铝合金型材试验作业指导书
铝业规程作业指导书(没改)
2012.5.23
修改标记
修改处数
修改日期
内蒙古超今新材料有限公司
制度名称
原辅材料检验规程
受控状态
文件编号
执行部门
质控部、采购部、生产技术部
监督部门
页数
1/2
第一章目的及适用范围
第一条为了加强公司产品质量管理，保证产品质量符合要求，严格把好原辅材料质量关，促进公司产品质量更上一个新台阶，特制定本制度。
质控部、生产技术部
监督部门
页数
1/3
第一章目的与适用范围
第一条为了加强铝合金铸件生产过程的质量控制和工艺监督，确保产品质量，特制定本规程。
第二条本规程制定了铝合金铸件生产全过程的质量检验规范，适用于重力铸造铝合金铸件及熔模精
密铸造工艺铝合金铸件生产全过程的质量检验控制。熔模铸造铝合金铸件焙烧前与精密铸造蜡件检验过程相同，所以此规程指的是熔模铸造铝合金铸件焙烧后与重力铸造铝合金铸件的检验过程，不同型号工艺流程具体见各型号产品工序卡片。
第十八条发货
对发货的产品进行型号、件数的确认，以保证发货数量的准确性，根据客户要求，并出据《尺寸检测报告》及《质量数量证明单》其中标明发货批次（按年分型号排序）。
内蒙古超今新材料有限公司
制度名称
铝合金铸件产品检验规程
受控状态
文件编号
执行部门
质控部
监督部门
页数
3/3
第十一章相关记录
第十九条记录
相关记录
L01-AGC-05
质控部
15年
A356.2铝锭检验报告
L02-AGC-05
质控部(电子版)
15年
编制
敬瑞华
审核
关雷
铝合金模板施工作业指导书
11）铝合金模板主要规格，定型铝合金角模，阴阳转角、龙骨。
2）铝合金模板辅材：销钉、销片、四方垫片、穿墙螺杆、螺母、K板螺杆螺母、套管、胶杯。
3）铝模专用脱模剂。
4）支撑系统：单支顶（可上下调整楼面水平）、斜支撑、竖向背楞。
5）安装所需工具：锤子、钩子、拆模器、撬棍、桶子、电锤、铁凳子、手电钻、切割机、焊机等等。
6）铝合金模板进场前，应进行试拼装，经总包、监理、业主验收合格后进行分单位编号，再对应各单位不同规格区域按有利于现场材料分配的原则进行打包。
3.3作业条件1）铝合金模板进场前，是否有足够的场地堆放材料。
2）铝合金模板堆放是否在塔吊的作业范围内。
3）铝合金模板进场卸车，是否有按照有利于铝合金模板安装，先用的材料放在有利于先上楼的位置。
4）检查铝合金模板打包带是否完整，是否在运输途中有遗失。
3.3铝合金模板上楼作业前准备工作1）检查墙体轴线是否存在偏差，轴线偏差要控制在5mm范围之内。
2）检查墙柱钢筋是否在墙柱线外。
如果有在墙柱线外则需及时提出并在模板安装作业前整改到位。
3）检查墙柱标高是否在允许的范围内（正负5mm），如有需整改的位置要及时提出并在模板安装前整改到位。
4）在墙身的两端及转角处，用Φ8钢筋定位，中间每隔2-3m也应焊接一个定位筋。
四、操作工艺4.1施工流程放墙柱定位线→标高抄平→安装墙柱模板→安装梁模板→安装楼板模板→移交钢筋工绑扎钢筋→所有模板进行加固→调整垂直度及调整楼面水平→检查所有模板工程是否加固到位→钢筋绑扎后进行楼梯踏步，降板及沉箱安装→验收→混凝土浇筑。
4.2墙模板安装①铝合金模板的安装按照先内墙、后外墙的顺序安装，安装完毕后应进行垂直及水平标高的调整。
安装内墙模板的从内角模开始，也可从墙头封板开始。
先沿控制线放置好模板后，墙模板刷脱模剂后，用支撑临时固定，两边同时开始安装墙模板。
②安装外墙板（包括电梯井口内模板）之前需安装外围起步板（即K板），用固定螺丝锚固到混凝土结构中，外墙模板的重量支撑在K板上，安装时可使用塔吊整体吊装就位。
铝合金制做作业指导书
组装好的铝合金部件应对拼接90度角位进行打磨平整、保持接口位光滑不刺手、不变形，。
4.5防护
组装好的铝合金部件应采用胶条进行隔离，确保表面无撞坏、磨花。
4.6交接
组装好的铝合金部件工序组长应根据工艺图纸进行检查，并按左右分类摆放，清点数量，填写好生产流程单，然后交品管检验判定合格后由工序组长负责与仓库或车间进行交接。
作业文件
文件编号
SC-023
版本号
A/0
页 次
第1页 共1页
文件名称
铝合金制做 /作业指导书
生效日期
2024年1月1日
1．目的
通过铝合金工序作业流程的规范，提高标准化作业程度，有效的保证产品质量，提高生产效率，满足客户需求，保证现场环境。
2．范围
本文件适用于铝合金生产工序及生产作业过程。
3．职责
3.1铝合金工序各作业员工负责本作业文件的执行。
5注意事项
5.1选择材料要准确、开料尺寸要精确、不可大材小用；孔位、孔距要准确、孔位要畅通、角度安装要紧密。
5.2严格依照设备操作规程，确保安全生产。
6．相关文件
6.1《产品部件图》
6.2《开料表》
6.2《生产工艺流程日期
4.2 铣、钻孔
先把工作台面清洁干净、根据工艺及孔位要求选用相应的钻头，并视具体情况调整主轴速度和钻头高度；一切准备妥当后，检查铣、钻孔工件开料尺寸是否准确；调整好孔距定位，先用废料试钻，确认无误后再进行批量加工，并按工艺图纸做好首件检查，间隔性检查和完工检查，保持孔位无偏离、毛刺；清点好数量，填写生产流程单，自检合格后再进入下道工序；针对一些特殊产品，需套取相应的模具再加工。
3.2铝合金工序小组长负责本作业文件的监督执行。
铝合金门窗作业指导书(标准版)
4.8装入外框调试
把外框内扇装 入调试架内， 调试门窗搭接 量，调接五金 间隙保证五金 使用顺畅无异 象，开启关闭 力不超过50N。
4.9打胶
根据玻璃槽口 大小调整玻璃 胶大小及流量， 保证玻璃胶顺 畅、光滑无接 头。
五、组纱窗篇
5.1纱扇穿胶条及毛条 5.2纱扇端面打防水胶 5.3穿角码及平整钢片 5.4组角 5.5角部整平，注胶及平整钢片注胶 5.6组角刀口密封 5.7胶条角部连接 5.8装纱网打钉 5.9装压线，压胶条 5.10装传功杠，T钉及铰链
3.13外框胶条连接
用胶条专用胶 水，对胶条角 部进行45°连 接紧实。
3.14转换框嵌入外框 ，打钉
把装换框装入 外框内部用螺 丝固定牢固。
3.15固定部分打压线座 及装防水胶条
根据内扇内径 的长度切割压 线，压线先装 横压线后装竖 压线，压线平 直无缝隙。装 入合适的胶条
四、组扇篇
4.1装密封胶条 4.2根据门窗左右开选料 4.3打端面胶 4.4装组角码及平整钢片 4.5整平角部，注胶钢片角部注胶 4.6胶条角部连接 4.7装五金件 4.8装入外框调试 4.9打胶
4.4装组角码及平整 钢片
在对应的槽口 内穿入合适的 角码及平整钢 片。
4.5整平角部，注胶 钢片角部注胶
整平角部，注 胶钢片角部注 胶
4.6胶条角部连接
把多余的胶清 除，对角部高 低差进行整平 然后在注胶口 内进行注胶。 保证注胶饱满。
4.7装五金件
把应装的五金 件牢固的装入 内扇五金槽口 内。
铝合金门窗作业指导书
制作：*****
目录
一、下料篇 二、机加篇 三、组框篇 四、组扇篇 五、组扇窗
一、下料篇
1.1来料检 1.2下料 1.3贴条码
来料检验指导书铝型材
来料检验指导书铝型材一、引言来料检验是制造业中非常重要的环节之一，其目的是以确保所采购原材料的质量符合预期要求。
铝型材作为一种常用的构造材料，广泛应用于建筑、航空、交通等领域。
为了保证铝型材的质量，确保后续加工的安全和可靠性，制定一份详细的来料检验指导书对于企业来说十分必要。
二、适用范围该来料检验指导书适用于所有采购的铝型材，包括不同类型、规格和材质的铝型材。
三、检验标准1. 外观检验：(1) 表面应平整，无明显痕迹、气泡、裂纹等缺陷；(2) 颜色均匀，无异常色差；(3) 型材的尺寸与图纸要求一致；(4) 检查是否有划伤、凹陷等物理损伤。
2. 化学成分检验：(1) 采用化学分析的方法对铝型材进行成分分析；(2) 确保铝型材的化学成分符合标准要求。
3. 机械性能检验：(1) 选取样品进行拉伸试验，确保强度和延伸性能符合要求；(2) 测量硬度，检查硬度是否符合标准。
4. 表面处理检验：(1) 检查型材表面处理是否均匀，无明显色差；(2) 检查表面处理层的厚度是否符合要求。
四、检验方法1. 外观检验：(1) 目测型材表面，检查是否有明显缺陷；(2) 使用显微镜观察细节，检查是否有微小缺陷。
2. 化学成分检验：(1) 采用专用的化学分析仪器，对样品进行化学成分分析。
3. 机械性能检验：(1) 采用万能试验机进行拉伸试验，测量强度和延伸性能；(2) 使用硬度计测量硬度数值。
4. 表面处理检验：(1) 使用测厚仪测量表面处理层的厚度；(2) 使用比色分析仪检测表面处理层的均匀性。
五、判定与处理1. 外观检验：(1) 若发现明显缺陷，将不合格型材进行隔离处理，并记录相关信息；(2) 对于微小缺陷，可以通过修复或者筛选处理。
2. 化学成分检验：(1) 若化学成分不符合标准要求，将不合格样品进行隔离处理，并记录相关信息；(2) 联系供应商或品质部门，进行进一步的处理与沟通。
3. 机械性能检验：(1) 若强度或延伸性能不符合要求，将不合格样品进行隔离处理，并记录相关信息；(2) 根据具体情况，可以与供应商协商处理方式。
铝合金门窗生产作业指导书
铝合金门窗生产作业指导书目的：为规范生产工艺标准、完善工序衔接管理，员工统一掌握生产岗位专业技能知识，产品在工序生产过程中能熟知的标准要求，强化自检合格率、质量意识的全面提升，达到规范化、标准化作业的要求，制定本作业指导书。
范围：适用于车间每道工序的生产管理及检验。
工艺标准流程铝合金门窗加工工艺流程，依次对锯切下料工序、机加工（铣、冲、钻）工序、组装（接中挺、装五金件、胶条、组角、成框）等工序进行制定。
1.型材锯切下料工序检验铝合金型材锯切下料工序是铝合金窗生产的重要工序，是关键质量控制点，应保证锯切下料后的杆件质量处于受控状态。
所以铝型材经切割机锯切下料后，必须对锯切加工后的杆件严格进行检验，并使尺寸误差控制在允许范围内。
1）检验项目及质量要求a.下料后型材长度（L）≤2000mm时，尺寸允许偏差为±0.3mm；＞2000mm时，尺寸允许偏差为±0.5mm；b.角度允许偏差为±10′；c.切割断面毛刺高度＜0.1mm；d.型材切割面切屑无粘连、无漏屑；e.型材外观不得有碰、拉、划伤痕（不包括由模具造成的型材挤压痕）；注：上述项目的质量要求是根据成品窗的外形尺寸标准，要确保成品窗的质量，在下料工序提出的尺寸偏差内控标准。
2）检验器具钢卷尺、万能角度尺、卡尺、深度尺。
3）检验方法a.下料长度。
用钢卷尺紧贴型材表面与长度方向平行，一端定位从另一端读出测量数据。
b.垂直度和角度。
用万能角度尺测量，测量时把万能尺的一边靠紧型材的一面，调整万能角度尺另一边至被测角度，最后使用微调调棘轮，即可测出角度数值；c.使用深度尺测量毛刺长度；d.目测切屑无无粘连在加工面上现象。
锯切下料工序检验记录格式见表合同编号工程名称型材种类2．机加工（铣、冲、钻）工序检验机加工工序是指对锯切后的型材杆件，按照加工工艺和生产图纸的要求，利用机械加工设备或专用设备对型材杆件进行的铣、冲、钻加工。
铣排水槽：1）质量要求下料批量 检验数量 操作者 序号 检验项目技术要求检验结果备注1长度（㎜） ≤2000，偏差0.3 ，＞2000，偏差±0.51 2 3 4 5 62 斜角偏差±10′ 3直头切口平面与侧面垂直度偏差±10′4 切口平面粗糙度 为12.5 5 切口平面切屑 无粘连、无污染 6切口平面毛刺高度小于0.1㎜7 型材表面质量 不得有碰、划、拉伤痕检验员 检验结论a.排水槽的尺寸和位置应符合图纸要求；b.型材表面不得有明显的碰、拉、划伤痕；2）检验器具：钢板尺、钢卷尺、深度尺、游标卡尺；3）检验方法a.按加工工艺和生产图纸要求测量排水槽位置、尺寸是否正确；b.用深度尺测量毛刺；c.目测型材表面质量。
铝合金门窗框成品检验作业指导书
铝合金门窗框成品检验作业指导书1.0目的：确保分承包方（铝合金门窗厂）提供的铝合金门、窗框的质量符合规定要求。
2.0适用范围：适用于铝合金门、窗框的入厂检验和铝合金安装分项工程质量的检验。
3.0验收规则按GB8481中第6节要求。
4.0验收方式：4.1入厂检验，采用两种方式（根据现场具体情况定）。
4.1.1对分承包方进行抽检，检验合格作好合格标识；检验不合格拒收。
4.1.2在工地现场作进货检验，检验合格作好合格标识，检验不合格按不合格品控制程序处理。
5.0检验规则5.1检验项目：5.1.1装配要求：5.1.1.1门框尺寸偏差符合规范要求。
5.1.1.2门框、扇各相邻构件装配间隙及同一平面高低差符合规范要求。
5.1.1.3门构件连接应牢固，需用耐腐蚀的填充材料使连接部分密封、防水。
5.1.1.4门结构应有可靠的刚性，根据需要允许设置加固件。
5.1.1.5门框、扇配合严密、间隙均匀。
其扇与框的搭接宽度允许偏差±1mm。
5.1.1.6门用附件安装位置正确、齐全、牢固，应起到各自的作用，具有足够的强度，启闭灵活无噪音，承受反复运动的附件，在结构上应便于更换。
5.1.1.7门用玻璃、五金、密封等附件，其质量应与门的质量等级相适应。
5.1.1.8平板玻璃与门玻璃槽的配合尺寸符合规范要求。
5.1.1.9装配后应保证玻璃与镶嵌槽间隙，并在主要部位装有减震垫块，使其能缓冲启闭等力的冲击。
5.1.1.10未注公差尺寸应符合GB-1804中规定的公差等级JS15（js15）。
5.1.2门装饰表面不应有明显的损伤，每樘门局部擦伤、划伤的规定符合规范要求。
5.1.2.2门上相邻构件着色表面不应有明显的色差。
5.1.2.3门表面不应有铝屑、毛刺、油斑或其他污迹，装配连接外不应有外溢的胶粘济。
5.2抽样方法：按每项工程的品种、抽检5％，但抽检数不少于三樘，其中有一樘不符合本作业指导书规定的技术要求时应加倍抽检，其中的有一樘不符合要求时，则应返修复验，合格后才能接收。
铝合金门窗作业指导书(标准版)
4.1装密封胶条
把对应的胶条 穿入内扇槽口 内，因胶条会 收缩保证胶条 有余量，并用 专用胶水对胶 条进行固定。
4.2根据门窗左右开 选料
因内扇料有执 手孔及气压平 衡孔及排水孔， 要细心选择所 需型材。
4.3打端面胶
为了防止角部 漏水对角部拼 接的铝材进行 打端面胶。提 升角部密封， 增强强度。
铝合金门窗作业指导书
制作：*****
目录
一、下料篇 二、机加篇 三、组框篇 四、组扇篇 五、组扇窗
一、下料篇
1.1来料检 1.2下料 1.3贴条码
1.1来料检
为保证产品质 量进入车间的 铝材进行规格， 型号，颜色与 图纸要求一致。 对铝材的附着 力及表面质量 进行检查，保 证进入车间的 型材质量合格。
4.8装入外框调试
把外框内扇装 入调试架内， 调试门窗搭接 量，调接五金 间隙保证五金 使用顺畅无异 象，开启关闭 力不超过50N。
4.9打胶
根据玻璃槽口 大小调整玻璃 胶大小及流量， 保证玻璃胶顺 畅、光滑无接 头。
五、组纱窗篇
5.1纱扇穿胶条及毛条 5.2纱扇端面打防水胶 5.3穿角码及平整钢片 5.4组角 5.5角部整平，注胶及平整钢片注胶 5.6组角刀口密封 5.7胶条角部连接 5.8装纱网打钉 5.9装压线，压胶条 5.10装传功杠，T钉及铰链
2.3冲铣
为保证产品质 量进入车间的 铝材进行规格， 型号，颜色与 图纸要求一致。 对铝材的附着 力及表面质量 进行检查，保 证进入车间的 型材质量合格。
2.4冲切
3、根据不同的型材 规格配备不同组合 模具，需调整模具 位置和冲切深度， 根据图纸技术要求， 确定冲切位置，型 材放置到位，型材 底部与定位平台之 间严密无间隙，注 意型材端面放置的 方向。确定和调整 型材定位靠谱，定 位夹紧、准确、稳 固。
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铝合金型材试验作业指导书
1、编制目的
为确保试验人员对有关铝合金检测标准的正确理解执行，特制定本作业指导书。
2、适用范围
铝合金韦氏硬度、氧化膜厚度测定
3、执行标准
《铝合金韦氏硬度试验方法》YS/T420-2000
《铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜厚度的定义和有关测量厚度的规定》GB8014-87
4、人员
检验人员必须经省建设厅培训考核并获取相应岗位合格证书。
5、检验仪器设备
涡流测厚仪ED--300钳式硬度计W--20
6、操作操作程序
6.1铝合金韦氏硬度试验操作规程
试样厚度1~6mm，试样的试验面应光滑、洁净，不应有机械损伤，试样边缘不应有毛刺。
试验面如有涂层应彻底清除；如有轻微的擦划或模具痕，需轻轻磨光。
测量时压痕到边缘的距离不小于3mm。
将试样置于砧座与压针之间，压针与试验面垂直，轻轻压下手柄，使压针压住试样。
快速压下手柄，施加足够的力，使压针套筒的端面紧压在试样上，在表头上读出硬度值，精确到0.5HW。
再次测量时，相邻压痕中心间的距离应不小于6mm。
在测量较软的材料时，表头指针在瞬间达到最大值，随后可能会稍稍下降，
此时测量值以观察到的最大值为准。
在一般情况下，每个试样至少应测量三点。
以至少三点测量值的算术平均值作为试样的硬度值，计算结果修约到0.5HW。
6.2氧化膜厚度测量的规定
局部厚度：所测厚度的平均值，该值是在考察面内作若干次一次性试验所得。
最小局部厚度；局部厚度的最小值，它是在某个零件的有效表面上测量的。
最大局部厚度：局部厚度的最大值，它是在某个零件的有效表面上测量的。
局部厚度的测量
零件上的有效表面小于1cm2
测量局部厚度所占用的考察面是指在零件上的全部有效面积。
考察面上测量的次数应和有关部门商定。
对于一些特殊条件，可以采用较小的考察面，其考察面的大小，数量和位置都应该和有关部门商定。
零件上的有效表面大于1cm2
局部厚度可以在大约1cm2的考察面上测量。
在考察面内，可以分别测量5个不同点的厚度。
至于测量次数可与有关部门商定。