浅谈机械加工过程中机械振动的成因与改善方法
机械加工中机械振动的原因解析与应对
机械加工中机械振动的原因解析与应对机械加工中的振动是指机械加工过程中，工件或工具发生的机械运动形成的振动现象。
机械振动的原因主要包括以下几个方面：1. 不平衡：机械旋转部件如转子、电机、风扇等因不平衡而引起的振动。
这种振动主要是由于旋转部件质量分布不均匀引起的，解决这类问题通常需要进行动平衡。
2. 间隙：机械加工中，由于零件配合尺寸、装配、磨合、磨削等原因引起的间隙，会导致零件在工作时发生相对位移，从而产生振动。
3. 弹性变形：机械零件在受力作用下会发生弹性变形，当受力作用消失时会恢复原状，这种变形会引起机械振动。
4. 不稳定运动：机械加工中，当工件转速超过某一临界值时，会出现不稳定的转子振动现象，即临界速度振动。
5. 过程中的剧烈变形：例如切削过程中的刀具振动、工件材料在切削过程中的振动等。
针对机械振动问题，可以采取以下几种应对方法：1. 优化设计和加工工艺：通过合理设计机械结构，考虑到零件的刚度和强度，尽量减小不平衡、间隙等因素引起的振动。
对于关键零部件尺寸和配合的要求要严格控制，以减小间隙引起的振动。
2. 动平衡和静平衡：对于旋转部件的不平衡问题，可以采取动平衡或静平衡的方法来解决。
动平衡是指在机器运行时，通过在旋转体上加配质量，使得旋转体在高速运动时达到平衡状态；静平衡是指通过加配质量使得旋转体在不转动时达到平衡状态。
3. 提高零部件制造精度：加强零部件的制造工艺控制，例如提高零件的加工精度、配合尺寸的精度等，可减小振动。
4. 采用减振措施：对于已经发生振动的机械设备，可以采取减振措施来降低振动的幅度和频率。
在机械设备周围安装减振器、减振垫等。
5. 检修和维护：定期对机械设备进行检修和维护，及时处理机械设备的故障和不良状态，防止机械振动的产生和发展。
机械振动是机械加工中常见的问题，对机械设备的正常运行和加工品质会产生不良影响，因此需要通过优化设计和加工工艺、动平衡和静平衡、提高零部件制造精度、采用减振措施、检修和维护等多种方法来解决和应对机械振动问题。
机械加工中机械振动的原因及解决措施
机械加工中机械振动的原因及解决措施摘要：在机械加工中，机械振动会直接影响加工工件的质量，不利于加工件在生活的实际应用。
基于此，本文主要围绕机械加工机械振动的原因进行了分析，并根据实际情况提出了有效的解决措施，以供参考。
关键词：机械加工；机械振动；原因；解决措施1、分析机械加工中机械振动的原因在机械加工过程中，导致机械振动的原因主要包含自由振动、自激振动及强迫振动三大类，具体如下：（1）自由振动针对自由振动而言，其是机械加工中最为常见的一种振动，主要是受外力影响而造成的，如进行实际加工时，刀具的来回运转会缠手切削力，从而施加给加工件，当切削力出现变化时，就会引发振动现象；受外界力作用的影响，在机械加工的过程中，会对机械设备带来一定的冲击，产生振动，值得注意的是，自由振动时不会产生外力增加现象，故受阻力的影响，该类振动会慢慢的减弱。
从上述内容可看出，在机械加工过程中，自由振动发挥的影响较小，且非常容易被消除，但自由振动是引发自激振动的主要因素之一，而这类振动会直接影响加工件的质量，故也需引起重视 [1]。
（2）自激振动在机械加工过程中，自激振动发生的几率加高，且振动强烈，而引发此类振动产生的原因则较多，包括加工材料硬度分布、加工余量等，当发生系统振动后，就会直接造成加工件和刀具间位置出现改变，受切削力的影响，最终导致自激振动的出现。
与强迫振动相比，自激振动的产生不受外干扰力的影响，且其振动频率和系统固有频率极为接近，具有周期性不衰减等特点，这主要是因为此类振动可通过交变力从加工系统中吸取能量来维持振动状态，随着振动的停止，交变力周期性变化、能量补充也会随之停止 [2]。
此外，值得注意的是，振动自激振动的振幅而言，其和单个振动周期内能量的补充及消耗呈正比，受振幅大小的影响。
（3）强迫振动针对强迫振动而言，其产生的原因主要包含离心惯性力和机械设备本身的缺陷，其中前者主要是在，在进行机械加工时，如若机械加工速率相对较快，就会直接造成转轴、皮带轮等部件呈不平衡状态，最终产生离心力，当离心力出现后，就会直接导致强迫振动的出现；如若机械设备存在一定的缺陷，也会引发强迫振动，这和机械设备中的旋转零件有直接关系，在基于零件尺寸误差的前提下，就会促使零件直接无法紧密结合，在进行加工时，就无法保持平衡，加之离心力作用的影响，最终造成强迫振动的出现。
浅析机械加工过程中机械振动的原因及对策
浅析机械加工过程中机械振动的原因及对策对机械加工过程中的机械振动的原因进行分析，并针对振动类型的不同而进行的改造方案进行深入的研究和探讨。
标签：机械加工；机械振动；自激振动；受迫振动1 前言众所周知，在机械加工的过程中，存在着一个普遍的现象那就是机械振动，其实，机械振动是由多方面的因素造成的。
因此，在技工过程中，产生的机械振动危害性是非常大的，它将会影响到机械加工的效率与速度，甚至会影响大加工出来的产品的质量，最后导致生产无法进行下去。
若机械加工中生产出残次品和废品，将会造成浪费。
所以，应根据机械加工中出现的振动类型和产生的原因加以分析，采取有效的手段来降低或消除振动，从而提高机械生产的效率和质量。
2 机械振动的分类振動是一种特殊的运动形式，指的主要是物体在平衡的位置进行的往复的运动。
不管进行何种的机械加工生产，再加工的过程中机械设备都会产生各种各样的振动。
因为振动的物体是机械结构，这种运动又称为机械振动。
机械振具有周期性的特点，在切割的过程中，机械设备加工的过程中，刀具切割工件时会产生相对运动。
有很多的人认为，切削用量降低了，就可以通过减少摩擦从而来减少机械振动。
使机械加工的基本工作性能得不到根本的保证，还会削弱刀具和设备的耐用度，减少了使用寿命。
还会形成噪声污染。
在长时间的分析和实践中，按照机械振动产生的原因来分可以分为三类：自由振动、受迫振动和自激振动。
3 机械振动产生的原因及解决措施3.1 受迫振动的成因受迫振动是机械加工中比较常见的振动。
机械加工过程当中一旦受到外界的干扰就会产生受迫振动，这种影响是周期性的，这会导致设备出现强烈的受迫振动。
而且只要有外力的干扰，这样的振动就不会停止。
受迫运动有着干扰力不会随受迫运动的影响发生改变，受迫运动的频率和外界的频率有一定的联系。
当外界干扰力的频率和机器的固有频率一致的时候，就会出现共振。
3.2 受迫振动的解决措施在机械加工过程中，受迫振动有着巨大的危害。
机械加工过程中机械振动的原因及对策分析
机械加工过程中机械振动的原因及对策分析一、引言机械振动是机械加工过程中常见的问题，它会导致零件加工精度下降，影响工作效率，甚至导致设备损坏。
为了有效降低机械振动对机械加工过程的影响，需要深入了解机械振动的原因，并采取相应的对策。
本文就机械加工过程中机械振动的原因及对策进行分析。
二、机械振动的原因1.不平衡机械设备在工作过程中，如果重心不平衡或者零部件分布不均匀，就容易出现振动。
不平衡主要原因包括：（1）零件加工误差：在加工过程中，如果零件尺寸精度不高，就会导致装配过程中不平衡；（2）零部件分布不均匀：如果机械设备中的零部件分布不均匀，就会产生不平衡现象。
2.弹性变形机械设备在工作过程中，受到外力的作用，会产生弹性变形，从而引起振动。
弹性变形主要原因包括：（1）工件位置不准确：如果工件放置位置不稳定，会导致设备弹性变形；（2）切削力过大：在机械加工过程中，如果切削力过大，会造成工件和设备之间的相对位移，从而产生弹性变形。
3.激振力机械设备在工作过程中，如果受到外界激振力的作用，也会产生振动。
激振力主要原因包括：（1）传动系统的共振：如果传动系统的传动比例、间隙等参数不合适，就会造成传动系统的共振，产生激振力；（2）外界环境的震动：如果机械设备受到外界环境的震动，也会产生振动；三、机械振动的对策1.加强设备的平衡对于不平衡造成的振动，可以采取以下对策：（1）提高零件加工精度：在零件加工过程中，应严格控制尺寸精度，避免误差导致的不平衡；（2）调整零部件分布：改变零部件的位置，使得机械设备的重心分布更加均匀。
2.增加刚度对于弹性变形引起的振动，可以采取以下对策：（1）稳定工件位置：通过改进夹具结构，提高工件的抓紧力，稳定工件的位置，减少弹性变形；（2）优化切削参数：通过调整切削速度、切削深度等参数，降低切削力，减少工件和设备之间的相对位移，减小弹性变形。
3.减少激振力对于激振力引起的振动，可以采取以下对策：（1）改善传动系统的设计：优化传动系统的传动比例、间隙等参数，避免传动系统的共振；（2）加强设备的隔振措施：通过在机械设备底部安装隔振装置，降低设备受外界环境震动的影响。
机械加工中机械振动的原因解析与应对
机械加工中机械振动的原因解析与应对随着工业技术的不断发展，机械加工已成为现代生产中不可或缺的重要环节。
然而在机械加工过程中，经常会遇到机械振动的问题，这不仅会影响加工质量，还有可能引发安全事故。
了解机械振动的原因和有效应对是非常重要的。
一、机械振动的原因解析1.不稳定的加工条件在机械加工过程中，如果加工条件不稳定，比如切削速度、切削深度、进给速度等参数没有得到合理控制，就会引起机床工作状态的不稳定，从而产生振动。
2.机床结构设计不合理机床是机械加工的主要设备，如果机床的结构设计不合理，会导致刚性不足、固定件松动等问题，使得在加工过程中产生振动。
3.切削刀具磨损切削刀具是机械加工中常用的工具，如果刀具磨损严重或者安装不良，就会引起加工过程中的振动。
4.工件材料变形在加工过程中，由于工件材料自身性能的变化，也有可能引起机械振动。
5.进给系统问题进给系统的性能不稳定、传动链条出现松动等问题，会导致机床在工作时的振动。
刀具在加工时，间歇切削会引起刀具的振动，影响加工质量。
二、机械振动的应对措施1.合理选择切削工艺参数在机床的结构设计上，要注重刚性的设计和加强工装的固定，确保机床在加工过程中稳定性。
加强机床的维护保养工作，及时发现并解决机床结构问题。
3.切削刀具的选择和维护合理选择切削刀具，并确保刀具的安装正确、刃磨合适，定期进行刀具的维护和更换工作。
选择质量稳定的工件材料，对材料性能进行精密测试和处理，以减少因材料变形引起的机械振动。
对进给系统进行定期的检查和维护工作，确保传动链条、导轨等部件的稳定性和耐磨性。
6.刀具间歇切削的解决方法对于刀具间歇切削引起的问题，可以采用提高刀具速度、增加刀具的刚度等方法来减少刀具的振动。
三、结语在机械加工中，机械振动是一个常见问题，如果不能得到及时合理的处理，会对加工质量和安全性造成很大影响。
加强对机械振动原因的分析和应对措施的研究非常重要。
通过合理选择加工条件、加强机床结构设计和维护、切削刀具的选择和维护、工件材料处理、进给系统的维护以及解决刀具间歇切削等措施，可以有效减少机械振动的发生，提高机械加工的质量和效率。
机械加工中机械振动的原因解析与应对
机械加工中机械振动的原因解析与应对
机械加工中的机械振动指的是机器在运行过程中的震动和共振现象。
机械振动不仅会影响产品的加工精度和质量，还会对机器本身造成损伤，因此必须引起足够的重视。
以下是机械振动的原因解析与应对措施。
一、机械振动的原因
1.不平衡：机械零件中存在不平衡现象时，发动机转动时会由于离心力产生横向或纵向的振动。
2.共振：当机器设备的固有频率与强制振动频率接近或相等时，就会出现共振现象，引起机器的强烈振动。
3.摩擦和磨损：机械零件的摩擦和磨损会导致运动不平稳，引起机器的振动。
4.不稳定结构：机器结构不够稳定，机械零件的振动会自我放大。
5.加工精度：由于零件加工误差、装配不良等原因，会导致机械零件在运行时振动加剧。
二、机械振动的应对措施
1.动平衡处理：对于不平衡现象严重的零件，应采取动平衡处理，通过在转子上安装调节重量来消除不平衡，降低振动的影响。
2.增加阻尼：在机械设备中增加阻尼器，可以有效地减小机械振动的幅度和频率。
3.改变固有频率：对于因共振引起的振动，可以通过改变机器的结构和材料，改变固有频率，避免共振的出现。
4.加强润滑：保持机器设备的良好润滑状态，减少磨损和摩擦，可以降低机械振动的程度。
5.改善加工质量：严格控制零件加工误差，加强装配质量，提高机器的运行精度，从而减轻机械振动的影响。
综上所述，机械振动是机械加工中必须面对的一个问题。
只有全方位的应对措施，才能保证机器的正常运行，同时也能保证产品加工的质量和精度。
机械加工过程中机械振动的成因及解决措施探讨
机械加工过程中机械振动的成因及解决措施探讨机械加工是制造业生产中常用的一种工艺过程。
然而，在机械加工过程中，机械振动是一个无法避免的问题。
机械振动的产生原因有很多，主要包括工件加工精度、切削参数、刀具质量、刀具磨损、机床刚度等。
机械振动会对加工质量产生很大的影响，甚至会导致工件损坏。
因此，有效地控制机械振动是提高加工质量和生产效率的重要手段。
一、机械振动的成因1.工件加工精度：工件表面质量、形状精度和尺寸精度对机械振动有很大的影响。
如果工件表面不平整或存在凹凸不平的部位，会加剧振动的发生。
工件圆柱度、同轴度和偏心度等尺寸精度方面的偏差也可能引起机械振动。
2.切削参数：切速、进给量和切削深度等切削参数对机械振动的影响较大。
如果切速过快、进给量过大或切削深度超过刀具规定的极限值，都会使切削力过大，从而产生机械振动。
3.刀具质量：刀具的材料、结构和刃口设计等因素都会影响机械振动的发生。
如果刀具质量差、结构不合理或者刃口设计不合理，都会影响切削过程中的力的分布，从而导致机械振动。
4.刀具磨损：刀具磨损也是机械振动的一个重要因素。
当刀具磨损到一定程度时，其尺寸和结构变化，导致切削力分布发生变化，使振动加剧。
5.机床刚度：机床刚度也是机械振动的一个重要因素。
如果机床刚度不足，会使得机床在切削过程中发生弯曲、变形等现象，从而加剧机械振动的幅度。
二、机械振动的解决措施1.提高工件加工精度：提高工件加工精度是控制机械振动最有效的方法之一。
通过采用高精度加工设备，提高切削和刻划过程的精度，可以有效地减少机械振动的发生。
2.优化切削参数：通过优化切削参数，可以有效地控制切削过程中的切削力和表面粗糙度，从而减少机械振动的幅度。
在决定切削参数时，需要综合考虑工件材质、尺寸和形状等因素。
3.选用高质量刀具：选用高质量的刀具是控制机械振动的关键因素之一。
高质量刀具通常采用优质材料制造，具有较高的强度、硬度和耐磨性，可以有效地控制切削过程中的切削力和表面质量。
探讨机械加工中机械振动的成因及改进途径
探讨机械加工中机械振动的成因及改进途径摘要：在技术和工艺发展的过程中，原料和设备开展高精度的加工是重要的基础。
在传统的机械加工和数字化加工中，工件和工具之间需要进行往复运动，系统通常会出现振动问题。
振动的类型和程度不同，对机械加工进度有着不同的影响。
随着工业生产对机械加工精度要求的提高，降低机械加工环节中的振动现象，能够有效提高机械加工精度。
通过分析机械加工振动的原因，采取科学合理的规避和消除措施，有效提高机械生产的效率和质量。
关键词：机械加工；机械振动；成因；改进措施一、机械加工中机械振动的类型及成因分析1、受迫振动受迫振动是一种不衰减振动，其影响因素主要为外界周期性的干扰。
在机械加工中受迫振动的出现主要需要从三个方面进行分析，包括：机床、工件、刀具等。
[1]通常来说，在机械加工中出现受迫振动的原因主要是由于刀具切削时，齿较多，因此切削时存在一定的误差，再加上加工过程中刀具、工具是呈周期性往复运动，因此受迫振动的发生也不奇怪了。
另外，若加工工表面存在硬度不同的情况，在加工过程中仍然会发生受迫振动。
2、自激振动自激振动主要是由于机械加工过程总加工工件与切削刀具呈周期性往复运动造成的，并且，在加工过程中这种周期性为越来越强，从而导致阻尼消耗的能量，被振动系统所补充，进而产生持续性的自激振动。
3、自由振动通常来说，自由振动主要是由于机械系统受外力干扰，而当外力消除后，机械系统会出现帅碱性的振动。
其危害主要在于会对系统平衡造成影响。
一般来说，自由振动主要依靠弹性恢复力维持振动，但由于能量维持单一，因此会很快发生衰减。
二、机械加工中机械振动的危害1、对加工质量的危害在机械加工中，若产生机械振动，最直接的危害就是会造成加工工件的表面质量下降，甚至出现纹路或凹陷。
另外，由于机械振动会导致刀具和工具之间产生位移，因此对于一些精密度要求较高的工件加工，很有可能会导致工件加工精度下降。
2、对机床夹具的危害当机械振动产生时，若振动持续时间较长，将很可能导致机床和夹具之间的运动元件发生松动，而机床和夹具运动元件发生松动，很容易导致机床和夹具零件的磨损加快，进而造成机械加工精度下降，甚至造成安全事故。
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浅谈机械加工过程中机械振动的成因与改善方法
发表时间：2018-10-16T17:27:33.240Z 来源：《基层建设》2018年第27期作者：刘冬霍有平[导读] 摘要：社会生产力的发展促使机械生产效率的提升问题受到社会的关注，机械设备在生产加工的过程中，不可避免地会出现不同程度的机械振动问题，在某种程度上来说，机械设备的振动程度暗示着机械设备的运行状态，所以生产厂家除了要注意机械设备的技术以外，机械运行和使用中的振动问题同样不容忽视。
青海桥头铝电股份有限公司青海 810100 摘要：社会生产力的发展促使机械生产效率的提升问题受到社会的关注，机械设备在生产加工的过程中，不可避免地会出现不同程度的机械振动问题，在某种程度上来说，机械设备的振动程度暗示着机械设备的运行状态，所以生产厂家除了要注意机械设备的技术以外，机械运行和使用中的振动问题同样不容忽视。
本文在对在现有的技术条件下，几种机械振动的类型和特点进行阐述的基础上，分析了机械加工过程中振动现象的成因，最后，就如何改善机械的这种震动状态和提升机械的运行效率问题提出几点对策，以为企业的机械加工管理工作提供借鉴。
关键词：机械加工；机械振动；成因；改善措施引言：从事实体生产的企业要想维持自身的生存与发展，就必须要使用到机械设备以提升生产效率，但是在实际的机械运行过程中，常常会由于人为因素和机械本身质量的影响，而产生不同程度的振动现象，如果机械设备出现了大幅度的振动问题，很有可能是设备故障的信号，所以机械振动问题不容忽视。
首先，机械振动的最简单的影响就是噪音问题，如果振动噪音超出了国家规定，会直接影响到企业的生产，同时也为周围的居民生活造成了困扰；其次，机械的振动会在很大程度上加大刀具的磨损，长此以往，机械设备可能会出现崩刀问题；最后，从物理学的角度上来讲，机械设备的振动会加大加工物体表面的粗糙程度，如果企业所要生产的实物对表面的粗糙程度要求较高，就会直接影响到企业接下来的生产。
一、机械加工过程中产生振动的类型与特点
1、自由振动
振动系统在机械运转时会受到被称为激振力的外界作用力的影响，从而使系统的平衡状态遭受影响，这种情况下产生的振动方式就是自由振动。
2、强迫振动
在周期性的外力作用下，系统会而产生强迫振动。
在磨削过程中产生的机械振动较为典型。
泵件状态不稳定、三角皮带的长短厚薄不等、轮系结构与电动机的配合不均匀等情况都会不同程度的造成机床的强迫振动。
3、自激振动
与强迫振动存在明显的不同，自激振动并不是在外力的作用下产生的，而是自身交变力作用的结果，且其并不会衰减。
二、机械加工过程中出现机械振动的原因
1、自由振动的成因
一方面，在机械使用的过程中，考虑到机械的切削力是不稳定的，如果机械切削力发生变化，就会产生比较大幅度的自由震动；另一方面，由于机械的运行受到周围环境的影响，如果机械所处的环境对机械造成了冲击，也是会产生自由振动的。
以上两种自由振动实际上都是物理上性能的，尽管一种来自于外界，另一种来自于机械本身，但是由于这两种振动在所有生产机械的使用和加工过程中都是普遍存在的，所以被归结为自由振动的成因，但是从另一个侧面说明，由于机械切削力的不稳定和外界冲击力造成的机械振动是可以被人为的阻止的。
2、强迫振动的成因
强迫振动是机械生产和运行中最主要的振动方式，而且强迫振动发生的频率也比较高，此外，强迫振动还具有易受外界影响的性质，机械出现强迫振动的原因一般可以归结为三点。
具体来讲，首先，一般情况下，尽管生产企业对机床的平整性有一定的要求，但是却不能保障完全意义上的平衡，这种情况实际上加大了机械出现皮带失衡现象的概率，一旦皮带失衡就会牵连到整个机械，进而造成机械强迫振动；其次，在企业进行生产加工的过程中，需要机床上的零部件辅助机械的运行，但是在实际的生产过程中，由于企业对于零部件的检查不到位，当机床上的零部件出现问题，不能够被及时发现，而这些受损的零部件在生产的过程中，就会不可避免地对机械生产造成影响，不仅会造成机械振动，甚至可能会影响机械的使用寿命，这也就要求企业在进行生产的同时，除了要检查重要器械设备的部件，也不能忽视机床零部件的维修与检测；最后，尽管机械化生产是遵循一定的周期来完成的，但是在实际的生产和使用的过程中，并不都是完全按照周期来进行切削的，会存在不均匀切削的情况，这种情况在相对老旧一些的设备中表现的尤为明显，所以也就会导致出现机械的强迫振动。
3、自激振动的成因
在机械加工的过程中，出现自激振动的原因可以归结为以下几点。
首先，切削设备的刀具之间会产生摩擦力，也就会带动出现机械振动；其次，就是刀具的问题，具体来讲，如果切削刀具的质量比较好，在切割的过程中也就会更稳定一些，反之，如果刀具的质量比较差，或者说，刀具的刚性要差一些，切割的时候就会产生刀具的振动，由于其来源于机械本身，所以称为自激振动；还有一种情况与此类似，就是细长轴刚性过差造成的自激振动，但是与刀具刚性过差产生自激振动的原因不同的是，细长轴是对加工部件的表面产生影响，间接出现机械振动；最后，就是进刀量过多和切削量过大，也会造成机械的自激振动，这是因为，机械设备是根据一定的生产需要来设计的，不管是机械的材料还是机械的性能上，都无法负荷过大的生产，但是在实际的生产过程中，很多企业不顾机械的性能盲目地加大机械的切削量，就会导致出现自激振动。
三、机械加工过程中机械振动的控制措施
1、强迫振动的控制措施
第一，外部环境是强迫振动的主要起因，所以，应首先对引起振动的源头进行控制。
对于转速要求较高的加工工具，应在使用前进行平衡性的检测。
这就需要在使用之前对其进行多次检测，在运行时最大程度上避免振动，以确保平稳性。
另外，合适的传送带与轴承可减少噪声与振动。
第二，严格预防共振的产生。
为避免共振现象的产生，应尽量差别化相邻机器的振动频率，对其进行相应的调整。
也可以通过提高结合面平整度、改变发动机转速，这些措施都能有效的降低振动的危害。
第三，使用减振装置和一定的隔振措施是控制强迫振动行之有效的方法。
内嵌在工艺中的减振装置以消耗、吸收振动能量来达到减振的目的。
弹性隔振装置的工作原理是将振源与需要防振的机床间分隔开来。
2、自激振动的控制措施
首先，对于自激振动，应当选取合适的刀具，振动的产生与刀具的几何参数的选取密不可分。
几何参数应该作为选取刀具的重要参考因素。
最为重要的是刀具的前角与主偏角，二者分别与振动的强烈程度呈反比例关系和正比例关系。
另外，在机床切削过程中，自激振动的产生与切削量的大小密切相关，应根据生产需要选取合适的切削量，既满足生产需求，又在最大程度上控制振动。
其次，应加强对工艺系统抗振性的推敲。
其自身的抗振性在很大程度上决定颤振幅度，决定自激振动的产生。
提高其解除刚度，具体可采用减小轴承间隙、刮研接触面、施加合适的预紧力等措施。
结语：综上所述，在机械生产的过程中，受到机械本身和外力因素的作用，机械设备会不可避免地出现振动，笔者总结了自激振动、强迫振动和自由振动三种机械振动的成因，认为企业在从事生产加工的过程中，一定要注意这几种振动现象，一方面，加强对机械设备的日常检查和维修工作，对一些机床上的小型部件的检查工作也不能忽视，另一方面要加强机械的使用性能，或者直接引进先进的机械设备进行生产，并且在使用机械进行生产加工的过程中，要注意在规范的操作下进行；国家也应该加大科学研发力度，设计出性能更强的机械设备投入生产。
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