喷涂工艺说明书

静电喷涂操作作业指导书

一、高压静电粉末喷涂操作规程：

1、操作者必须熟悉设备的一般性能、结构。

2、开机前，按规定检查工作条件是否满足喷粉的要求，检查空气压力。

压力表是否在0.6Mpa左右；检查高压静电发生控制箱接地是否可靠。

3、打开总电源，电源指示灯亮。

4、高压静电喷涂工作电压缓慢调至在50KV-80KV左右，一般控制在60-70KV间，严禁将静电调至过高。

5、枪嘴不要过分接近工件，更不能接触等地电位导体。喷粉枪与工作距离一般调节至15-

30cm之间。根据具体喷涂质量，修正各工艺参数，禁操作者用静电喷粉头去拨动工件。

6、注意喷室内应无过量粉雾和积粉。若发现后，要及时查明原因，进行检查和处理。

7、工作结束或等待时，将高压静电发生器电压电压调节至“0”，关闭控制电源，关闭压力阀，清扫工作场地，将喷枪用压缩空气清理干净，并摆放整齐，待清扫完喷室积粉后，再依次关风机电源、总电源。

二、静电粉末喷涂的原理及工艺流程：

1、原理：

工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。高压静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从。枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极形成正极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场，末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面(运送载体为压缩空气)，靠静电吸附在工件表面形成一层均匀连继的涂层。

粉末喷涂的过程可人为的分为下面三个过程：

第一阶段：粉末在静电电场力的作用下均匀的吸附于工件表面上，成一层均匀的连续的覆盖层，这一阶段的粉末基本上被工件吸附。

第二阶段：粉末在静电电场作用下继续飞向工件表面，由于已覆盖上的粉末所带电荷与新的粉末电荷相同而产生排拆作用，但静电电场力比排斥力大，因而粉将继续吸附，涂层不断增厚，但有部份粉末

不能吸附于工件表面而掉下来。

第三阶段：随着涂层厚度的不断增加，排斥力也将增大，当增大到与静电电场力相同时，粉末便不再被工件吸附，涂层厚度不再增加，喷出的粉末全部掉下来，因此在一定的电场强度下静电涂层的厚度有一定的限制。

2、工艺：

2.1、工艺控制关键因素：

（1）、控制前处理质量，保证涂层结合力。表面光洁无固体杂质颗粒。

（2）、流化后的烘干，固化温度不易过高，根据粉末工艺配方的不同，一般预热温度控制在220℃-250℃；固化温度控制在120—200度之间。

（3）、控制喷涂过程的工艺参数，如电压、气压、出粉量、枪距和喷粉速度等，保证厚度均匀性好。（4）、炉温控制，温差控制在±10℃。控制半固化时间（当粉末刚好流平，但尚未固化的状态，特征是表面水亮，可趁热第二次喷粉）。

2.2、喷粉工艺基本参数：

（1）、枪距150～300mm

（2）、高压静电源60～90KV

（3）、供粉气压（6.86～14.70）×104Pa

（4）、枪口出粉量60～200g/min

（5）、涂膜固化后厚度，一般工件160～300μm，耐电击工件≥130μm

（6）、车间环境湿度40～60％

（7）、喷室操作窗口的风速0.3～0.5m/s

（8）、涂敷粉末层的固化温度180±5℃

（9）、完全固化时间与工件热容量有关。一般工件20～30min。对热容量大的工件应适当延长时间为4 0～60min。

2.3、影响静电喷涂的主要因素：

2.3.1、静电高压60-90kV。电压过高容易造成粉末击穿反弹和边缘麻点，电压过低上粉率低；

2.3.2、静电电流10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层，电流过低上粉率低；

2.4、流速压力0.30-

0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。

2.5、雾化压力0.30～0.45Mpa，适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀。

三、喷枪标准调整程序：

步骤一：喷枪调整前准备事项

1、请将粉末倒入25KG粉体流床内。

2、调整适当压力使粉末在流床内流化。一般粉末：0.01-0.2MPa

注意：如果粉末受潮，请用手协助搅动并取出结块，确认流化完全后再进行涂装。

步骤二：喷枪标准调整程序

1、调整出粉量旋钮2-6kg/c㎡并确认合适的出粉量；

2、调整稀释空气旋钮0-3kg/c㎡确认粉末雾化良好无抖动现象。

注意：如果稀释空气调整太大将造成不会出粉。

3、调整静电压旋钮：一般粉末 40-50kv

金属粉末 30-40kv

静电控制技术指标：

输入电源：AC220V/50HZ

工作电压：DC24V

静电输出电压力：0-99KV

输出电流：0-99UA

输出功率：≤15W

输入功率：≤20W

环境温度：-10°C-45°C

喷涂工艺详细介绍

喷粉：把塑料粉在静电场存在的条件下喷到工件表面，然后高温固化成保护层；喷涂：把合金粉末以加热的方式喷到工件表面，形成耐磨层或补上磨损的部分；喷漆：把漆料用压缩空气均匀的喷到工件表面。喷涂大体上包括：喷（塑）粉和涂装（油漆）。喷粉及喷粉设备简介（一）喷粉工艺【慧聪表面处理网】喷粉也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。粉末涂装工艺具有许多突出的优点： 1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。涂层的耐腐性能很好。 2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。 3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。 4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。粉末涂料开始用于防护和电气缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。发展到目前已广泛得到使用。粉末涂装工艺 1、流化床涂装法（又称沸腾床）。它是由多孔隔板和容器组成，多孔隔板将容器分为上下两个部分。

喷漆工艺流程

喷漆工艺流程喷漆工艺标准流程 1．检查钣金修复的平整度：首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2．打磨处理需要补土的部份：用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3．清洁涂油打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4，中涂尽量控制中涂底漆在较小的范围，并注意边缘位置要渐进，不要成台阶状。 5，打磨中涂待中涂底漆干燥固化后，用砂纸打磨中涂底漆，并准备补土。 6．补土将低凹处的汽车表面用原子灰将其补平，待干打磨。 7．研磨根据不同的表面形状选择不同的打磨方式后将原子灰的边缘与原车旧漆平稳过渡至原车的流水线要求。 8．喷底漆或刮填眼灰对补土处进行喷涂底漆或刮填眼灰并平整原子灰的一些小孔和涂物损坏处。 9．底漆打磨对底漆或填眼灰进行打磨，平整后用砂纸扩大打磨范围，增强新漆面在旧漆膜上的附着力，完成打磨后便可进入喷漆前的准备。 10．吹水遮蔽对要喷漆的范围内所有的边缘接口，用压缩空气的方式将边缝内的水吹干，对不喷漆的部位进行遮蔽。 11．涂油，涂尘用除油剂清洁整个需要喷涂的工作，用粘尘布进行喷涂前涂尘工作。 12．喷漆面漆喷漆面漆可分三个工序：A，单工序——单工序针对纯色漆。B，双工序——双工序针对金属漆。C，三工序——三工序针对白珍珠，变色龙。（注：针对不同色漆~所喷涂面漆的施工工艺流程不同。） 13．打磨抛光用水磨砂纸，打磨漆面上面的尘点及橘皮纹后用腊抛光漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。一、材料选用及抛光方法以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。二、镜面釉处理当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。使用方法：使用时先用干净软布将抛光残留物清除干净，摇匀镜面釉，用软布或海绵将其涂在漆面上，停留60s后用手工或机器抛光。机器抛光保持转速在1000r／min以下，最后用干净软布擦去残留物。手工处理时，直线抛光、抛亮即可。注意事项：控制抛光机的转速，不可超过选定的速度范围；保持抛光方向的一致性，应有一定的次序；更换抛光剂的同时更换海绵轮，不可混用海绵轮；严禁使用羊毛轮进行镜面釉处理。三、漆面护理抛光后并做过镜面釉处理的漆面，必须再上蜡层才能完成最后的保护，这样才会更加充分地达到保护汽车的目的。因为

塑胶喷涂的工艺流程

喷涂车间的工艺流程图注：此流程不包括前期的打板作业流程 ●生产备料：素材的领取、油漆领取与调配、治具的二次加工、各生产消耗品及劳保用品领取 ●喷涂前表面处理：使用白电油（或酒精）清除素材表面的油污、灰尘等，油污与灰尘主要来自于素材注塑时的脱模剂以及在转运和库存过程中沾上的灰尘。这些油污、灰尘如果没有去除，将会直接影响到喷涂产品的品质。 ●治具安装：治具包括二次治具（塑胶转盘）和一次治具（直接与工件相接触的那部分）。喷涂产品通常有两个面，一面要求喷漆，另一面则不能沾上油漆，否则就判定为不良品。一次治具除了起到固定工件的作用外，还起到防止油漆喷到不能沾上油漆的那些部位，所以一次治具设计时要考虑具体产品的外形及要求，不同的产品要求有不同的一次治具。二次治具主要起到连接一次治具与流水线吊柱的作用，它的主体部分---中心转盘保持不变，而与一次治具的连接部分设计成可拆卸，具体的排布数量和间隔视喷涂产品的尺寸大小而定。由于在喷涂过程中漆膜的涂敷，治具都有一定的使用寿命，经过几个生产循环之后，都要求报废旧治具，更新治具。治具的安装是指将待喷工件顺着与治具相对应的方向固定于治具上。本工序采用流水线作业，治具安装时不可强力挤压，以防工件产生变形。 ●手动静电除尘：

待喷产品由于摩擦等作用，可能在其表面积聚一些静电荷。这些静电荷是吸附一些微小尘埃的主要来源。手动静电除尘就是工人利用静电风枪，在中和消除静电的同时依靠风力的作用除去尘埃，以达到净化产品表面的作用。此工序设有一个抽风柜，以使这些去除的尘埃及时排出车间。 ●转件：此工序主要起到待上线产品的转存作用，即产品在不同的传送带上转存，以提高效率。此工序与治具安装都用到传送带，其中传送带的控制操作面板可以启动、关闭传送的运行以及调节其速度，在传送带的末尾端设有光电传感器用以感测工件的到位，从而达到自动控制传送带的运转与停止。 ●上件：是指将转件传送带上已安装好工件的治具取下后固定于传送链条的吊柱上的过程 ●自动静电除尘：为了保证涂装时工件表面的洁净度，特添加了此道工序，通过光电传感器来感测工件的到位，利用静电风枪再次去除工件表面的尘埃。 ●底漆机器人喷涂：机器人喷涂工序为整条自动化喷涂线的核心部分之一。一条生产线通常配置两台机器人，分别用底、面漆的喷涂。底漆机器人、面漆机器人、自动线控制柜共同构成一自动化生产的控制系统，它们之间通过各种电信号进行通迅，协调工作。根据机器人手臂上所抓的喷枪数目，可分为单枪喷、双枪喷以及三枪喷等。机器人自动喷涂系统还包括一个自动供漆子系统。 ●烘烤：为了加速漆膜的干燥，要根据所用的油漆，设置相应的烤箱温度及烘烤时间。 ●丝印移印/镭雕：此工序为可选工序，即根据客户对产品的具体要求而定。主要用于在工件表面印刷或雕刻文字和图形。 ●面漆机器人喷涂：此工序的工作原理与底漆机器人喷涂相同。喷涂面漆主要是为了提高漆膜的机械强度、耐磨性能，此外还可以提高漆膜的光泽和颜色的丰满度，使漆膜的装饰性更高，同时对丝印移印/镭雕工序所印刷或雕刻的文字和图形起到保护作用。 ●烘烤：为了加速漆膜的干燥，要根据所用的油漆，设置相应的烤箱温度及烘烤时间。同时涂料中的高分子活性基团，在加热时可以发生交联形成网络结构，从而加速漆膜的固化。 ●UV固化：

汽车涂装工艺流程图

;. 重庆龙江汽车有限公司驾驶室涂装工艺流程图产品型号 YZ1040 文件编号产品名称 WLJA-I 轻卡共 3 页零件图号 5000010K01-00 零件名称白车身总成关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图：工件预清洁上挂预脱脂脱脂水洗1 水洗2 表调磷化水洗3 转挂烘烤强冷不合格返修合格驾驶室刮灰打磨涂焊缝密封胶喷PVC 喷中涂层漆中涂烘干中涂强冷中涂层检查补灰中涂打磨面漆前擦净喷面漆面漆流平面漆烘干面漆强冷面漆检查抛光检验合格入库不合格返修检测水洗4 纯水洗1 吹水阴极电泳 UF1洗 UF2洗纯水洗2 沥水及吹水

;. 批准：审核：校对：编制：

;. 重庆龙江汽车有限公司涂装工艺流程图产品型号 YZ1040 文件编号第页产品名称 WLJA-I 轻卡零件图号 2801000K01-00 零件名称车架总成关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图：合格车架入库工件预清洁上挂预脱脂脱脂水洗1 水洗2 表调磷化水洗3 转挂烘烤强冷不合格返修检测水洗4 纯水洗1 吹水阴极电泳 UF1洗 UF2洗纯水洗2 沥水及吹水

;. 批准：审核：校对：编制：

;. 重庆龙江汽车有限公司涂装工艺流程图产品型号 YZ1040 文件编号第页产品名称 WLJA-I 轻卡零件图号 5000010K01-00 零件名称货箱总成关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图：面漆前擦净喷面漆面漆流平面漆烘干面漆强冷面漆检查抛光合格入库不合格返修合格车厢工件预清洁上挂预脱脂脱脂水洗1 水洗2 表调磷化水洗3 转挂烘烤强冷不合格返修检测水洗4 纯水洗1 吹水阴极电泳 UF1洗 UF2洗纯水洗2 沥水及吹水检验

喷塑工艺流程

喷塑工艺流程一、前景热固性粉末涂料作为高性能、低公害，少污染，省能源的新型涂料而崛起，已成为取代传统的溶剂型涂料的主要产品之一。我国随着轻工，家用电器，电子仪表，汽车及防腐等行业的发展和环境保护、节省能源、资源的需要，对热固性粉末涂料的产量、质量、品种等要求与日俱增。我国的热固性粉末涂料，由六十年代初发展起来的环氧树脂粉末涂料，发展到目前的环氧／聚酯粉末涂料、纯聚酯树脂粉末涂料、聚氨酯粉末涂料和丙烯酸粉末涂料等。固化条件由原来的180℃，30分钟降低到180℃，10～15分钟，甚至更低的140℃，10～15分钟的热固性粉末涂料。同时由于粉末涂料质量的提高，使得粉末涂料在单位面积喷粉量减少，在金属表面的沉积效应提高，粉末利用率大大提高，因此，回收和再循环的额外投资大为降低。我国的树脂生产企业，对发展热固性粉末涂料也作了应有的贡献，新型和专用树脂陆续投放市场。特别是八十年代后期饱和羧基聚酯树脂的问世，使混合型聚酯／环氧粉末涂料来取代部份环氧树脂粉末涂料得到了实现，此后热固性粉末涂料得到了迅速的发展，其主要原因是因为具有较高的装饰性，特别适用于家用电器、仪器仪表等产品。我国目前粉末涂料生产企业都设立了客户应用技术服务中心，建议各用户在使用各厂粉末涂料初期应咨询工件预处理及施工应用方面的问题，因各生产厂的产品性能和固化条件有所不同，以保证产品应有的特性。下面我们讨论有关粉末涂料的施工，工件预处理及施工工艺应用方面的问题。https://www.360docs.net/doc/1818499812.html,']$^*}:[_`5W 使用热固性粉末涂料的优点 1，热固性粉末涂料喷涂工艺，节省工序，缩短加工周期，一般只需一次喷涂，厚度在三30～500微米之间。 2，粉末涂料可回收，过筛后可循环使用。 3，粉末涂料带电性好，在金属表面的沉积效应高，到回收系统的量大大减少。

塑胶喷涂的工艺流程

喷涂车间的工艺流程图注：此流程不包括前期的打板作业流程一、生产备料：素材的领取、油漆领取与调配、治具的二次加工、各生产消耗品及劳保用品领取二、喷涂前表面处理：使用白电油（或酒精）清除素材表面的油污、灰尘等，油污与灰尘主要来自于素材注塑时的脱模剂以及在转运和库存过程中沾上的灰尘。这些油污、灰尘如果没有去除，将会直接影响到喷涂产品的品质。三、治具安装：

治具包括二次治具（塑胶转盘）和一次治具（直接与工件相接触的那部分）。喷涂产品通常有两个面，一面要求喷漆，另一面则不能沾上油漆，否则就判定为不良品。一次治具除了起到固定工件的作用外，还起到防止油漆喷到不能沾上油漆的那些部位，所以一次治具设计时要考虑具体产品的外形及要求，不同的产品要求有不同的一次治具。二次治具主要起到连接一次治具与流水线吊柱的作用，它的主体部分---中心转盘保持不变，而与一次治具的连接部分设计成可拆卸，具体的排布数量和间隔视喷涂产品的尺寸大小而定。由于在喷涂过程中漆膜的涂敷，治具都有一定的使用寿命，经过几个生产循环之后，都要求报废旧治具，更新治具。治具的安装是指将待喷工件顺着与治具相对应的方向固定于治具上。本工序采用流水线作业，治具安装时不可强力挤压，以防工件产生变形。四、手动静电除尘：待喷产品由于摩擦等作用，可能在其表面积聚一些静电荷。这些静电荷是吸附一些微小尘埃的主要来源。手动静电除尘就是工人利用静电风枪，在中和消除静电的同时依靠风力的作用除去尘埃，以达到净化产品表面的作用。此工序设有一个抽风柜，以使这些去除的尘埃及时排出车间。五、转件：此工序主要起到待上线产品的转存作用，即产品在不同的传送带上转存，以提高效率。此工序与治具安装都用到传送带，其中传送带的控制操作面板可以启动、关闭传送

喷漆工艺流程

喷漆作业指导书 1.水洗 1.1所有待喷漆的产品必须经测试台测试检验报检合格后提交报检单. 1.2 确定报检单的工号、设备型号、检验项目合格。 1.3 由专业吊装人员将设备放入水洗房。 1.4 清洗设备人员首先将不可以遇水的设备(如电器设备等)，进行防水包扎处理。 1.5 用稀释剂清擦设备的污垢、油脂。 1.6 使用清洗液清洗前，先把浓缩清洗液搅拌均匀。 1.7 搅拌均匀的清洗液，按（1：10）的比例于水稀释并搅拌均匀。 1.8 使用高压清洗机将稀释后的清洗液喷洒到需清洗的物件表面，用水枪把油污清洗干净。 1.9 使用高压空气将清洗干净的设备吹干。 1.10检查如有局部残留的污垢、油脂，先使用稀释剂清擦后局部清洗吹干即可。 1.11 检查报检合格后，由专业吊装人员将设备吊入喷漆房待喷中间漆。 2. 喷涂中间漆 2.1 确定水洗合格后对不可以喷漆的设备（如电线、电箱）等进行包扎。 2.2 喷中间漆前确定合同，确定客户对中间漆的任何要求（如油漆的品牌、颜色、漆膜厚度、）等。 2.3 调和中间漆、（因我公司以佐敦工业漆为主，以下调和方式以佐敦漆为例）。 2.4佐敦中间漆为双组份漆（即通用改性环氧漆组份A、固化剂为通用改性环氧漆组份B、稀释剂为佐敦17号）。 2.5中间漆开盖后搅拌约3-5分钟。目的是为了使油漆与表面的亮度充分溶解 2.6A组份于B组份混和比、常温5：1 低温4：1 、加入1：10 的17号稀释剂。 2.7将对比好的中间漆搅拌均匀后检查粘稠度，可适当加入17号稀释剂来调节粘稠度达到最加状况。 2.8 搅拌后放置7-10分钟让油漆充分发生化学反应, 油漆搅拌时会有气体进入油漆要放置约10分钟左右. 2.9对中间漆的喷涂我部门一般使用无气喷涂，（有时小件用有气喷涂）。以使用无气喷涂机为列。 2.10使用前，首先检查喷涂机中各螺栓、螺母、各管路接头以及吸入系统的连接螺母和消音器是否拧紧到位。 2.11检查喷涂机泵座油杯内的机油，如不足应适量加入10号机油。 2.12为保证安全，最高进气压力不准超过0.6MPa. 2.13将吸入软管、放泄管总成、高压软管、喷枪、喷嘴连接好，各连接处的螺纹必须拧紧。调节适当进气压力。 2.14用17号稀释剂将喷涂机和喷枪等循环清洗干净后，将吸入管插入调和好的中间漆桶内，打开进气球阀和放泄阀，此时即可喷涂。 2.15首先对焊道及不规则窄小地方进行预涂。 2.16然后给设备进行均匀喷涂，喷枪于设备保持25-30公分。 2.17喷涂时喷嘴如遇轻微堵塞，可转动手柄180度，扣动喷枪扳机，借助于高压涂料的自身液压吹出喷嘴内赃物。如完全睹塞，须稍微松开喷嘴连接母，待涂料泄压号才能转动手柄，不泄压不能转动手柄，如强行易损坏手柄。 2.18喷涂结束后、及时进行设备清洗，先将涂料泵、高压软管和喷枪内剩余涂料排出，然后用稀释剂空载循环，将涂料泵，放泄阀、高压软管、无气喷枪、喷嘴等清洗干净。清洗时，

各种喷涂工艺介绍

喷涂工艺介绍发布时间：2007-4-23 工艺介绍一、热喷涂是将熔融状态的喷涂材料，通过高速气体雾化并喷射到工件表面，形成喷涂层的一种表面加工方法。二、热喷涂是工件及表面修复、防护和强化的新技术，对于各种钢铁构件和机械零件，都可以采用热喷涂技术制备各种性能的涂层，使其具备各种工况下的使用条件:如耐腐蚀、耐磨损、耐高温、抗氧化或其他所需的特殊性能，达到提高产品质量，延长使用寿命等目的；而一些已磨损的主要机械零部件，也可通过涂层进行修复，达到降低成本，节材节能的目的。采用热喷涂技术，制备各种表面强化和表面防护涂层，具有许多独特的优点。 (1)能够喷涂的材料范围比较广，包括各种金属及合金、陶瓷及金属陶瓷等材料。能够制备耐磨、减摩、耐蚀、耐高温、抗氧化、绝缘、导电等各种功能涂层 (2)涂层沉积效率较高，特别适合沉积薄膜涂层。涂层厚度可以控制，从几十微米到几毫米甚至可厚达15mm； (3)热喷涂施工对基体的热影响很小，基体受热温度不超过300℃，基体不会发生变形和性能变化； (4)在满足强度要求的前提下，制件基体可以采用普通材料代替贵重材料，仅涂层使用优质材料，可大大降低成本； (5)热喷涂施工艺灵活，方便，迅速，适应性强。二、JP-8000超音速火焰喷涂设备是世界上最新一代的热喷涂设备，由它产生的涂层达到了世界先进水平。该涂层具有以下特点： 1、工作原理：热喷涂涂层是将熔融或至少软化的粒子，高速喷射到基体上，发生碰憧、变形、快速凝固、堆积等过程，最后形成涂层。 JP8000设备图片 2、涂层质量：HOVF系统中最重要不过的就是它产生的涂层质量。JP-8000就是为保证绝对优质的涂层而开发的。涂层质量的基本关系：高燃烧压力=高气体速度=高颗粒速度=高涂层质量。JP-8000优化了这一关系。别无其它HVOF系统能产生如JP-8000所达到的颗粒速度。JP-8000产生高颗粒速度的关键优势在于绝对高的涂层密度和低氧化物成分，在需要耐磨的高硬度涂层，和耐腐蚀的清洁、致密涂层的应用场合，这些特征特别有益。 3、控制先进性：JP-8000 比其前辈具有更加友好的用户界面，其改进

喷涂工艺过程

喷涂工艺过程 1、表面预处理为了使涂层与基体材料很好地结合，基材表面必须清洁及粗糙，净化和粗化表面的方法很多，方法的选择要根据涂层的设计要求及基材的材质、形状、厚薄、表面原始状况以及施工条件等因素而定、净化处理的目的是除去工件表面的所有污垢，如氧化皮、油渍、油漆及其他污物，关键是除去工件表面和渗入其中的油脂、净化处理的方法有，溶剂清洗法、蒸汽清洗法、碱洗法及加热脱脂法等、粗化处理的目的是增加涂层与基材间的接触面，增大涂层与基材的机械咬合力，使净化处理过的表面更加活化，以提高涂层与基材的结合强度、同时基材表面粗化还改变涂层中的残余应力分布，对提高涂层的结合强度也是有利的、粗化处理的方法有喷砂、机械加工法(如车螺纹、滚花)、电拉毛等。其中喷砂处理是最常用的粗化处理方法，常用的喷砂介质有氧化铝、碳化硅和冷硬铸铁等。喷砂时，喷砂介质的种类和粒度、喷砂时风压的大小等条件必须根据工件材质的硬度、工件的形状和尺寸等进行合理的选择。对于各种金属基体，推荐采用的砂粒粒度约为16－60 号砂，粗砂用于坚固件和重型件的喷砂，喷砂压力为 0、5－0、7Mpa，薄工件易于变形，喷砂压力为0、3－0、4Mpa。特别值得注意的一点是，用于喷砂的压缩空气一定要是无水无油的，否则会严重影响涂层的质量。喷涂前工件表面的粗化程度对大多数金属材料来说2、5－13mmRa就够了。随着表面粗糙度的增加涂层与基体材料的结合增强，但是当表面粗糙度超过10mmRa后，涂层结合强度的提高程度便会减低。对于一些与基材粘结不好的涂层材料，还应选择一种与基体材料粘结好的材料喷涂一层过渡层，称为粘结底层，常用作粘结底层的材料有Mo、NiAl、NiCr 及铝青铜等、粘结底层的厚度一般为0、08－0、18mm。 2、预热预热的目的是为了消除工件表面的水分和湿气，提高喷涂粒子与工件接触时的界面温度，以提高涂层与基体的结合强度；减少因基材与涂层材料的热膨胀差异造成的应力而导致的涂层开裂、预热温度取决于工件的大小、形状和材质，以及基材和涂层材料的热膨胀系数等因素，一般情

喷漆车间喷漆生产工艺流程

喷漆车间喷漆工艺流程一、除油 1、去除黑色金属工件在生产过程中表面的油污，用槽浸法。碱液清洗配方：氢氧化钠4%、磷酸钠4%、磷酸三钠4%、OP-10乳化液0.3%、温度90~95℃，处理时间5~8分钟。处理后检查方法：水洗后用刷帚刷，目测油污是否去净。 2、去除有色金属工件表面的油污，用槽浸法。采用KL-13型除油除锈添加剂处理（该添加剂为白色粉末），使用浓度：兑水比例2%，温度大于5℃（如加温处理速度加快），时间5~10分钟，槽液PH值：7。 3、塑料制品的表面除油，用槽浸法。选用KL-16型脱腊除油粉，使用浓度：兑水比例5%，温度40~65℃，时间5~10分钟。二、清洗（除油后用水清洗）三、除锈采用酸性除锈，去除钢铁表面的锈垢，用槽浸法。酸洗除锈液配方：浓度31%的工业盐酸、缓蚀剂3%，温度：常温。处理时间3~8分钟，处理后检查方法：水洗后目测是否有锈垢存在。四、清洗（除锈后用水清洗）五、表调用于磷化前的表面处理，用槽浸法（表调剂为白色粉末）。配槽液时按每1~3公斤／吨的用量慢慢添加，搅拌使其溶解。表调剂的工作条件为PH值7.5~9.5，温度：常温，时间半分钟。六、磷化用锌系磷化液使钢铁表面磷化，用槽浸法。WF磷化剂分为：A剂——配槽剂，B剂——补加剂，C剂——促进剂。 1、槽液配制：槽内加水3／4体积，按每25~30公斤／吨的量加入A剂，然后再添加用热水溶解的氢氧化钠（按每0.7公斤／吨的用量），最后加水至工作液面确认酸度。在即将开始磷化时，按每0.5~0.7公斤／吨的量加入C剂，搅拌均匀待用。 2、使用工艺参数：总酸度18~35点，游离酸度0.5~1.5点，促进剂2~3点，温度35~45℃，浸磷时间5~10分钟，检查方法：水洗、干燥后目测磷化膜应呈瓦灰色、结晶细致、无斑点、以及未磷化到的部位无氧化物等固体沉积物残留于表面，磷化后水洗应彻底，清洗后应迅速干燥。

喷漆工艺流程及技术要求

喷漆工艺流程及技术要求一、工艺流程 1.每批订单生产之前先喷色板，经技术确认合格后，方可批量生产。 2.修边打磨：(把原件有毛边的用刀片修平，再用砂纸打磨平滑）。 3.除油除尘：（把修好的件用除油剂擦拭一遍，注意：必须擦到位）。 4.上挂架：保证镜座和盖板一体喷漆，而且要和镜体同一车架对应上架，能保证同一批油漆喷漆，同一车架烘烤，避免造成三个件有色差，镜座要增加膜厚8-10μm。 5.喷漆底漆：（涂装底漆要在25μm±1，要均匀，不能少漆或多漆，底漆60℃烘干20分钟（常温在30℃ ±3的情况下烘干10分钟）。（调配漆比例要严格按厂家给的比例）。 6.底漆层打磨：（把烘干的底漆件查看一遍有颗粒的用2000#的砂纸打磨平，把需要返工的挑选出来进行返修）。 7.喷漆色漆：（色漆厚应在30μm±2，特别要注意均匀的喷漆色漆60℃烘干20分钟（常温在30℃±3的情况下烘干10分钟），以免产生不同部位有色差）。 8.喷漆清漆：清漆的厚度应在35-40μm，不能少喷或多喷，少喷会产生局部的厚度不够而导致光泽度不够，多喷会出现挂流现象。 9.烘烤：把喷好漆的产品用60℃烘烤120分钟。 10.包装：把烘烤好的产品晾置20分钟后即可开始检查。注意，目视对比色板是否有明显色差，不良品进行隔离，表面不能有颗粒、少漆、挂流等现象。有颗粒的需要打磨抛光，少漆和挂流的需返工、返修，杜绝不良品入半成品库。 11.入半成品库：把包装好的，贴有标签的入库，保证镜座盖板一体配送。二、涂装产品标准 1.涂装好的产品要和标准色板的颜色保持一致。 2.产品表面不能有明显的颗粒。 3.表面不能少漆。 4.表面不能有橘皮现象。 5.不能有挂流现象。 6.车厂有特殊要求的：用2B或HB的铅笔呈45°角用大于1.5N力划过不能有明显的划伤。 7.附着力：百格测试不掉漆。三、批次首检：每个批次生产前必需进行首检检测。 1.依据色板或确认样件，检测是否与标准颜色一致。 2.有无少漆挂流现象。 3.清漆和色漆是否有化学反应现象。 4.要有检查记录：每批次生产记录、色差、数据。四、设备开机前点检：每天早上开机前需检查所有设备是否正常。 1.空气压缩机是否正常运转、是否缺机油。 2.送风系统是否正常，是否达到正常压力。

喷漆工艺流程

喷漆工艺标准流程 1、检查钣金修复的平整度：首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2、打磨处理需要补土的部份：用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3、清洁涂油打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4、中涂尽量控制中涂底漆在较小的范围，并注意边缘位置要渐进，不要成台阶状。 5、打磨中涂待中涂底漆干燥固化后，用砂纸打磨中涂底漆，并准备补土。 6、补土将低凹处的汽车表面用原子灰将其补平，待干打磨。 7、研磨根据不同的表面形状选择不同的打磨方式后将原子灰的边缘与原车旧漆平稳过渡至原车的流水线要求。 8、喷底漆或刮填眼灰对补土处进行喷涂底漆或刮填眼灰并平整原子灰的一些小孔和涂物损坏处。 9、底漆打磨对底漆或填眼灰进行打磨，平整后用砂纸扩大打磨范围，增强新漆面在旧漆膜上的附着力，完成打磨后便可进入喷漆前的准备。 10、吹水遮蔽对要喷漆的范围内所有的边缘接口，用压缩空气的方式将边缝内的水吹干，对不喷漆的部位进行遮蔽。 11、涂油，涂尘用除油剂清洁整个需要喷涂的工作，用粘尘布进行喷涂前涂尘工作。 12、喷漆面漆喷漆面漆可分三个工序：A，单工序——单工序针对纯色漆。B，双工序——双工序针对金属漆。 C，三工序——三工序针对白珍珠，变色龙。（注：针对不同色漆~所喷涂面漆的施工工艺流程不同。） 13、打磨抛光用水磨砂纸，打磨漆面上面的尘点及橘皮纹后用腊抛光

漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。一、材料选用及抛光方法以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。二、镜面釉处理当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。使用方法：使用时先用干净软布将抛光残留物清除干净，摇匀镜面釉，用软布或海绵将其涂在漆面上，停留60s后用手工或机器抛光。机器抛光保持转速在1000r／min以下，最后用干净软布擦去残留物。手工处理时，直线抛光、抛亮即可。注意事项：控制抛光机的转速，不可超过选定的速度范围；保持抛光方向的一致性，应有一定的次序；更换抛光剂的同时更换海绵轮，不可混用海绵轮；严禁使用羊毛轮进行镜面釉处理。三、漆面护理抛光后并做过镜面釉处理的漆面，必须再上蜡层才能完成最后的保护，这样才会更加充分地达到保护汽车的目的。因为漆面长期与外界接触，受外部影响很大，紫外线、雨水、树枝、石块等均可对漆面造成伤害。为了保持汽车的整体美，必须注意随时上蜡保护，一般每2个月左右一次，根据气候等外部条件随时调整。

家具油漆喷涂工艺介绍

三）家具油漆喷涂工艺介绍半封闭油漆工艺与全封闭油漆工艺半封闭油漆工艺：是为保留木材本身的木射线（棕孔），体现一种贴近自然的纯木制感，所以喷漆时漆面不经过打磨，这样木材的纹理非常清晰，甚至用手触摸可以感觉的到。这种半封闭油漆的喷漆过程对喷漆设备和技术要求相当高。因为如果油漆厚度不够则将失去油漆的作用，而若油漆太多，又会失去木材本身的特征。全封闭油漆工艺：每喷漆一遍要经过一次打磨抛光，处理后漆面非常平整光滑，显的油漆非常厚实和饱满。自动喷漆与手工喷漆的区别 1.静电除尘：自动喷漆在所有板件喷漆之前，先经过一遍静电除尘，除去板件表面的尘土，这样做可以提高油漆的附着力和清晰度。而手工喷漆是没有经过静电除尘的。 2.喷漆过程：除尘后，自动喷漆的板件是进入到密闭的喷漆系统进行喷漆，每次喷漆都有8个喷枪在同时工作，且喷枪的压力达到35公斤，这样油漆能够与木材的每一个管孔进行充分连接，且油漆颗粒小，雾化好，漆面非常平整、均匀；而手工喷漆是在凭感觉进行喷漆，容易造成漆面的薄厚不一，并且手工喷漆喷枪压力小，一般只达3-5公斤，所以相对而言，漆面没有自动喷漆均匀、平整。 3.油漆的干燥：喷漆完成后，自动喷漆的板件进入自动烘干箱，让油漆在密闭的环境中干燥和凝固，这样就避免了干燥时一些灰尘和杂质的混入，保证了油漆的透明度和平整度。而手工喷漆只能在自然的环境中晾干，因空气的湿度不均衡，加之灰尘降落，容易造成油漆表面起皱现象，影响外表的美观。 4.油漆的利用率：自动喷漆的整个过程都是在密闭的环境中进行的，喷漆时没有附着在板件上的油漆通过高气压全部附在传送带上，可以进行回收和利用，这样就无形中降低了成本；而手工喷漆是人拿着喷枪在板件的上下移动，油漆的附着比例一般只能达到20%-30%，没有附着在板件上的油漆都浪费掉了，而且手工喷漆对空气有一定的污染，自动喷漆没有。 5.喷漆遍数：因为木材本身有管孔，油漆会随着管孔渗入到木材里面，造成漆面的凹凸不平，所以自动喷漆在每次油漆干燥后要对油漆进行一次打磨抛光，然后再喷漆再打磨，这样经过四道底漆两道面漆，漆面显得非常光滑平整。而手工喷漆一般没有这个过程。喷漆工艺的辨别：

钣金喷漆工艺流程

汽车维修竣工的检验（钣金）一、更换部件的检验 1、车门的的检验 1）做到门框与门配合位置合理 2）确保车门关闭时可靠锁紧，保持车身面板与车门相平齐，闭合后的缝隙符合要求。 3）车门关闭时一定要做到车门压紧密封条。 4）门玻璃一定要上下活动自如，无过重、卡滞现象，且玻璃升到最高点时密封性要好。 5）检查车门与门槛之间的是否准确、平直均匀。 6）检查车门开闭时对其他部位有无挂擦和磕碰，车门打开直到停下应能圆滑的运动，闭合时应可靠锁紧。 2、发动机罩和锁扣 1）合上发动机罩后是否锁牢。 2）检查机盖和前翼子板的间隙，同时检查高度上是否有较大误差。 3）检查机盖与前大灯的缝隙是否合理。 4）打开机盖检查，锁扣是否平稳解脱，拉线工作是否正常，机盖铰链是否合适，机盖支撑是否可靠。 5）检查机盖内衬是否合理，密封条是否安装好。

3、后行李舱 1）开闭时是否圆滑，锁机构是否正常。 2）铰链是否松旷。 3）闭合时，后行李舱盖与后翼子板间的间隙及高度是否符合要求。 4、翼子板（后） 1）根据相应的部位尺寸测量。 2）严格按照维修手册的参数，数据执行。 3）用样板检验。二、点焊件的检验 1、焊接的位置焊接应在凸缘的中心线上，且不许产生电极头孔。焊点不超过边缘，应避免在原焊点施焊。 2、焊点的数量修理时焊点数量应大于原厂焊点的1.3倍 3、焊点的间距维修时焊点的间距略小于出厂的焊距。且焊点的分布要均匀。 4、气孔不允许有肉眼看见的气孔。 5、溅出物用手套在焊接表面擦过时无被卡、拉丝现象。三、整形面的检验 1 、目测时无漫反射和凹痕，手感无棱尖。 2、曲面流畅，线条要平直均匀且与整形面相关的部件（灯，

喷塑工艺流程说明

喷塑工艺 1.准备工作 1.1零部件零件表面应进行吹灰处理，不需喷塑的部位要遮盖处理。 1.2设备 a．静电发生器：通电检查静电发生器电源是否正常，电压输出是否正常。 b．粉桶：粉末是否处于悬浮状态。 c．喷枪、粉管、粉泵：是否清理干净，不允许有残留粉末。 d．空气压缩机：通电检查压缩机工作是否正常，空气压力是否满足要求。 e．压缩空气冷冻干燥机及气路油水分离装置：检查是否工作正常，排油、排水装置是否正常工作。 f．试喷：检查上粉是否正常，电压、气压、设备运转是否正常。 2.工艺过程 2.1参数检查静电电压：30－70KV 空气压力：0.6－0.8MPa 供粉量：150－250g/min（可调节） 2.2调试喷枪：打开静电发生器，出粉由进气调节。气压从零开始，逐渐调大，观察出粉量是否均匀。喷涂：喷枪与零部件距离10－20cm。喷焊道及不易上粉的部位时喷枪距零部件可以近一点。喷涂时，喷枪对零部件表面作水平或垂直方向来回运动，速度要均匀。隐蔽部位或焊道处喷粉厚度应稍厚一些。 2.3烘道：烘道应定期清理，温度均匀。按照塑粉固化要求，将温度调整到180℃-230℃，零部件在烘道内的流转速度按塑粉固化时间调整。 3.检查 3.1涂层厚度：60－100um，厚度均匀。 3.2涂层硬度：2H 3.3涂层强度： a、固定被试零部件，使其被冲击时无晃动现象。 b、将冲击器垂直竖立于被测件的被测部位，以头部镶有Φ12mm钢球、外径为Φ17mm全重为100g 的重外向锤，在内径为Φ19的冲击器内按1m高度自由垂直落下，对被测件的涂层进行落体冲击。 c．将冲击器移开，冲击部位的涂层应无剥落和裂纹。在同一被测件上相距不小于100mm位置外，重复进行3次冲击试验，若有一件不合格，即判定该件不合格。 3.4附着力： a．在被测件的涂层表面用钢针划4－6条彼此平行的，间距为1mm的平行线，深达基体金属。 b．再刻划间距为1mm的4－6条与此垂直的平行线，划线时应按同一方向进行。 c．在直线交叉处，涂层应不起皮、不脱落。 d．有争议时，应采用放大倍数不小于2倍的放大镜进行复查与判定。喷塑工艺流程静电喷塑工艺原理：用静电喷粉设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层；喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺，成本也在同效果的喷漆之下。工艺名称、工艺流程/目的/任务与详细步骤、相关设备、相关材料、我们提供的设备材料和服务。 1、前处理目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”。主要工艺步骤：除油、除锈、磷化、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、

汽车车身涂装生产线工艺流程

卓科工业汽车车身涂装工艺流程主要内容； 1涂料和涂装基本知识； 2汽车及零部件涂装工艺； 3涂装工艺方法； 4涂装三废处理；涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念；涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气；涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连；?§1涂料和涂装基本知识； 1.2涂料和涂装的作用；1.保护作用；主要是金属防腐蚀； 2.装饰作用；装饰产品表面，主要内容1 涂料和涂装基本知识2 汽车及零部件涂装工艺3 涂装工艺方法4 涂装三废处理涂料和涂装基本知识1.1 涂料和涂装的概念涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1 涂料和涂装基本知识 1.2 涂料和涂装的作用 1.保护作用：主要是金属防腐蚀。 2.装饰作用：装饰产品表面，美化产品和生活环境。 3.标志作用：做色彩广告标志，起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4.特殊作用：电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1 涂料和涂装基本知识1.3 涂料的组成 1 涂料和涂装基本知识1.4 涂料的分类和命名 1.分类

一般可以下几种： 1.）根据组成形态分类（溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体份等） 2.）按用途分类（建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等） 3.）按涂装方法分类（喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等） 4.）按涂装工序分类（底漆、面漆、腻子、罩光漆） 5.）按效果分类（绝缘漆、防锈漆、防污漆等） 6.）按成膜物质分类以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类（17类成膜物质，1类辅助材料）。 A 氨基树脂涂料Q 硝基涂料 B 丙烯酸树脂涂料 C 醇酸树脂涂料 H 环氧树脂涂料G 过氯乙烯涂料L 沥青树脂涂料 2.命名全名=颜色或颜料名称+成膜物质+基本名称 (红醇酸磁漆锌黄酚醛防锈漆） 2 涂装工艺

氟碳喷涂的工艺流程

氟碳喷涂的工艺流程隆光铝单板氟碳喷涂流程：喷底漆→面漆→罩光漆→烘烤(180-250℃)→质检多层喷涂工艺以三次喷涂(简称三喷)，喷底面漆、面漆及罩光漆和二次喷涂(底漆、面漆)。 1．铝型材加工中前处理目的：在铝型材、板材进行喷涂前，工件表面要经过去油去污及化学处理，以产生铬化膜，增加涂层和金属表面结合力和抗氧化能力，有利于延长漆膜的使用年限。 2．铝门型材加工中底漆涂层：作为封闭底材的底漆涂层，其作用在于提高涂层抗渗透能力，增强对底材的维护，稳定金属表面层，加强面漆与金属表面的附着力，可以保证面漆涂层的颜色均匀性，漆层厚度一般为5-10微米。 3．铝型材加工中面漆涂层：面漆涂层是喷涂层关键的一层，在于提供铝材所需要的装饰颜色，使铝材外观达到设计所需，并且维护金属表面不受外界环境大气，酸雨，污染的侵蚀，防止紫外线穿透。大大增强抗老化能力，面漆涂层是喷涂中最厚的一层漆层，漆层厚度一般为23-30微米。

4．铝型材加工中罩光漆涂层：罩光漆涂层也称清漆涂层，主要目的是更有效地增强漆层抗外界侵蚀能力，维护面漆涂层，增加面漆色彩的金属光泽，外观更加颜色鲜明，光彩夺目，涂层厚度一般为5-10微米。三喷涂层总厚度一般为40-60微米，特殊需要的可以再加厚。 5．铝型材加工中的固化处理：三喷涂层一般需要二次固化，铝材进入固化炉处理，固化温度一般在180℃-250℃之间，固化时间为15-25分钟，不同氟碳涂料生产厂家，都会根据自己的涂料，提供最佳的温度和时间。氯碳喷涂厂(锔油厂)也有的根据自己经验把三喷时的两次固化改为一次固化。 6．铝型材加工中的质量检验：质量检验应按AAMA-605.02.90标准。严格的质量检查才能保证高质量喷涂产品。以上是隆光铝单板氟碳喷涂的6大工作流程！仅供参考！

喷塑工艺流程都有哪些

静电喷塑工艺原理是用静电喷粉设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层；喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺，成本也在同效果的喷漆之下。下面笔者来跟大家讲一下喷塑工艺流程都有哪些。 1、前处理目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”。主要工艺步骤：除油、除锈、磷化、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜，既能防又能增加喷塑层的附着力相关设备：前处理槽（混凝土做槽，数量等同于前处理工序数）；相关材料（化学药品）：硫酸(H2SO3)、盐酸(HCl)、纯碱（Na2CO3），酸性除油剂，磷化液，钝化液。 2、静电喷涂目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件（包含容易产生静电屏蔽的位置）应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷涂。工艺步骤：利用静电吸附原理，在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料；落下的粉末通过回收系统回收，过筛后可以再用。相关设备：1、静电喷塑机（静电粉末喷涂机）1台或多台2、具有粉末回收功能的喷房（单工位或双工位） 3、空气

压缩机和压缩空气净化器（油水过滤器）相关材料：粉末涂料（喷涂原料，俗称“塑粉”，有高光、亮光、半亚光、亚光、砂纹、锤纹、裂纹等不同效果不同颜色）。 3、高温固化目的：将工件表面的粉末涂料加热到规定的温度并保温相应的时间，使之熔化、流平、固化，从而得到我们想要的工件表面效果。工艺步骤：将喷涂好的工件推入固化炉，加热到预定的温度（一般185度），并保温相应的时间（15分钟）；开炉取出冷却即得到成品。提示：加热及控制系统（包括电加热、燃油、燃气、燃煤等各种加热方式）+保温箱体=固化炉。相关设备：固化炉。（需要自动控制的参数：温度、保温时间，加热方式可以采用电加热、燃油加热、燃气加热、燃煤加热等方式，可以根据您所在地区的能源情况灵活选择）。相关材料：能够控制温度和保温时间在合理范围的高温固化炉（或称烘箱、烤箱）。 4、装饰处理目的：使经过静电喷涂后的工件达到某特殊的外观效果如：各种木纹、花纹、增光等。工艺步骤：罩光；转印等处理工艺。杭州富阳迅达喷塑厂位于杭州富阳市鹿山街道，是一家具有多年表面处理,静电喷塑的专业生产厂家。主要喷塑产品有通信行业、邮电器材行业、空调板、护栏等。静电喷塑采用进口设备，对施工对环境无污染，对人体无毒害，适用于电柜、电缆桥架、铝合金表面喷涂、高速公路防眩板、围墙护栏、健身器材、铸