六辊可逆轧机生产中出现的问题解答
1450mmUCM轧机打滑与热划伤形成机理及处理措施
现热划伤。 （3）乳化液系统。1）乳化液浓度提高，使轧辊与带钢之间的乳 化液颗粒度增大，在轧件变形区形成的油膜厚度变厚，提高润滑性能。 2）乳化液温度提高，分子热运动加剧，在油滴相互碰撞时就会自动 聚集以减少相界面，降低体系能量，油滴聚集即颗粒会适当长大，乳 化液稳定性也会有所降低，油水分离速度变快，轧辊与轧件之间形成 的油滴颗粒大，改善了润滑条件。
式中，P 为轧辊对轧件的正压力；Th，TH、分别为前、后张力； α 为咬人角；γ 为中性角；ψ 为打滑因子；为工作辊考虑弹性压扁后的 半径 R'；f 为摩擦系数；Δh 为道次绝对压下量； 由式（1）可以看出，当 0 ≤ ψ ≤ α 时，即 ψ ≤ 0．5 时，轧制过 程才处于稳定状态，不出现打滑。 摩擦系数： 由式（1）可以看出，随着摩擦系数 f 的减小，ψ 值增大，轧制过 程出现打滑的几率增大，而摩擦系数主要受轧辊表面粗糙度、乳化液 温度和浓度、轧制速度影响： 1）轧辊表面粗糙度越小，摩擦系数也就越小，另外轧辊表面粗 糙度随着轧制量的增加而减小， 生产现场出现的新辊刚生产时没问题， 轧制几卷后出现前滑不够、打滑的现象，原因就是随着轧制的进行， 轧辊表面粗糙度降到了临界值。 2） 乳化液使用的是弥散型轧制油乳化形成的， 其稳定性指数 （ESI） 较低，静置时油水分离速度快，轧制过程中在轧辊与轧件之间形成的 油滴颗粒大，润滑条件好，能够充分降低轧制过程中工作辊与带钢间 的摩擦系数。乳化液浓度增加，使轧辊与带钢之间的乳化液颗粒度增 大，在轧件变形区形成的油膜厚度变厚，提高润滑性能。温度升高， 乳化液稳定性也会有所降低，油水分离速度变快，轧辊与轧件之间形 成的油滴颗粒大，改善润滑条件。这两项改变都降低了摩擦系数。 2.2 热划伤原因分析 结合生产实际和工艺润滑理论，将产生热划伤的主要因素分为三 个方面。1）轧制条件：压下率、轧制速度；2）轧辊参数：工作辊表 面粗糙度；3）乳化液系统：乳化液的浓度、温度、喷射流量等。 （1）轧制条件。1）压下率增加，轧制力增加，油膜变薄，弱化 润滑效果，更容易出现热划伤。2）轧制速度增加，虽然能增加轧辊 与带钢之间轧制油量，油膜厚度，减小摩察系数，但是单位时间内产 生的变形热也是增加的，增加超过临界值后，大量的热量会使油膜局 部破裂，产生热划伤。这很好的解释了现场高速生产时更容易出现热 划伤现象。 （2）轧辊参数。工作辊表面粗糙度增加，会提高摩擦系数，增 加轧制力，变形热也增加了。另外粗糙度增加，对油膜厚度也提高了 要求，如果油膜厚度不够，不能充分覆盖轧辊表面的微凸起，就会出
六辊可逆轧机极薄板板型控制
浅谈0.15mm极薄板板型控制实践随着冷轧市场的变化，用户对冷轧产品的质量要求越来越高，其中板型控制是冷轧生产操作控制的核心之一。
泰钢950轧机工作辊辊径为Ф280-Ф310mm，设计最薄产品厚度为0.25mm。
近年来，为提高产品附加值，根据市场需求开发生产了0.15mm极薄冷轧钢带，但0.15mm的板形控制（边浪、起皱、边损等）是个难题。
在0.15mm极薄板的板形控制上，经过长时间的生产摸索取得一定成效。
一、生产操作前的控制1、原料检查。
对照流程卡检查上工序来料是否存在楔形、塔形、溢出边、边损、边裂等缺陷，对于存在边损、边裂缺陷的要在边损、边裂部位（侧面）做出标记，以便轧制时调整轧制速度，避免断带等异常事故的发生，提高生产效率。
2、设备与工艺检查。
首先检查CPC是否正常，检查矫直机、转向辊、除油辊等与带钢相接触的各类辊子的表面质量是否满足工艺生产要求，如有要及时更换或修磨。
其次要检查乳化液各项指标及其压力、流量、喷嘴的角度、气刀的压力及轧辊的过钢量是否达到生产工艺条件。
再就是，借换四辊时间检查乳化液喷嘴是否有堵塞，如果有堵塞要及时清理，3、轧辊要求。
严禁出现大小头，凸度不均，凸度应控制在0.005mm，椭圆度应控制在0-0.01mm二、轧制过程中的控制1.轧制时板型控制在轧制过程中，在 轧制时，带钢辊缝出来后，可以通过反光率看是否有边浪或通过用棒击法来确定是否有边浪，如果出现边浪时，边部会带有线条状的 乳化液或是 边部较软，要 及时调整调偏量，使板型保持垂直。
如果出现中间浪，中部会出现付沟，板面凹凸不平，要及时调整弯辊，根据轧辊的 过钢量与板型情况要及时换辊，避免由轧辊疲劳带来的 板型不良，我认为在轧制0.15mm极薄规格产品工作辊应控制在80吨左右，中间辊应控制在200吨左右，工作辊直径应在285mm-300mm之间. 由于夏季与冬季温差比较大，轧制条件要随温度的变化而变化，特别是轧辊的热辊时间夏季20分钟左右就可以，可是，冬季必须在30分钟以上，这样才能更好的起到轧辊的预热，如果轧辊预热时间短，在轧制时容易出现轧辊掉肉现象，无法保证板型与表面质量。
轧机设备典型故障及解决方法分析
轧机设备典型故障及解决方法分析发布时间：2021-07-12T01:14:58.968Z 来源：《中国科技人才》2021年第11期作者：刘化佳[导读] 例如轧机液压系统。
液压装置受损通常是在液压系统深层位置，液压系统体积大，无法及时拆卸，检测条件有限，无法直接观测表面症状判断故障。
山钢股份莱芜分公司检修事业部山东省济南市 271104摘要：轧机是冶金生产企业的关键设备，一旦出现故障，就会导致生产被迫中断，直接造成巨大的经济损失，有时还很可能会产生连锁反应，导致整个设备损坏，更严重地会造成人员安全事故。
故障诊断法是综合信息处理技术和计算机技术等多种技术的方法，广泛使用在轧机设备维护过程中。
使用故障诊断法一方面可以延长轧机使用期限，节省维护费用和时间，一方面可以提高轧机使用效率。
基于此，本文对轧机设备典型故障及故障诊断方法进行了探讨。
关键词：轧机设备；典型故障；故障诊断方法1轧机故障特殊性分析1.1故障点隐蔽例如轧机液压系统。
液压装置受损通常是在液压系统深层位置，液压系统体积大，无法及时拆卸，检测条件有限，无法直接观测表面症状判断故障。
如果在轧机的液压系统中，筏板内有堵塞的情况出现，就会影响到轧机液压系统的运行，阻碍故障点诊断和查找。
1.2故障因果关系烦琐压轧机设备故障症状和原因之间存在重叠关系，某个故障可能由于多方原因导致出现问题，或者可能是由于多种故障诱发产生的问题，阻碍后续故障诊断和排查。
1.3故障影响因素特征轧机设备在运行时会受到多种因素影响，比如电网电压，工作任务温度等，故障发生点和方向也存在着随机性，增加了诊断故障和处理故障的难度。
1.4故障分散性故障失效分布有着分散性特征，同时它也和设计的使用环境、加工材料有关系，轧机内部的元件在使用时可能会出现严重磨损，甚至轧机内部的关键元件使用期限也存在差异，让故障处理效果受到影响。
2轧机设备典型故障2.1轧机传动系统故障（1）张力波动大比较常见。
六辊轧机无钢自动校辊过程控制的故障分析
六辊轧机无钢自动校辊过程控制的故障分析无钢自动校辊可以提高轧制精度,而常见故障的分析与处理能尽可能的提高作业率及产能,本文章以某冷轧厂1370mm五连轧为对象,着重介绍怎样按部就班的分析与处理无钢自动校辊过程中的常见故障。
标签：液压缸索尼磁尺压力传感器伺服阀0 引言六辊HC连轧机的无钢自动校辊功能是保障轧制精度、提高成材率不可或缺的功能,在自动校辊过程中液压缸、伺服阀、压力传感器、压下位移传感器、轧机上下辊总成及斜楔构成一个闭环系统,保障了无钢自动校辊的正常进行。
1 校辊过程描述下面我们首先介绍一下六辊轧机的无钢自动校辊过程与控制:1.1 到达减速位置。
换辊工作完成之后,液压缸开始投入,当液压缸到达设定位置时,选择自动校辊并启动,这时机架校准开始进入自动模式。
50毫秒后,程序响应第一步运行,液压缸下压到达减速位置时第一步完成。
若第一步开始运行后40秒内动作仍未完成,计时器认为超时,液压缸自动上抬。
1.2 到达接触位置。
当液压缸到达减速位置后,操作侧与传动侧伺服阀同步使能给定,液压缸压力进行自动调整并继续下压,使轧辊接触。
在传动侧与操作侧的压力都达到125吨以上时,程序上认为接触位置到达,延时100毫秒达到接触位置步骤完成。
1.3 开始转辊,乳化液系统启动。
达到接触位置后,程序自动生成工作辊转动请求命令,该机架电机电枢接触器吸合,电机带动减速机使工作辊以校辊速度运行,同时该机架乳化液阀门自动打开对轧辊冷却和润滑,以减小工作辊之间的摩擦和带走部分因摩擦而产生的热量,降低内应力及塑性变形。
1.4 到达校辊压力。
电机转动后,传动侧和操作侧液压缸同步徐徐下压,当轧制力之和到达设定的校辊压力时(3#线设定的校辊力是800吨),延时30毫秒程序响应步骤完成。
在此步骤中,必须保证传动侧和操作侧液压缸压力都要在400吨以上,并且每侧偏差不超过15吨,否则步骤不能完成。
1.5 校准零辊缝。
在轧制力满足要求以后,程序对索尼磁尺的压力传感器反馈的数值对辊缝进行调整。
六辊可逆冷轧机组轧辊常见缺陷分析及改善2
六辊可逆冷轧机组轧辊常见缺陷分析及改善2六辊可逆冷轧机组轧辊表面剥落原因分析及改善摘要:以六辊可逆冷轧机组为研究对象，介绍常见轧辊的缺陷,主要是轧辊的表面剥落缺陷。
从轧辊的使用、磨削、检测等方面,提出了相应的预防措施和消除措施.关键词：轧辊、剥落、措施THE ANALYSIS AND IMPROVEMENT FOR THE CAUSATION OF ROLLER SURFACE PEELING OFF OF THE SIX-ROLL REVERSING COLDROLLING MILLAbstract ：This thesis takes the Six-roll Reversing cold rolling Mill group as its object of study, it introduces the common defect of the roller, mainly for the defect of peeling off from the suface of the roller. On the other hand, it proposes the provention and elimination methods accordingly from several aspects such as the roller usage, grinding inspection and etc.key words： roller, peel off, method前言：轧辊是轧机的重要部件，轧辊的质量好坏直接影响轧机的运行，影响产品的产量质量和成本，冷轧过程中，轧辊表面承受着很大的挤压应力和强烈的磨损，高速轧制时，卡钢、过烧等会出现一些质量问题和质量缺陷，会造成辊面裂纹，因此，冷轧工作辊应具有极高而均匀的硬度，一定深度的硬化层，以及良好的耐磨性与抗裂性。
以保证轧辊的使用要求和质量要求。
1450mmUCM轧机打滑与热划伤形成机理及处理措施
1450mmUCM轧机打滑与热划伤形成机理及处理措施针对济钢1450mmUCM六辊可逆单机架轧机生产中接连出现打滑与热划伤现象，严重影响了带钢表面质量，频繁换辊，极大降低了轧机的作业率，增加轧辊消耗，造成较大经济损失。
分析认为，主要是乳化液性能、流量，轧辊表面粗糙度以及轧制速度、道次压下量造成的。
通过调整乳化液性能以及流量、轧辊表面粗糙度、優化轧制规程，大大减少了轧制过程中出现的热划伤与打滑现象。
标签：UCM；打滑；热划伤；乳化液；轧辊；轧制规程1 机组简介山东钢铁集团济南分公司薄板厂的1450UCM六辊可逆式冷轧单机架机组，是由中冶京城设计施工，传动、液压和测厚系统均引进国外先进成套设备。
2 原因分析2.1 打滑原因分析对变形区进行受力分析后通过理论计算得出ψ打滑因子[1]为：（1）式中，P为轧辊对轧件的正压力；Th，TH、分别为前、后张力；α为咬人角；γ为中性角；ψ为打滑因子；为工作辊考虑弹性压扁后的半径R’；f为摩擦系数；Δh为道次绝对压下量；由式（1）可以看出，当0≤ψ≤α时，即ψ≤0.5时，轧制过程才处于稳定状态，不出现打滑。
摩擦系数：由式（1）可以看出，随着摩擦系数f的减小，ψ值增大，轧制过程出现打滑的几率增大，而摩擦系数主要受轧辊表面粗糙度、乳化液温度和浓度、轧制速度影响：1）轧辊表面粗糙度越小，摩擦系数也就越小，另外轧辊表面粗糙度随着轧制量的增加而减小，生产现场出现的新辊刚生产时没问题，轧制几卷后出现前滑不够、打滑的现象，原因就是随着轧制的进行，轧辊表面粗糙度降到了临界值。
2）乳化液使用的是弥散型轧制油乳化形成的，其稳定性指数（ESI）较低，静置时油水分离速度快，轧制过程中在轧辊与轧件之间形成的油滴顆粒大，润滑条件好，能够充分降低轧制过程中工作辊与带钢间的摩擦系数。
乳化液浓度增加，使轧辊与带钢之间的乳化液颗粒度增大，在轧件变形区形成的油膜厚度变厚，提高润滑性能。
温度升高，乳化液稳定性也会有所降低，油水分离速度变快，轧辊与轧件之间形成的油滴颗粒大，改善润滑条件。
六辊可逆冷轧机组轧辊表面剥落原因分析及改善
总第 １６期 ８
冶 金
丛 刊
Ｓ ｕｍ ．１ ６ ８
Ｎｏ． ２
２ ０ １０ 年 ４ 月
Ｍ ＥＴＡＬ ＬＵＲＧＩ ＣＡＬ ＣＯＬＬＥＣＴＩ ＯＮＳ
Ａｐｒｌ ２ ０ ｉ １０
六 辊 可逆 冷 轧 机 组 轧辊 表 面剥 落原 因分 析及 改 善
具 有极 高且均 匀 的硬度 、 一定 深 度 的硬化层 、 以及 良
好 的耐磨 性与 抗裂 性 ， 以保 证 轧 辊 的 使 用要 求 和 质
３ 轧 辊辊 面 剥 落 的 形 成 原 因
轧 辊辊 面剥 落的形成 原 因主要 有两种 。
量要 求 。所 以分 析轧辊 缺陷产 生 的原 因 以及 如何 控
（ ｔ ｌ ｌ ｅＣ ． Ｌｄ ｆ ｕｎ ｄｎ ｕ ｍ ｉ ｒｕ ， ｈ ｎｈｎ５ ８ ６ ，Ｇ ａ ｇｏ ｇ Ｓｅ ａ ｏ ， ｔ．ｏ Ｇ ａｇ ｏ ｇＨ ａ ｅ Ｇ ｏ ｐ Ｓ ｅ ｚｅ ０ ７ ｕ ｎｄ ｎ ） ｅｐ ｔ １
Ｏｉ ｒｉ ｕＥ ｌ ｎ
（ ｈ ｎｚ ｅ ｉｇａ ｄＰ ｒ Ｃ ． Ｌｄ ， ｈ ｎｈｎ５ ８ ０ Ｇ ａ ｇｏ ｇ Ｓ ｅ ｇｈ ｎＫｎ ｎ ａｋ ｏ ， ｔ． Ｓ ｅ ｚｅ １０ ０， ｕｎ ｄｎ ）
局 部过多 的热 量就会 对轧辊 表 面产 生热 冲击 。锻钢
冷 轧辊一 般 由铬合 金 钢经 过 淬 火 及 低 温 回火 制 成 。
低 温 回火 的温度 通 常不 超 过 １０Ｃ，发 生粘 钢 等重 ７￣
于轧辊 使用不 当及 轧 制工 艺 条 件 不 成 熟 ， 造成 了轧
作 者 简 介 ： 长 缨 （９ ９一） 女 ． 程 师 ， 学 本 科 。９ ３年毕 业 于 河 北理 工 学 院 贾 １６ ， 工 大 １９
HC六辊可逆式轧机中间辊轴移不同步的解决
四川电大毕业设计（论文）机械设计及其自动化姓名：詹全红市级电大：四川电大直属学院专业：机械设计及其自动化年级：2011年春学号：1151001200723指导老师：付刚日期：2013年4月9日HC六辊冷轧机中间辊轴移不同步故障分析及解决方法詹全红（成都地铁有限责任公司）摘要：本文针对HC六辊冷轧机中间辊轴向移动系统中由于两个轴移缸在制造和安装过程中存在尺寸误差、轴移凸块装配的误差。
使两个轴移缸所受负载不同而影响两个轴移缸的运动速度不同，造成两个轴移凸块的不同步，从而在换中间辊时因轴承座无法正常的锁紧使换辊时间的延长这一问题，提出了在中间辊轴移液压回路中增加分流阀使两个轴移缸同步而缩短换辊时间的解决方案。
关键词：HC轧机中间辊轴移不同步分流阀一、前言HC六辊轧机是冷轧机组的本体部分，其主要作用是用于常温状态下薄带钢的轧制。
该机组采用先进的新型6辊高速轧机，不仅具有工作辊正负弯辊系统、中间辊弯辊系统以及工艺润滑分段冷却控制系统等先进的轧制板形控制能力，可获得优良的带材板形；而且采用中间辊轴向移动装置，以实现较大的压下量而不损坏带钢边部形状以避免带钢边部缺损的出现从而以满足高质量冷轧板市场的需要中间辊轴向移动装置由移动液压缸与凸块连接，凸块上的锁紧液压缸控制凸块与中间辊轴承座锁紧或打开。
中间辊轴向移动时，其凸块与中间辊一起同时移动，以保证任意位置时其弯辊力中心线与中间辊轴承中心线的一致性，有利于中间辊弯辊力的均匀性和稳定性。
从而使中间辊轴承避免承受因轴承中心线与弯辊力中心线不一致所形成的附加弯矩，以提高轴承的寿命，也有利于板形控制的稳定性。
其轴向调整装置的移动信号由同步机构控制液压比例系统以推动液压缸来实现其调整量，本液压比例系统以保证实现准确、快速调整的目的。
若需中间辊移动以及在轧制时其凸块上的锁紧液压缸应锁紧，其具体移动量应根据带材的宽度情况，对上下中间辊分别进行调整，以满足轧制带材的需要。
HC六辊冷轧机中间辊轴向移动系统中由于两个轴向移动缸在制造和安装过程中存在尺寸误差及轴移凸块装配的误差，使两个轴移缸所受负载不同造成不同步，而在液压系统中没有类似可以保证两个轴移缸速度同步的液压元件，结合现场实际和对调速阀与分流阀的工作原理的对比，选用分流阀从而在液压回路上来控制两个轴移缸速度的同步，以缩短换辊时间。
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轧钢中出现的问题解答1怎样控制轧制力？轧制力大板型不好控制，轧辊温度不均，轧辊承受能力下降。
新换工作辊一般用大张力可以减少轧制力，轧制2-3卷以后可以减小。
相对而言轧制力太小厚度不好控制。
可以减小张力轧辊阻力增大轧制力相对也能大一些.2怎样控制厚度波动？轧制过程中出现厚度波动大首先降速和减少张力差，厚度波动大的可以把监控取消。
对于厚度波动在20ym以内速度应该在500米以下，波动在20ym以上速度在300米以下。
3裂边怎样造成的？1轧辊边部粗糙度低。
2带钢边部出现色差。
3总变形量太高，最后道次压下量太大，有可能轧后产生边裂。
4原料有边浪起鼓涨裂。
5酸洗剪边不好。
4怎样控制裂边断带？裂边严重时减少工作辊弯辊力，降低轧制速度，减少出口张力。
使带钢边部承受的张力减小，不会把裂边拉断。
发现带钢边部起鼓及时更换工作辊。
\5在轧制过程中，带纲出现跑偏错卷的原因是什么？如何处理？在轧制过程中，带钢出现跑偏一般在穿带或甩尾时发生，造成带钢跑偏的主要原因有以下几个方面：1由于来料的原因来料板形不好，有严重的边浪或错边，使开卷机对中装置不能准确及时地进行有效调节，造成第一道次带钢跑偏，采取措施是轧制速度不要太高，及时调节压下量侧位置或及时停车。
2操作原因由于操作压下摆动调节不合理，造成带钢跑偏。
3电气原因由于在轧制过程卷取机张力突然减小或消失造成带钢跑偏、断带。
4轧辊由于轧辊磨削后有严重的锥度，使压下找不准，在轧制中给操作压下摆动增加了难度，轻者会产生严重一边浪造成板形缺陷，重者造成跑偏断带。
5开卷对中装置故障、灯管或接受装置污染等，使跑偏装置失效造成第一道次跑偏。
6主控工、机前、机后怎样控制头尾勒辊？1在轧制带头、带尾时，主控工应该及时的加大出口张力5KN左右，启车后轧制力减小时，在把出口张力调整到工艺要求的数量。
由于带头、带尾速度较低，造成轧制力大、厚度不好控制，弯辊跟不上易勒辊。
2机前、机后要及时观察轧制力、板型。
轧制力大时及时加大弯辊。
观察板型及时调整辊缝调偏，以免造成跑偏勒辊。
7无压偏情况下出现勒辊注意事项有那些？一般无压偏的情况下勒辊，注意事项有：道次变形量是否过大、轧制力是否过大、弯辊力是否太小以及启车时有无失张现象。
8轧制过程中带钢表面突然出现色差该这么办？在轧制过程中，主控工随时观察机前、机后显示屏。
如发现轧制中带钢表面突然出现色差，应当及时的降速到100-200米，通知机前、机后观察带钢表面有无异常。
发现问题及时停车解决。
9带钢表面出现整卷色差要检查那些设备及解决方法？1首先要检查带钢表面有色差的地方是否出现小麻坑，要是有麻坑很可能是工作辊硬度低造成的色差。
解决方法更换工作辊2检查中间辊、支撑辊是否有挫伤、掉肉现象。
更换中间辊、支撑辊或打磨。
3检查乳化液喷嘴是否有堵塞。
清理喷嘴。
4检查中间辊横移位置是否在正确位置。
横移正确位置。
5检查酸洗原料是否有在同样的位置上有色差。
反应给酸洗质量员，及时调整。
10带钢表面出现压痕该这么解决？1轧制过程中出现压痕，要及时停车，不可以继续轧制。
2观察压痕位置，观察压痕出现的周期长度，来判断压痕出现在那个辊上。
3检查工作辊、中间辊、支撑辊。
有无爆辊掉肉情况。
4发现压痕位置过短，检查除油辊。
11造成带钢断带的原因有哪些？1来料方面来料有严重质量缺陷，如废边压入、溢出边、欠酸洗、过酸洗、厚度不均、板形边浪和中间浪等都会有可能造成断带。
2设备故障电气、控制系统故障或液压系统故障。
常见的有张力波动、张力消失、液压系统、乳化液系统停车等。
3操作故障操作事故造成的断带是较常见的。
带钢跑偏和来料缺陷等未及时发现和采取措施；道次计划选用不合理，道次变形量太大造成轧制压力大，板形难控制；道次前后张力太大将带钢拉断；上道次某处厚度波动，本道次未及时调整和减速等。
4轧辊爆裂造成断带12断带后怎样处理？断带后应立即停车，将机架内带钢拉出并将工作辊中间辊（支撑辊）拉出检查是否粘辊和损坏，若损坏应换辊。
并将牌坊内的断带碎片清扫干净。
检查轧机主传动轴和安全销断裂，发现断裂应及时更换。
更换轧辊后的第一卷钢轧制速度不要太快，并且认真检查带钢表面质量。
13热划伤是怎样造成的？由于高速轧制时乳化液流量太小，产生的热变形不能及时带走，使轧辊温度升高，带钢表面乳化液油膜破裂，造成带钢表面划伤。
另外高速时轧辊打滑，带钢与轧辊产生相对摩擦，也会产生热划伤。
热划伤在带钢表面划伤深度较轻，基本上没什么手感。
14怎样控制热划伤？1加大乳化液流量。
2降低乳化液温度。
3高速时轧辊打滑有很多原因，有轧辊辊径输入是否正确。
上下工作辊电流差值是否过大。
中间辊支撑辊粗糙度是否一致。
压制力是否太小等。
15硬划伤是怎样造成的？工作辊使用时间过长，轧辊表面粗糙度降低，道次变形量过大。
使轧辊在带钢表面打滑，容易造成硬划伤。
一般硬划伤都出现在带钢变形量大。
比如1、2道次。
硬划伤划痕比较明显，划伤深度较深。
16怎样控制1、2道次硬划伤？当轧辊粗糙度低时没有及时的换上辊。
控制第一、二道次硬划伤如下。
1首先要加大带钢出口张力，减小带钢入口张力。
2启动轧机时，压下厚度不要压的太薄，要慢慢的压到设定厚度。
3降速时不要直接降速，以免造成厚度波动，厚度波动薄的地方变形量过大有可能造成划伤。
4轧制中出现带钢表面出现打滑横纹，及时更改出口厚度，让变形量减小。
轧完这道次后换辊。
17预压靠起什么作用？1消除轧辊压力。
2让所显示的轧制力是实际轧到带钢上的力3能让辊缝显示实际化。
4能让两边辊缝值基本相同，辊缝差值减小。
18做预压靠的步骤的意义？1、当换完辊后从换辊状态打到轧制状态并且卸荷复位后，打到开辊缝状态。
做预压靠时就是开辊缝状态。
因为预压靠做完后会自动开辊缝到20厘米。
所以必须要打到开辊缝状态才能做预压靠。
2、第一步在AGC控制电脑上选择预压靠画面。
第二步当开辊缝位置达到20厘米时。
选择轧制力清零。
消除轧辊的压力和残余的轧制力。
这样能让在做预压靠的时候轧制力是实际轧制力，能让两侧辊缝差别不大。
第三步输入预压靠轧制力，一般情况下先输入小的轧制力比如200T。
为的是当做预压靠时油缸两侧速度不一至。
当轧制力输入大了有可能造成，输入的轧制力会先压到一侧。
造成轧辊压出坑，先输入小轧制力，找平油缸位置。
第四步输入辊缝设定值，也就是在正常轧制时，闭辊缝的数值。
第五步开始压靠，当压靠轧制力到所设定轧制力200T时返回第一步，从新输入大的压靠力，这样能清除牌坊变形量，轧辊变形力。
第六步压靠到恒压力的位置。
在恒压力位置压到所输入的轧制力值时，启动乳化液，启动轧制200米速度。
这样能使量侧轧制力更实际一点。
使各个变形力均匀化。
轧机转动半分钟就可以。
第七步停车在两边轧制力相同的情况下，继续下一步两侧油缸位置清零。
第八步结束预压靠。
19为什么每次换辊都要做预压靠？因为预压靠是有记忆功能的，比如：工作辊300辊径，做完预压靠时开辊缝状态时20厘米。
当换完辊后，新辊辊径是290，.因为预压靠记忆上对工作辊辊径300，所以换完290直径的辊后，开辊缝就时30厘米，但是辊缝显示时20厘米。
辊缝显示不准确，所以必须要做预压靠。
辊径同样的情况下也可以不做预压靠。
20轧制线标高怎么计算？轧制线标高计算方式（上支撑辊最大辊径-上支撑辊实际辊径）/2+（上中间辊最大辊径-上中间辊实际辊径）+（上工作辊最大辊径-上工作辊实际辊径）+原始值=轧制线标高实际值21上下中间辊横移怎么计算？（中间辊长度-带钢宽度-中间辊倒角长度）/2=中间辊横移数量22轧制中冷轧带钢主要板形缺陷有哪些？轧制中带钢板型缺陷主要有（单边浪、两边浪、中间浪、两小边浪、单边小边浪、二肋浪及单肋浪）23什么情况下出现单边浪？出现单边浪怎样控制？1辊缝没有找准。
两边下轧制力不同，力大的一边容易出现单边浪。
控制方法：调整辊缝调偏，找准辊缝差。
2错卷、跑偏的地方也容易出现单边浪。
控制方法：根据带钢跑偏或错卷位置及时调解辊缝调偏。
24什么情况下出现两边浪？出现单边浪怎样控制？1工作弯辊力小的时候容易出现两边浪。
控制方法：加大工作辊弯辊力。
2头尾轧制力大的时候容易出现两边浪。
控制方法：加大弯辊力。
要时弯辊力不够用了。
加大张力取消厚度监控，在弯辊力够用的范围内，手动调整轧制力。
25什么情况下出现中间浪？出现中间浪怎样控制？1工作辊弯辊大的时候容易出现中间浪。
控制方法：减小工作辊弯辊力。
2轧制力小的时候也容易出现中间浪。
控制方法：减小弯辊力。
当弯辊力减小到零的时候还有中间浪的话。
减小张力轧辊受助。
轧制力相对的大一些。
也能控制中间浪。
26什么情况下出现两边小边浪？出现小边浪怎样控制？1在轧制薄料的时候带钢加工硬化容易出现两边浪。
因为轧制薄料加工硬化的情况下轧制力大轧辊承受的应力达到了极限。
轧辊变形成凹状，轧辊两边碰到一起，带钢边部压薄，出现两边浪。
控制方法：加大工作辊弯辊力。
调整工艺变形量。
2轧辊硬度低在轧制薄料时也容易出现两边小边浪。
控制方法：更换工作辊。
27什么情况下出现单边小边浪？出现单边小边浪怎样控制？1在轧制薄料时出现单小边浪原因辊缝找的不太准，轧厚料的时候显现不出来。
控制方法：调整辊缝调偏或是加大单边弯辊力。
2轧辊硬度不均，单边硬度低。
控制方法：更换工作辊。
28什么情况下出现二肋浪？出现二肋浪怎样去控制？1轧辊辊型不好的情况下容易出现二肋浪。
控制方法：更换工作辊2轧制力大的情况下容易出现二肋浪。
轧制力大轧辊温度不均。
二肋以及中间部位受热较大。
容易出现二肋浪。
控制方法：加大乳化液流量，降低乳化也温度，检查乳化也喷嘴是否有堵塞。
3二肋出现色差也容易出现二肋浪。
出现色差也就意味着，色差的地方与没有色差的地方受热不均匀，在色差与没有色差的版面边缘会出现二肋浪。
控制方法：检查设备、轧辊、喷嘴以及原料，找出原因消除色差。
29什么情况下出现单肋浪？出现单肋浪这么解决？1轧辊辊型不好单肋位置或时凸、凹都容易出现单肋浪。
控制方法：更换工作辊。
（出现单边二肋浪时辊型无法控制的情况下调整单边肋浪的方法：比如传动侧出现单肋浪,控制方法：减小转动侧弯辊力，加大操作侧弯辊力，压下调偏偏向与操作侧。
这样也能减小单肋浪。
2乳化液喷嘴有堵塞也容易出现单边二肋浪。
控制方法：清理乳化液喷嘴。
30成品道次张力怎么计算？出口厚度×带钢宽度×比张力=出口总张力1450比张力为0.65KN 1200比张力为0.6KN 1050比张力为0.7 KN。
张洋2010年3月3日。