生产停线换线管理办法
生产线产品换线管理规定
1.目标为了适应多品种、小批量产品生产，规范生产切换，特制订本规则。
2.适用范围企业内全部生产线产品切换。
3.职责和权限3.1．物料员（或工段长）：依据生产计划提前发出生产所需物料，并对上一个产品物料进行收回、清点并标识，放置在指定区域；3.2.工装管理员：立即提供生产所需要工装、工具等，并对上一个产品所用工装、工具进行收回、清点并标识，放置在指定区域；3.3.车间工艺员（或工段长）：立即提供生产所需要作业指导书，并对上一个产品作业指导书进行收回、清点，放置在指定区域；3.4.生产线班长（或工段长）：3.4.1.立即查对下一个产品作业指导书、工装及工具正确性；3.4.2.依据产品作业指导书进行工序排布；3.4.3.要求各岗位操作人员将作业指导书悬挂到对应工位上，并将工装及工具摆放到相对应操作台上；3.4.4.生产结束时将产品作业指导书、工装、工具及辅助物料等搜集整理并归还给相关人员。
3.5.生产线职员：配合班长(或工段长)进行相关产品工序切换，在切换产品后做好查对物料确实定工作，同时对本工序作业指导书、工装及相关辅助材料进行查对确定；并完成对产品进行首件自检确定工作；3.6.车间检验员：换线后，查对本产品检验指导书，严格按检验指导书进行产品首件检验确定工作。
如出现生产过程异常问题时立即向上级主管汇报；3.7.车间过程质量工程师：生产过程异常问题立即处理和跟进，直到问题得四处理。
4.定义及缩略词换线：当一个型号产品生产完成后，立即清理生产现场物料、工装及工具等，清理完成后，进入下一个型号产品生产一切准备工作。
5.工作程序及内容5.1.发料及换线准备5.1.1.物料员（或工段长）负责在上一个产品生产完成前半小时准备下一个产品生产所用全部上线物料；5.1.2.工装管理员负责在产品切换前半个小时开始准备下一个产品生产所用工装、工具及相关辅助物料，确保工装、工具及相关辅助物料完好性；5.1.3.车间工艺员（或工段长）负责在产品切换前半个小时开始准备下一个产品生产所需作业指导书。
设备停线管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为加强设备停线管理，确保生产安全、设备稳定运行，提高生产效率，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有生产设备的停线管理，包括但不限于生产线、机械设备、检测设备等。
第三条设备停线管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。
第四条设备停线管理应实行分级负责、责任到人的制度。
第二章设备停线分类第五条设备停线分为以下几类：1. 计划停线：根据生产计划、设备维护保养、工艺改造等因素，预先安排的停线。
2. 非计划停线：由于设备故障、电力故障、自然灾害等原因，导致设备无法正常运行的停线。
3. 紧急停线：由于设备或生产现场发生紧急情况，需立即停止设备运行的停线。
4. 临时停线：因特殊原因，如员工休息、节假日等，临时安排的停线。
第六条设备停线应根据实际情况，按照紧急程度、影响范围等因素进行分类管理。
第三章设备停线前的准备第七条设备停线前，相关部门应做好以下准备工作：1. 组织召开停线动员会，明确停线目的、时间、范围及注意事项。
2. 制定详细的停线方案，包括停线时间、停线顺序、停线内容、恢复时间等。
3. 对停线期间的人员安排、物料管理、安全防护等进行明确。
4. 对停线期间的设备维护保养、清洁工作等进行安排。
第八条停线方案应经相关部门审核批准后方可执行。
第四章设备停线实施第九条设备停线实施应遵循以下程序：1. 按照停线方案，提前通知相关部门和人员做好停线准备。
2. 检查设备状态，确认设备可以安全停机。
3. 关闭相关电源、气源、水源等，确保设备处于安全状态。
4. 对设备进行必要的维护保养、清洁工作。
5. 对停线期间的人员、物料、安全防护等进行检查，确保符合要求。
第十条设备停线期间，应加强现场管理，确保以下工作：1. 严禁无关人员进入停线区域。
2. 确保停线区域内的设备、物料、工具等安全放置。
3. 加强现场巡查，及时发现并处理安全隐患。
4. 对停线期间发生的异常情况，及时上报并采取措施处理。
第十一条设备停线结束后，应进行以下工作：1. 恢复设备正常运行，确保生产不受影响。
工厂停线管理办法
5.4.1IPQC对停线前嫌疑品进行重新检查确认，直至追溯至良品，并负责对不合格品进行标识和隔离，避免不合格品流入下道工序。
5.5改善效果评估和复线会签：
5.5.1《停线通知单》发出后，相关责任改善部门切实付诸实施，异常改善过程中，IPQC及研发工程师必须全程跟踪异常改善情况及效果，并对改善后的前至少5PCS产品进行全检。
4、职责：
4.1品管部：
4.1.1IPQC：开停线通知单/对策追踪/异常时HOLD线上产品及原材料，对品质异常改善效果进行追踪验证。
4.1.2研发部：异常停线/开线时机的判定，在停线时主导品质异常分析和改善对策的拟订。
4.1.3主管/经理：在品质事故发生时下令生产线停线，重开线之核准。
4.2生产单位：
停线管理办法
编制人
QQQ
审核人
WWWW
批准人
EEEE
日期
2019-5-05
日期
日期
文件修改记录
序号
修改版次
修改
页数
修改内容描述
修改人
批准人
生效日期
1
A/0
ALL
新版制订
RRR
TTTT
2014-5-13
2
A/1
3
追加原材料上线批பைடு நூலகம்性不良的停线要求
YYYY
UUUUU
2019-5-08
1、目的：
规范生产单位因故产生之停线作业，以减少不必要因停线引起的浪费或未依正常处理引起的延误、提高生产单位之运作绩效及生产产品品质。
5.6工时统计与提报：
在恢复生产后，由生产部门统计停线总计时间，并知会生管课或责任部门。
5.7表单之编号原则：均以年（如，2014）、月（如，05）、日（如，如13）与二码流水号（如，01）之方式编写，例：2014051301。
生产车间停线管理制度
生产车间停线管理制度
一．目的：
满足生产车间正常生产的要求，避免因人为或机器设备等原因造成不良品的产生,排除非安全生产的风险，减少质量损失、顾客投诉和顾客抱怨。
二．范围：
本公司所有生产线和机台。
三.停线的时机：
3.1、机器设备严重故障或精度要求每班连续5只或3模不能满足产品要求时；
3.2、因人为因素连续5只生产不良品时；
3.3、产品的不合格率超过3%时；
3.4、可鉴别的顾客投诉相同问题每月超过2次时；
3.5、其它客观因素连续造成不良品产生和影响安全生产时。
四.停线的裁决：
当以上问题发生时或有影响正常生产情况发生时，由生产、技术、质检等相关人员确认后，由质检部部长下达停线的命令，并由检验员挂置“暂停生产”标识牌在相应产线或机台上。
五.解决措施的实施和效果的确认：
由出产部部长或手艺部部长主导，开展问题分析会议，确定解决方案、具体实施的措施；在停线敕令下达后，1小时内要定出处理方案进行实施并加以验证，同时制订出相关的防范措施（特殊情况报公司领导批准后实施）。
六.复线的裁决：
当问题解决，小批量试生产已满足要求时，由质检部部长发出复线的命令，并由检验员取下“暂停生产”标识牌。
生产线停工管理制度范文
生产线停工管理制度范文生产线停工管理制度第一章总则第一条为了规范工厂生产线的停工管理，确保生产线的正常运转，提高生产效率，保障产品质量，减少不必要的经济损失，制定本制度。
第二条本制度适用于工厂生产线的停工管理活动。
第三条生产线的停工包括计划性停工和非计划性停工。
计划性停工是指工厂为了维护设备、保养设备、调整工艺流程等正常情况下需要停工的情况。
非计划性停工是指工厂因设备故障、供电中断、原材料短缺、质量问题等突发情况需要停工的情况。
第四条工厂应设立停工管理组织机构，负责生产线的停工管理工作，制定停工管理的具体规定。
第五条支撑工具应具备完善的停工管理功能。
包括设备维修记录、备件库房、负责停工管理的人员、电源备份等。
第六条生产线停工管理应遵守工厂的生产计划，保障产品的按时交付。
第二章生产线的计划性停工管理第七条生产线计划性停工应根据工厂的生产计划，提前进行合理的计划。
计划性停工通常是预先计划好的，需要在生产线上进行相应的设备维护保养、工艺调整等。
第八条生产线的计划性停工应提前通知相关生产线工作人员，确保停工之前工作的正常交接，并制定停工维护计划。
第九条生产线计划性停工期间，相关工作人员应按照停工管理组织机构的要求，对设备进行维护保养，并及时记录停工维护情况。
第十条生产线计划性停工期间，相关工作人员应进行工作总结和评估，提出改进意见，并将意见上报给停工管理组织机构。
第十一条工厂应建立完善的备件库房，保证生产线计划性停工期间的备件供应。
第十二条工厂应设立定期巡查机制，保证设备在计划性停工期间得到合适的保养维护。
第三章生产线的非计划性停工管理第十三条生产线非计划性停工应及时通知相关人员，并立即采取应急措施，尽快恢复生产。
第十四条生产线非计划性停工期间，停工原因应及时记录，并上报给停工管理组织机构，同时制定恢复生产的计划。
第十五条生产线非计划性停工期间，相关工作人员应根据停工原因，对设备进行检修维修，并及时记录停工维修情况。
制造停线管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保生产安全、提高生产效率、保障产品质量，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有制造部门的停线管理，包括但不限于设备停线、生产线停线、车间停线等。
第三条制造停线管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。
第四条各部门应建立健全停线管理制度，明确职责，落实责任。
第二章停线类型及原因第五条停线类型：1. 计划停线：指根据生产计划、设备维护保养、节假日等因素，有计划地安排的停线。
2. 非计划停线：指因设备故障、原材料短缺、质量问题、人员操作失误等突发原因导致的停线。
3. 紧急停线：指因安全生产事故、自然灾害等紧急情况，必须立即停止生产的情况。
第六条停线原因：1. 设备故障：包括设备老化、损坏、磨损等导致的故障。
2. 原材料短缺：指原材料采购、运输、储存等环节出现问题，导致原材料供应不足。
3. 质量问题：指产品在生产过程中出现质量问题，需要停线整改。
4. 人员操作失误：指操作人员因技术不熟练、疏忽大意等原因导致的生产事故。
5. 安全生产事故：指在生产过程中发生的人员伤亡、设备损坏等安全事故。
6. 自然灾害：指地震、洪水、台风等自然灾害导致的停线。
第三章停线审批及报告第七条停线审批：1. 计划停线：由生产部门根据生产计划，提前向设备管理部门提出申请，经批准后实施。
2. 非计划停线：由发生停线事件的部门立即向生产部门报告，生产部门根据实际情况进行审批。
3. 紧急停线：由发生停线事件的部门立即向生产部门报告，生产部门应立即启动应急预案，采取措施进行处理。
第八条停线报告：1. 停线发生时，停线部门应立即向生产部门报告停线原因、时间、影响范围等信息。
2. 生产部门应将停线情况及时上报公司领导，并根据实际情况启动应急预案。
3. 停线结束后，停线部门应向生产部门提交停线总结报告，内容包括停线原因、处理措施、改进措施等。
第四章停线处理及恢复第九条停线处理：1. 设备故障：设备管理部门应立即组织维修人员进行抢修，确保设备尽快恢复正常运行。
关于生产线停线的规定
编制：批准：日期：版本：V1.0第1页共2页**********有限公司 **-**-**-**关于生产线停线的规定一、目的便于及时处理生产线上的不良、应对意外造成的停线,并提出改进措施,以提高产品一次性合格率,进而保证产品质量,避免和减少出现批量性重工。
二、适用范围本公司所有生产线和机台。
三、定义生产停线分以下两种情形：3.1 因人、机、料、法、环原因造成产品不良从而造成的主动停线；3.2 不可抗拒力造成的意外停线（如停电、自然灾害等）。
四、职责4.1 产品不良造成的停线：4.1.1质量部: 负责生产线停机停线的判定，用《工作联络单》的形式告知生产部，并跟进改善措施的实施和效果验证。
4.1.2技术部:负责产品异常的原因分析。
4.1.3生产部:负责异常的整改和处置。
4.2 不可抗拒力造成的停线：4.2.1 停电：4.2.1.1总经办：负责将停电信息通知到位。
4.2.1.2 各部门：接到停电信息后，关闭电脑、水、电开关，关好门窗。
4.2.1.3 生产部：各车间接到停电信息后，关闭机器设备电源及水、气开关，并关好门窗。
4.2.2 自然灾害、火灾等意外：4.2.2.1 参照各相关应急预案执行。
五、出现下列情形则生产停线(机)5.1 PQC巡查到某项物料与材料清单不符合。
5.2某个连续因操作不当而引起不良。
5.3某工位因仪器或夹具故障而造成新产品批量性的不良。
5.4在产品出现潜在性不良异常,直接影响产品的使用。
(如质控点无法检测杜绝流入下一工序的异常情况)5.5在制产品连续出现不良,不良率超过10%时。
5.6不可抗拒力出现，意外停电。
六、作业流程6.1 产品不良造成的停线：6.1.1当生产线出现第4.1项内容的任何一种情形时,由质量部PQC或组长开出《工作联络单》,质量部主任审核，分管副总批准后交给生产部。
6.1.2生产部接到质量部发出的《工作联络单》后,立即停产整改,由生产部门主导召集技术、质量、采购等相关部门协助解决，必要时召开质量异常分析会。
总装生产线停线管理细则及考核办法
XXXXXXXXXXX公司企业标准Q/KJWXG0600403代替：无总装生产线停线管理细则及考核办法2019 - 00 - 00 发布2019 - 00 - 00 实施XXXXXX公司发布目次1目的 (3)2范围 (3)3术语定义 (3)3.1管理机构 (3)3.2总装生产线范围 (3)3.3停线 (3)3.4停线时间 (3)3.5责任部门 (3)4职责 (3)4.1生产管理部 (3)4.2生产制造部 (4)4.3品质保证部 (4)4.4经营管理部 (4)5工作流程 (4)5.1停线类型划分及责任判定 (4)5.2停线权限 (6)5.3异常停线处理 (7)5.4停线单填写与公布 (7)5.5停线责任申诉 (8)5.6停线考核 (8)5.7停线问题点整改与推进 (9)6支持文件 (10)7表单模板 (10)车间停线记录单 (11)生产线停线反馈表 (11)文件更改状态记录 (12)本标准是根据XXXXXXXXXXXXXXXX公司发展要求而制定的，本标准按GB/T1.1-2009给出的编写规则进行起草。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部提出。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司标准化部归口管理。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部负责起草。
本标准主要起草人：XXXXXXXX本标准会签人：相关部门本标准审核人：部门领导签字本标准批准人：公司领导签字总装生产线停线管理细则及考核办法1目的维护生产，提高总装生产线可动率，强化总装生产线停线管理，规范总装生产线停线责任判定与考核；逐步减少生产线非计划停线时间及损失，降低产品生产成本。
2范围适用于公司总装生产线的停线管理、考核和责任判定。
3术语定义3.1管理机构以总装生产线为单位，成立停线管理小组。
管理小组由生产管理部计划调度员牵头，包括生产制造部调度、品质保证部门质量工程师。
该管理小组对总装生产线停线各项事宜全权负责。
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制订部门：品质中心/制造中心适用部门：制造中心、品质中心、供应商管理部、国内/海外技术中心
核准：审查：制/修订：
1.目的：为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障
以及工位装配质量等因素对生产的影响，建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节的品质异常及时处理，推动全员品质意识的提升，做到防患于末然，减少失效成本与浪费，特制订本生产停线管理办法。
2.适用范围：适用于中山百得厨卫有限公司所有产品生产加工过程中的品质异常停线和恢复生产
的流程管理。
3.职责：
3.1制造中心：
3.1.1负责停线异常的执行及改善的效果实施。
3.1.2负责如实记录生产过程中发生的停线异常；
3.1.3负责跟踪、落实质量问题的处理；
3.1.4负责因设备、缺料等现象的申报与故障维修；
3.1.5负责待换线产品所需工艺文件/工装治具及物料的领用，并执行换线工作。
3.2 品质中心：
3.2.1负责零部件来料质量和入库检验的把关；
3.2.2负责生产现场质量问题停线的责任判定；
3.2.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。
3.2.4负责执行停线及整改效果确认；
3.2.5负责确认待换线产品的工艺文件及所用物料的正确性，并同时做好检验文件和按规
定做首件检查确认。
3.3 工艺工程部：
3.3.1负责停线异常分析与异常改善的完成；
3.3.2负责待换线产品所需生产设备/工装的调试调校。
3.4国内/海外技术中心：
3.4.1负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定；
3.4.2负责技术文件的下达；
3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。
3.5供应商管理部：
3.5.1负责对工艺、设计更改并切换的外购件供给；
3.5.2负责因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不嫩按时交付或影响生产的
零件供给。
3.6设备科：
3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划落实管控；
3.6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决；
3.7总经理/副总经理：负责考核的兑现和争议的裁决。
4.定义：
5. 管理内容：
5.1停线条件：
5.2停线流程：
5.2.1生产过程中出现5.1表中第1项（首样异常）第2项(量产异常)第3项（成品抽检
异常）第5项（直通率异常）第8项（客户反馈异常）所列异常，IPQC可立即通
知现场工艺、生产线班长以上人员停止生产，不需填写“停线通知单”，待分析改善
后首样确认合格方可继续生产。
5.2.2 生产过程中出现除5.2.1中所列几项外异常，按如下流程执行：
5.2.2.1检验员报告IPQC主管确认是否停线；
5.2.2.2确定停线后口头通知现场生产主管（或其职务代理人）立即停止生产；
5.2.2.3告知现场工艺工程师以上人员并说明异常情况；
5.2.2.4填写「停线通知单」发当线班长以上人员，并填写「安装车间生产异常信息
反馈单」；
5.2.2.5工艺工程师现场分析制定对策，必要时联系品质、技术等协助处理；
5.2.2.6待整改方案得到IPQC主管确认后方可恢复生产。
5.2.3 IPQC通知停线时，现场生产主管（或其职务代理人）必须立即停止生产。
若现场
生产主管或工艺负责人对IPQC的判定有异议，待停线后由工艺立即召集技术、品
质等相关部门负责人员在作业现场讨论临时处理对策。
5.3换线管理
5.3.1 公司计划科应制定出较为准确的生产计划，并跟进产品所需物料的采购进度，以确
保产品能够依生产计划如期上线生产。
5.3.2 工艺应根据生产计划确认产品生产所需的工艺文件(包括SOP/作业流程等)/生产设
备及治工具是否已准备齐全。
5.3.3 生产线物料员至少提前1-2 小时将待换线产品所需的物料发放到生产线并明确标
识，防止误用。
5.3.4 生产线拉/组长应提前准备或领用生产所需的生产工具/文件/设备及工装等，按照开
线要求逐项进行确认。
当确认结果有异常时应及时通知相关负责人处理。
同时通知
相应的随线检验员及工艺人员做好换线准备，然后分段清理流水线开始换线工作。
具体操作应按以下内容进行：
（1）在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成。
（2）生产线拉/组长应协助确认作业员是否已完成本工序的作业。
（3）生产线拉/组长应组织作业员将当前产品的物料(包括辅料)/作业指导书等
收集/清理。
（4）换拉/组长应确认所有工位清理情况，确保作业工位无呆料及换线前零件/成品及不良品，不良品必须放置于不良品专区，防止发生混淆。
（5）生产线拉/组长应根据生产作业流程排定工位及作业人员，并将相应的作业指导书挂到各工位上，同时要求作业人员认真阅读各自工位的作业指导书，以
了解其作业内容。
（6）物料员应将各工位所需的物料(包括辅料)/设备及工装放置到指定的区域，并对所用物料(包括辅料)做好标示，方可进行换线生产。
5.4 换线检验
5.4.1 品质中心检验员应根据BOM、生产作业流程等逐个工位核对各工位所用的物料实
物(包括辅料)与生产文件所规定的是否相一致。
5.4.2 在第一个(或一小批)产品制作出来后，检验员必须逐个工序(如内部组装/岗位测试/
外观包装等)对首件产品的外观/功能/包装等进行100%确认。
在各个工序确认合格
后，按工序段逐步投入正常生产。
5.4.3 品质中心检验员将首件合格的产品贴上首件封样标签，并将样品置于生产线的样品
放置区，以供后续生产参考。
同时将首件确认结果填入《首件检验报告》中，并经
相关责任人签名确认后由品质部归档保存。
5.5其他说明：
5.5.1上述应急处理流程仅适用于生产中出现重大/批量性品质异常、品质隐患时所必须
做出的控制行动。
5.5.2如品质异常形态不符合重大/批量性品质问题定义，则按照公司【不合格输出控制
程序】及【不合格和纠正措施控制程序】文件规定处理。
5.5.3 如停线后进行换线则依据【制程检验控制程序】规定执行。
6.相关文件：。
6.1【制程检验控制程序】QEP-PQ19
6.2【不合格输出控制程序】QEP-PQ03
6.3【不合格和纠正措施控制程序】QEOP-PQ18
7.相关记录
7.1「停线通知单」RQ145
7.2「安装车间生产异常信息反馈单」RP005
8.作业流程图（见下图）。