只短路不放电的无火花状态，这类似于电火花加工中的精细规准，造成效率极低，排屑能力极差的不稳定加工。
何况因放电凹坑造成的RZ与换向条纹造成的RZ不在同一个量级范围内，所以控制伴随换向条纹的RZ是最重要的。
导轮、轴承的精度，上下行时张力的恒定性等原因，造成丝上下行的运动轨迹不一致，这种机械因素是造成换向凸凹的主要原因。
采取如下措施，会在一定程度上改善光洁度：
1、适当降低脉宽和峰值电流，即减小蚀坑的大小。
2、导轮和轴承保持好的精度和运转的平稳性，减少丝抖、丝跳，使丝运动轨迹保持一线变位量减到最小
3、丝维持适当的张力，且调好导轮和进电块，使丝上行下行时，工作区的张力保持不变。
4、丝不宜过紧，水不宜过新，新水对切割效率肯定有益，但切割光洁度不是新水最好。
5、过薄的工件上下两面各添加一块夹板，使换向条纹在夹板范围内被缓冲。
1、XY运动稳定、准确、随动保真性好、无阻滞爬行也极为重要。
2、保持稳定偏松的变频跟踪。
3、适当留量的再次切割或多次切割，在切削量很小的情况下把切割面扫遍，对尺寸精度和光洁度都会产生有益的作用，连扫三次，会把换向条纹基本去掉，只要机床重复定位精度高，适当留量的递进多次加工，会使切割面的光洁度提高一到两个量级，效果与慢走丝相似，且费时并不太多，这是快走丝切割机的长项之一。
4、较厚的工件可适当使用短丝，一次换向进给量小于半个丝径，也掩盖了换向条纹。
当然只是掩盖而已。