机床进给系统设计
CK6140数控车床进给系统设计(全套图纸+论文)
摘要CK6140型数控机床，主运动系统采用1.26和1.58两种公比的混合公比传动系统，并用双速电机驱动，结构简单转速范围广。
合理地确定有关结构参数及动力参数，并对传动轴、齿轮、键等进行粗算及检验计算。
粗选步进电机及滚珠丝杠，构成开环控制系统。
关键词：数控；机床；开环控制第1章绪论1.1数控机床的发展趋势我国数控机床产量持续高速增长，根据市场需求和技术发展趋势，应重点推进高效、精密为核心的数控机床“”级工程，加强民展性能、高可靠性数控功能部件，积极开展复合加工机床、超精密数控机床和可重构制造系统的工程化研究等机械加工装备产业、构建数字化企业的重要基础，镄的民展一直备受人们关注。
数控机床以其卓越的柔性的自动化的性能、优异而稳定的精度、灵捷而多样化的功能引起世人瞩目。
它开创了机械产品向机电一体化发展的先河，因此数控技术成为先进成为先进制造技术的一项核心技术。
通过持续的开发研究以及对信息技术的深化应用，促进了数控机床性能和质量的进一步提升，使数控机床成为国民经济和国防建设发展的重要制造装备。
近6年来，我国数控金切机床（简称数控机床）产量一直以年均增长超过30％速度发展。
据初步统计，2004年数控机床的产量为51860台，事比增长40.8％，数控机床的消费量约74000台，事比增长32％。
数控机床需求的旺盛也促进了2004年内建的三资和民营机床厂以及数控机床品种的明显增加。
与此同时，甸进口的数控机床数量也在逐年同步增加，而且进口数控机床的消费额的增长趋势更快。
2004年数控机床的进口数量同比年增长30％，而进口消费额的增长却达52％，从而导致国产数控机床在国内市场消费额中的所占比例已不足30％。
之所以出现这一现象，其主要原因在于国内市场对技术和附加值高的高效、精密和高性能大型、重型数控机床需求增长，需要靠进口解决。
振兴我国数控机床市场占有率应着重于剖析数控机床及由其组成的制造系统（生产线）的技术现况及民展趋势，探讨使其能适应变批量，多品种、高质量、低成本以及具有快速响应的柔性和符合环保的未来生产模式的解决方案。
立式数控铣床进给传动系统设计
课程设计任务书目录1.概述 (3)1.1技术要求 (3)1.2总体设计方案 (3)2.滚珠丝杠螺母副的选型和计算 (3)2.1主切削力及其切削分力计算 (3)2.2导轨摩擦力的计算 (4)2.3计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力 (4)2.4滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算 (5)3.工作台部件的装配图设计 (9)4.滚珠丝杠螺母副的承载能力校验 (9)4.1滚珠丝杆螺母副临界压缩载荷的校验 (9)4.2滚珠丝杆螺母副临界转速的校验 (9)4.3滚珠丝杆螺母副额定寿命的校验 (10)5.计算机械传动系统的刚度 (10)5.1机械传动系统的刚度计算 (10)5.2滚珠丝杠螺母副扭转刚度的计算 (11)6.驱动电动机的选型与计算 (11)6.1计算折算到电动机轴上的负载惯量。
(11)6.2计算折算到电动机轴上的负载力矩 (12)6.3 计算坐标轴折算到电动机轴上的各种所需力矩 (13)6.4选择驱动电动机的型号 (14)7.确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格型号 (14)7.1确定滚珠丝杠螺母副的精度等级 (14)7.2滚珠丝杠螺母副的规格型号 (15)8. 课程设计总结 (15)9.参考文献 (15)1.概述1.1技术要求工作台、工件和夹具的总质量m=918kg，其中，工作台的质量510kg；工作台的最大行程Lp=600 mm;工作台快速移动速度18000mm/min；工作台采用贴塑导轨，导轨的动摩擦系数为0.15，静摩擦系数为0.12；工作台的定位精度为30μm，重复定位精度为15μm；机床的工作寿命为20000h（即工作时间为10年）。
机床采用主轴伺服电动机，额定功率为5.5kw，机床采用端面铣刀进行强力切削，铣刀直径125mm，主轴转速310r/min。
切削状况如下：数控铣床的切削状况1.2总体设计方案为了满足以上技术要求，采取以下技术方案：（1）工作台工作面尺寸（宽度×长度）确定为400mm×1200mm。
数控车床纵向进给传动系统设计(含全套CAD图纸)
XXXX大学课程设计说明书学生姓名：学号：学院：专业：题目：数控车床纵向进给系统设计指导教师：职称:职称:20**年12月5日任务书学院专业班级学生：题目：数控车床纵向进给系统设计课程设计从20** 年12 月22 日起到20** 年1 月 5 日1、课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）：课程设计的内容：（1）设计数控车床纵向进给系统传动设计；结构设计；主要零件设计（选择一个主要零件轴或齿轮）（2）编写设计说明书主要内容包括：机床的用途及主要技术参数，数控车床纵向进给系统传动的方案设计、动力计算、结构设计、零件设计、结果分析、设计体会及今后的改进等设计过程设计要求：车床控制精度：0.01mm（即为脉冲当量）；最大进给速度：V max=5m/min。
设计参数：最大加工直径为D max=400mm，工作台及刀架重：110㎏；最大轴向力=160㎏；导轨静摩擦系数=0.2；行程=1280mm；步进电机：110BF003；步距角：0.75°；电机转动惯量：J=1.8×10-2㎏.cm.s-2；主要参考资料：机床课程设计指导书，挂图，机床设计手册、数控机床等教材2、对课程设计成果的要求〔包括图表、实物等硬件要求〕：（1）图纸进给系统装配图A1一张；消隙齿轮箱装配图A1 一张；（2）说明书方案设计、运动设计、结构设计、零件设计、结果分析、体会及今后的改进、参考资料3目录一、数控机床进给系统概述 (1)二、主要设计任务参数 (3)三、数控车床纵向进给系统传动的方案设计 (3)1、纵向进给系统设计的基本要求 (3)1、带有齿轮传动的进给运动................................... (3)2、经同步带轮传动的进给运动 (4)3、电机通过联轴器直接与丝杠联接 (5)四、运动设计 (5)1、降速比计算 (5)2、减速齿轮的确定 (6)五、丝杠螺母机构的选择与计算 (6)1、动载强度计算 (6)2、静强度计算 (7)3、临界转速校核 (8)4、额定寿命的校核 (8)六、动力计算 (8)1、传动件转动惯量的计算 (8)2、电动机力矩的计算 (9)七、丝杠螺母机构的传动刚度计算 (10)八、结构设计 (11)1、滚珠丝杠的支承 (11)2、滚珠丝杠螺母副间隙消除和预紧 (12)九、主要结构性能及特点的分析 (12)十、总结与体会 (13)参考文献 (14)一、数控机床进给系统概述数控机床伺服系统的一般结构如图图1-1所示：图1-1数控机床进给系统伺服相对于传统机床，数控机床有以下明显的优越性：（1） 提高生产率。
热盘加工专用机床设计进给系统设计电控系统设计
摘要鉴于我国目前资金短缺，工业生产规模小的特点，用较小资金迅速改变机械工业落后的生产面貌，使之尽可能地提高自动化程度保证生产质量，减轻劳动程度提高经济效益。
而实现这一任务有效的、基本的途径就是普及以及应用经济型数控机床。
此次设计的热盘加工专用机床就是把普通机床和数控技术结合在一起。
机床的设计参考了立式铣床和龙门镗铣床的床身和加工方式，同时附加了数控技术。
可以实现加工的自动化，提高了加工的效率。
在热盘加工专用机床的设计中，我主要负责进给系统和电控系统设计。
进给系统是采用，步进电机，滚珠丝杠副和直线滚动导轨相结合的传递方式，利用步进电机转动，带动滚珠丝杠的旋转，从而实现工作台沿导轨方向运动。
电控系统主要是采用8031芯片，构成开环系统，利用芯片控制步进电机的转速和方向，实现自动化加工。
这次设计的机床虽然加工精度不是很高，但稳定性好，价格低廉，设备费用投入较少，满足企业发展初期的需要，适合我国目前国情。
关键词：数控化;步进电机;滚珠丝杠ABSTRACTIn view of the shortage of funds, and small-scale industrial production, smaller funds rapidly changing the face of Machinery Industry backward production, so as much as possible to improve the degree of automation to ensure production quality, reduce the degree of labor to improve economic efficiency. Effective to achieve this task, the basic way is universal and application of economical CNC.The design of the hot plate special machine is ordinary machine tools and CNC technologies together. The design of the machine reference bed and processing of vertical milling machine and gantry milling machine, and additional CNC technology. Can realize the automation of the processing, improve the processing efficiency.Hot plate special machine design, is mainly responsible for the feed system and electric control system design. The feed system is used, the stepper motor, ball screw and linear rolling guide rail combining the transfer mode, the use of stepper motor rotation, driven by the rotation of the ball screw, in order to achieve the direction of movement of the table along the guide rails. The electronic control system is using the 8031 chip, constitute the open-loop system, take advantage of the speed and direction of the chip stepper motor control, automated processing.The design of the machine is not very high machining accuracy, good stability, low prices, equipment costs less input, to meet the needs of the early development of enterprises, suited to China's national conditions.Key words: CNC ;stepper motor ;ball screw目录摘要 (III)ABSTRACT .................................................................................................................................. I V 目录. (V)1 绪论 (1)1.1概述 (1)1.2 课题源公司的简介 (1)1.3 本设计任务相关要求 (1)1.4 热盘工件图样 (1)2 加工方法选择 (3)2.1 工艺方案的制定 (3)2.2 采用立式铣削加工的理由 (3)2.3 数控机床 (4)2.3.1 数控机床工作原理 (4)2.3.2 数控机床的组成 (4)2.3.3 数控编程坐标系的选取 (5)3 机床总体设计方案的拟定 (6)4 进给系统的设计 (9)4.1 工作台进给系统的设计 (9)4.1.1 传动部件的选择和分析 (9)4.1.2 导轨的选择与设计 (10)4.1.3 驱动电机的选择和分析 (12)4.1.4 轴承的选择 (16)4.1.5 工作台进给系统的结构 (18)4.2 横梁进给系统设计 (19)4.2.1 横梁进给系统的结构 (19)4.2.2 横梁结构的分析 (20)4.2.3 横梁进给系统零部件选择 (20)5 进给系统机械部分设计 (21)5.1工作台进给系统机械部分设计 (21)5.1.1 滚珠丝杠的机械特性计算 (21)5.1.2 导轨副的作用、计算与选择 (23)5.1.3 步进电机的选择 (23)5.1.4 联轴器的选择 (25)5.1.5 轴承的选择 (25)5.2横梁进给系统机械部分设计 (25)6 电控系统部分设计 (26)6.1 控制形式的选择和分析 (26)6.1.1 开环控制系统 (26)6.1.2 闭环控制系统 (26)6.1.3 半闭环控制系统 (26)6.2 控制系统方案确定 (27)6.2.1 数控系统基本硬件组成 (27)6.2.2 总体组成 (27)6.3 软、硬件任务合理分配 (27)6.4 主控器 (28)6.4.1 主控芯片选择 (28)6.4.2 MCS---51系列单片机介绍 (28)6.4.3 三总线结构 (29)6.4.4 存储器结构 (29)6.4.5 时序 (29)6.4.6 中断功能 (31)6.4.7 MCS---51单片机常用系统扩展芯片 (31)6.5 存储系统扩展设计 (31)6.5.1 芯片选择 (31)6.5.2 地址分配及译码 (32)6.6 机床中部分电机控制电路 (34)6.6.1 电动机正反转控制电路 (34)6.6.2 冷却泵的控制电路 (35)7 结论与展望 (37)7.1结论 (37)7.2不足之处及未来展望 (37)致谢 (38)参考文献 (39)热盘加工专机设计进给系统设计电控系统设计1绪论1.1概述毕业设计是对每个即将毕业的大学生在校四年学习情况的综合测评和考量，对每个要走向社会的我们具有非常重要的意义，是对学校和家长做出一次总结性的汇报，是对自我能力的一次展示，还是对自我不足的一种审查。
数控车床进给系统设计
数控车床进给系统设计一、进给系统的结构设计1.可靠性高：进给系统的关键零部件应采用优质的材料和加工工艺，以保证系统的稳定性和长寿命。
2.刚性好：进给系统的结构应具备足够的刚度，以保证在高速切削和大负载的工况下，机床能够保持稳定运行。
3.灵活性强：设计时应考虑到不同工件的加工要求，进给系统应能够快速调整和变换，以满足不同工件的加工需求。
二、进给系统的控制方法设计1.PTP控制方式：即点对点控制方式，根据工件形状和切削要求设计程序，实现工件形状的控制和切削路径的规划。
2.直线插补控制方式：通过数学模型进行直线切削路径的插补计算，实现工件形状的控制和切削路径的规划。
3.圆弧插补控制方式：通过数学模型进行圆弧切削路径的插补计算，实现工件形状的控制和切削路径的规划。
三、进给系统的传动方式设计传统数控车床进给系统的传动方式有液压传动和蜗杆传动两种，在设计进给系统时需要选择合适的传动方式，以满足不同加工工况的需求。
1.液压传动：液压传动以其可适应性强、能源利用率高等优点，在高负载和高速切削的工况下表现出较好的性能。
2.蜗杆传动：蜗杆传动以其结构简单、体积小、传动精度高等优点，在精密加工和高速加工的场合得到广泛应用。
四、进给系统的反馈装置设计进给系统的反馈装置是保证机床加工精度的重要组成部分，主要分为位置反馈和力反馈两种。
设计反馈装置时需要考虑以下几个因素：1.精度要求：根据机床加工的精度要求选择合适的反馈装置，以保证加工精度的稳定性。
2.反馈方式：根据加工工况选择合适的反馈方式，如光电编码器、脉冲等。
3.反馈信号的处理：对反馈信号进行合理的滤波和放大处理，以保证控制系统的稳定性和精度。
总之，数控车床进给系统的设计直接影响机床的加工精度和工作效率。
在设计进给系统时应考虑到结构、控制方法、传动方式和反馈装置等方面的因素，以满足不同加工要求。
同时，还需要对系统进行可靠性和稳定性分析，以确保数控车床的长期稳定运行。
数控机床横向进给设计
数控机床横向进给设计数控机床横向进给设计是数控机床中的一个重要环节。
横向进给是指工件在加工过程中在横向方向上的移动。
横向进给的设计对机床的性能和加工质量起着决定性的作用。
本文将从数控机床横向进给的定义和原理、横向进给的控制方式以及横向进给的优化设计等方面进行详细阐述。
首先，数控机床横向进给的原理是通过控制数控系统来实现工件在横向方向上的运动。
横向进给系统主要由进给轴、导轨、精确的传动系统、机械紧固装置等组成。
数控系统通过控制进给电机来控制进给轴的移动，从而实现工件在横向方向上的进给。
其次，数控机床横向进给的控制方式有点位控制和插补控制两种。
点位控制是指根据设定的坐标信息，将工件移动到预定位置。
插补控制是指根据设定的插补路径，通过数学计算来控制工件在横向方向上的移动，实现更复杂的加工工艺。
在数控机床横向进给的优化设计中，主要考虑的因素有进给速度、进给方式和加工精度等。
进给速度是工件在进给轴上移动的速度，直接关系到加工效率。
进给方式是指工件在横向方向上的运动方式，常见的有连续进给和插补进给两种。
连续进给是指工件在进给轴上不停地进行运动，适用于加工直线型工件；插补进给是指工件在进给轴上按照预设的路径进行移动，适用于加工曲线型工件。
加工精度是指工件在横向方向上的加工精度，决定了加工零件的质量。
在优化设计中，应根据具体的加工要求来确定合适的进给速度、进给方式和加工精度。
进给速度要根据工件的材料和加工方式来确定，不能过快或者过慢。
进给方式要根据工件的形状和加工要求来选择，确保工件的加工精度。
加工精度要根据工件的尺寸要求和加工精度要求来确定，必须保证工件的尺寸和形状与图纸要求一致。
此外，在数控机床横向进给的设计中，还要考虑进给轴的刚性和工件的稳定性。
进给轴的刚性要足够强，以确保工件在加工过程中的稳定性和精度。
工件的稳定性则要通过合适的夹持方式和工件支撑来保证，避免在加工过程中的振动和变形。
综上所述，数控机床横向进给的设计是数控机床中的一个关键环节。
大型曲轴车铣机床伺服进给系统设计研究
传 动机构 的数 学模 型 ， 并运 用传 统 Ｐ Ｄ 算法对 所 设计 的进 给 系统进 行控 制 计算 ， 用 ＭＡＴ Ａ Ｉ 利 Ｌ Ｂ对
系统 的动态性 能进行仿 真 ， 并确 定 了伺服机构 的参 数 ， 以此 又 给 出 了避 免 直线 双 驱动 过定 位 的条 并 件， 为大型 曲轴加 工机床进 给 系统的设计 提供 了理论 依据 。 关键 词 ： 大型 曲轴 车铣机床 伺 服进给 系统 中 图分 类号 ： Ｐ ７ Ｔ ２３ 文献标 识码 ： Ａ
ｔ ｅ ｓ ｒ ｏ ｓ ｃｏ ｓ ｄ ｔｒ ｎ ｄ ｈ ｅ ｖ ｅ ｔ ｒｉ ｅｅ ｍｉ ｅ ．Ｆｉ ｌ ｈ ｔ ｈ ｖ ｉ ｏ ｄ ｔｏ ｆｔ ｅ ｌｎ ａ ｏ ｂｌ ｄ ｒ ｅ ｆ ｏ ａｉ ｎ ｉ ’ ｎ ｔ ａ ，ｔ ｅ ａ ｏｄ ｃ ｎ ｉｉｎ ｏ ｈ ｉ ｅ ｒｄ ｕ ｅ－ ｉｖ －ｏ ｌｃ ｔ ｓ ｏ ｏ
万 吨轮 以上 的超大功 率低速 曲轴） 是一 个 国家 ￣１ Ｈ２ 综合 制造能 力 的体 现 ， 全世 界 只有极 少数 国家 能生产 。 超 大型 曲拐 的加 工 更是 超 大功 率 低速 ｝ 轴 加 工 的 瓶 ｝ ｝ ｉ
颈， 高效 、 高精超 大型 曲拐加工 机床 和 车铣 加工 见 图 １ 所 示 。此类 机床 只德 国有 ， 机 床 又依 据 车铣 这 一现 该 代加工 方法 设计 而成 。
我 国近几 年引进 了超大 型 曲轴 的精 加 工机 床 （ 图
２ 。 目前 我 国 曲 拐还 是 采 用 传 统 普 通 的单 柱 立 车 进 ） 行车 削加工 ， 加工 效率 和精度都很 低 ， 制超大 型 曲 其 研
拐 加工 的车铣机 床就 显得 十分必要 。 由于单 曲拐的重 量 在 十几 吨 以上 ， 加 工过 程 中 且 又 是偏心 安装 ， 因而在加 工 中会 产生 很大 的离心力 ； 离
数控机床进给系统设计
数控机床进给系统设计数控机床是一种经过控制软件进行操作的自动化机床。
进给系统是数控机床的一个重要组成部分，主要实现工件在加工过程中的运动控制。
进给系统的设计要兼顾稳定性、精度和效率，以满足不同加工需求的要求。
首先，数控机床的进给系统设计需要考虑运动平稳性。
在加工过程中，工件需要按照预定的路径进行运动，因此进给系统需要具备优秀的轨迹控制能力。
可以采用闭环控制方法，通过传感器实时检测工件位置，进行修正和调整，保证工件按照精确的路径进行运动。
其次，数控机床的进给系统设计需要考虑位置精度。
位置精度是指工件在加工过程中的位置误差。
位置误差会对加工质量产生重要影响，特别是对于高精度加工而言。
因此，进给系统需要具备高精度的位置控制能力，能够准确控制工件的位置和轨迹。
另外，数控机床的进给系统设计还需要考虑运动速度和加速度。
工件在加工过程中需要以一定的速度进行运动，因此进给系统需要具备相应的运动速度和加速度控制能力。
运动速度和加速度过大会导致机床振动过大，降低工件加工质量，过小则会影响加工效率。
因此，进给系统需要根据不同加工需求进行合理的速度和加速度设置。
此外，进给系统的设计还需要考虑运动平滑性。
运动平滑性是指工件在运动过程中的平滑度和连续性。
进给系统需要具备平滑的运动特性，避免突变和跳动，从而保证工件表面质量的连续性和一致性。
最后，数控机床的进给系统设计还需要考虑传动方式和控制方式。
传动方式可以选择螺杆传动、齿轮传动或直线导轨传动等，根据加工需求和机床类型进行选择。
控制方式可以选择基于位置、速度或力控制等，根据具体应用进行选择。
综上所述，数控机床的进给系统设计需要兼顾运动平稳性、位置精度、运动速度和加速度、运动平滑性、传动方式和控制方式等因素。
通过合理的设计和调试，可以提高数控机床的加工质量和效率，满足不同加工需求的要求。
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进给传动系统传动精度
传动精度是指机床内联系传动链两端件之 间相对运动的准确性。
误差来源 误差传递规律 提高传动精度措施和内联系传动链设计原则
缩短传动链 合理分配传动副的传动比 合理选择传动件 合理确定各传动副精度 采用校正装置
液压传动 电气传动
进给系统设计要求
足够的静刚度和动刚度 良好的快速响应性，低速运动不爬行 良好的抗振性 足够宽的调速范围 较高的传动精度和定位精度 机构简单、加工工艺性好
进给系统设计特点
速度低，功耗小，恒转矩传动 计算转速 变速系统设计原则
传动副“前少后多” 降速“前快后慢” 传动线“前疏后密”
滚珠丝杠副设计
主要尺寸 标称直径、导程、螺旋升角等。 精度等级 根据JB316.2-91《滚珠丝杠副精度》标准规定分为5个
等级：1、2、3、4、5级（有的参考书称7个等级，另外有7、10 级），1级最高，5级最低。一般动力传动选4、5级。数控机床、 精密机械或仪器选1、2、3级。 标注方法
滚珠丝杠副设计
500MPh ) 103
GI
V300
伺服系统降速传动设计
降速传动比的计算
开环系统——i=φPh/360δ
φ—脉冲当量，mm/p δ—步进电机步距角
闭环和半闭环——i=vmax/nmaxPh
vmax —工作台最大进给速度mm/min nmax —电动机额定转速，r/min
消除齿轮传动间隙的措施
机床进给系统设计
主要内容
进给系统组成分类，设计要求与特点 进给系统传动精度 伺服进给传动系统设计 滚珠丝杠副设计 伺服系统降速传动设计
进给系统分类及组成
进给系统根据机床的类型、传动精度、运动平稳性和生 产率等要求的不同 机械传动
动力源 变速机构 换向机构 运动分配机构 过载保险机构 运动转换机构 快速传动机构
按功率而是根据以下
指标
转
矩
加减速区
最大切削负载转矩不得 （
N*m
超过电动机的额定转矩
）
电动机的转子惯量JM应 与折算到电机轴上负载
额定转矩
断续工作区
等效惯量JeL匹配
连续工作区
快移时的加速性能
进给伺服系统传动机构
传动类型
齿轮齿条传动
同步带传动
丝杠传动
设计要求
灵敏度 稳定性
提高刚度、降低惯量
滚珠丝杠副主要支撑方式
一端固定、另一端自由 一端固定、另一端简支 两端固定 两端固定、多轴承支撑
滚珠丝杠副设计
滚珠丝杠副主要支撑方式
一端固定、另一端自由 一端固定、另一端简支 两端固定 两端固定、多轴承支撑
滚珠丝杠副设计
滚珠丝杠副主要支撑方式
一端固定、另一端自由 一端固定、另一端简支 两端固定 两端固定、多轴承支撑
滚珠丝杠副设计
轴向间隙调整方法
双螺母垫片式预紧
根据垫片厚度不同分成两种形式，当垫片厚度较厚时 即产生“预拉应力”，而当垫片厚度较薄时即产生 “预压应力”以消除轴向间隙。
滚珠丝杠副设计
轴向间隙调整方法
双螺母螺纹式预紧
滚珠丝杠副设计
轴向间隙调整方法
双螺母齿差式预紧
滚珠丝杠副设计
轴向间隙调整方法
单螺母变导程式预紧
变导程法原理如图所示，
仅仅是在螺母中部将其导程
增加一个预压量Δ，以达到
预紧的目的。
预拉方向
预拉方向
导程
导程+Δ
导程
螺母侧
丝杠侧
滚珠丝杠副设计
滚珠丝杠副主要尺寸、精度与标注方法
d0-公称直径，d1-丝杠公称直径，d2-丝杠螺纹底径 Ph-公称直径，D1-螺母螺纹内径，D2-螺母螺纹底径 Dw-滚珠直径，e-滚道圆弧偏心距，Rr-螺母滚道圆弧半径， Rs-螺纹滚道圆弧半径，a-接触角
刚性调整法
偏心轴套调整法 齿轮轴间垫片调整法 双片斜齿轮轴间垫片调整法
以， 但齿侧间隙调整后不能自动补偿.
图图22..2256 偏轴心向套垫法片法 1－齿电轮动机2－2齿－轮偏心3套－垫片
柔性调整法
双片直齿轮弹簧力错 齿调整法
双片斜齿轮轴向压簧 调整法
柔性调整法
轴向压簧调整法 周向压簧调整法
图2.30 锥齿轮轴向压簧调整法 1、2－锥齿 3－压簧 4－螺母 5－传动轴
图2.31 锥齿轮周向弹簧调整法 1、2－锥齿轮 3－镶块 4－弹
簧5－螺钉 6－凸爪
齿轮齿条加载调整法
径向加载调整法 轴向加载调整法
重点掌握
滚珠丝杠副主要技术参数的确定
L=60nT/106
滚珠丝杠的导程 Ph=1000Vmax/nmax 当量载荷与当量转速
额定动载荷 Ca>Cam
滚珠丝杠名义直径D0 螺母及支撑轴承选择
稳定性计算 刚度验算 Fk 导程精度验算
fk 2 EI
K ls 2
Fmax
( K 1000Fmax EA
精度 减小摩擦，减小间隙
滚珠丝杠副设计
工作原理、特点及分类
摩擦损失小，传动效率高 运动平稳，摩擦阻力小 可以预紧，丝杠螺母之间进行
消隙或预紧，定位精度高、轴 向刚度大 运动可逆 不能自锁
滚珠丝杠副设计
工作原理、特点及分类 截面形状 滚珠循环方式 消除轴向间隙、调整 预紧力方式
数控机床的伺服进给系统
按有无检测反馈装置分为： 开环系统、闭环系统、半闭环系统
工作台
* 位置数比控较装器置 速度控制步电进路电机伺服电动*机 *
工作台
位置反馈
速度反馈
位置反馈
进给伺服系统动力源
类型和特点
步进电动机 直流伺服电动机 交流伺服电动机 直线伺服电动机
伺服电动机的选择
伺服电动机的主参数 是功率，选择时不是 最大转矩
补偿热膨胀，减小自重 造成的下垂，两端固定 支撑需进行预拉伸处理。
滚珠丝杠的预拉伸 确定丝杠预拉伸量应考虑的因素
预拉伸力应大于最大工作载荷的0.35倍 丝杠的预拉伸量应能补偿丝杠的热变型
滚珠丝杠的设计计算
滚珠丝杠的载荷计算（动载荷Cam与静载荷Coa）
工作载荷 F
最小载荷 Fmin 最大载荷 Fmax 当量载荷 Fm=（2Fmax+ Fmin）/3 滚珠丝杠当量动载荷Cam=Fmfw3 L /fafk 滚珠丝杠当量静载荷Coa=SFmax