铝合金配铝压线作业指导书
铝合金工序加工安全技术作业指导书
铝合金工序加工安全技术作业指导书
1、工作前必须穿戴整齐防护用品，女工要把长发及辫子放
入帽内。
2、检查机械设备和工作场地，排除故障和隐患，保证生产
安全，信号装置齐全、灵敏可靠，不准穿托鞋或高跟鞋，赤脚，敞衣，蒙头巾上岗工作。
3、工作中集中精力，坚守岗位，不准擅自把自己工作交给
他人。
4、凡工作中的设备，不准跨越、传递和触动危险部分。
5、不准将手伸入压力板内摆弄型材防止挤压手指。
6、检查设备需要拆卸部件及安全防护罩时应首先切断电
源。
7、各机具不准超越限度使用，中途停电应切断电源。
8、搞好文明生产，保证工作场地、通道整齐整洁和畅通无
阻。
9、工作前校正风压表规定压力值，检查电磁阀灵敏度。
10、使用双角锯和端面铣，自动切割锯工作前检查电机转
动部分。
（1）转动正常、螺丝无松动。
（2）电机表面清洁良好，无灰尘杂物。
（3）锯片夹紧，防止松动。
11、风泵运转情况。
（1）管路完好，不漏风。
（2）分离器不存水。
（3）润滑油油滴正常。
（4）定期清洗检修。
12、设备表面清洁，无掉漆、油污现象，机件完整。
13、下班前10分钟停机清扫，做好设备保养，按规定切断
电源。
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、引言压铸作业指导书旨在提供压铸作业的详细步骤和操作要求，以确保压铸作业的安全性、质量和效率。
本指导书适用于压铸工艺的各个环节，包括原料准备、模具准备、压铸操作、铸件处理和设备维护等。
二、原料准备1. 原料选择根据铸件的要求和产品规格，选择合适的压铸原料。
常用的压铸原料包括铝合金、锌合金和镁合金等。
2. 原料检验对原料进行必要的检验，包括外观检查、化学成分分析和物理性能测试等。
确保原料符合标准要求，并记录检验结果。
3. 原料储存将原料储存在干燥、通风、无腐蚀性气体和温度适宜的仓库中，避免与其他杂质接触。
三、模具准备1. 模具清洁清洁模具表面，确保无灰尘、油污和其他杂质。
使用适当的清洁剂和工具进行清洁。
2. 模具涂层根据需要，在模具表面涂覆适当的涂层，以减少模具磨损和延长使用寿命。
3. 模具安装将模具安装到压铸机上，并进行必要的调整和固定。
确保模具安装牢固、稳定。
四、压铸操作1. 压铸机调试在正式生产之前，对压铸机进行调试和检验，确保其正常运行和各项指标符合要求。
2. 压铸参数设定根据铸件要求和产品规格，设定合适的压铸参数，包括压力、温度、注射速度和保压时间等。
3. 压铸操作流程按照设定的压铸参数，进行压铸操作。
包括铸料熔化、注射、保压和冷却等步骤。
4. 压铸质量控制对每个铸件进行质量检验，包括尺寸、外观和物理性能等。
记录检验结果，并及时调整操作参数，以保证产品质量。
五、铸件处理1. 铸件清理将铸件从模具中取出，清除余料和浇口，使用适当的工具进行修整和打磨。
2. 铸件表面处理根据产品要求，对铸件表面进行处理，包括喷砂、抛光、涂装等。
3. 铸件检验对铸件进行全面的检验，包括尺寸、外观、材质和物理性能等。
记录检验结果，并进行必要的返工和修复。
六、设备维护1. 日常保养定期对压铸机和模具进行日常保养，包括清洁、润滑和紧固等。
确保设备正常运行和安全使用。
2. 故障排除及时处理设备故障，包括检查、维修和更换部件等。
铝合金压线工作流程
铝合金压线工作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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(完整word版)挤压作业指导书
3.3.1 根据所生产型材断面的难度及危险系数（指模具损坏可能性）的高低，可作提高10~20℃范围内的调整。
3.3.2 挤压筒重新升温时必须阶梯升温，每升温100℃保温20分钟后，再继续升温，直升至到温。
3.4 冷却水泵
3.4.1 对主机液压要保证有足够的循环水冷却，严禁无冷却水强行开机，该机有缺水保护装置。不许人为回避和改装及破坏保护开关。
HYD
作业文件
文件编号
HYD\GY002
版号
挤压作业指导书
页号
共4页第1页
1适用范围
本流程适用于6063铝型材的生产。
2产品执行标准
GB/T5237-2008《铝合金建筑型材》
3生产工艺流程
模具加热-圆铸锭加热开主机冷却风泵-挤压-风冷淬火-挤压筒加热中断-首料检验-拉伸矫直-半成品检验-装框-时效力学性能检验。
3.5.3.2 旋转手操作箱开关输入电源。
3.5.3.3 挤压机的操作电源是为了防止电源断相而马达电磁开关还能工作，造成马达单相运转故障而操作的电源。
3.2.2 圆铸棒加热必须保证在炉内加热四小时以上，即从加入炉内到出炉使用，需四小时以上。
3.2.3 圆铸棒上机挤压时的温度（表显）；前面在530℃~570℃之间；后面在530℃~570℃之间；（平模按中下限，分流模按中上限）。
3.2.4 停机后，每次重新起动挤压，炉前必须退圆棒6~10根。
3.3主机挤压筒加热温度设定
3.4.2 油水热交换器（冷却器）必须保持干净，要确保半年清洗一次，水质不好，一个季度清洗一次。
3.5 挤压主机正常生产的操作
3.5.1 横式挤压机操作可分两部。第一部分为盛锭筒的预调整加热。第二部分为主机挤压时的操作。
铝及铝合金焊接作业指导书.docx
铝及铝合金作业指导书1铝及铝合金焊前应准备工作1・2焊前清理清理的冃的是去除焊件表面的氧化膜和油污，这是防止产生气孔、夹渣的重要措施。
1.2.1化学清洗效率高、质量稳定、适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的焊件。
化学清洗分浸洗法和擦洗法两种，清洗剂及清洗工艺，见铝及铝合金的化学清洗法。
铝及铝合金的化学清洗法1.2.2机械清理先用有机溶剂（丙酮、松香或汽油）擦拭焊件表面的油污，然后用细铜线刷至表面露出金属光泽，或者用刮刀清理表面。
清理后的焊件应在4h 内施焊，否则应重新清理。
1.2.3垫板为了保证焊透并使焊件不致焊穿或塌陷，焊前可在接缝下面安放垫板。
垫板材料可采用石墨、不锈钢或碳钢，表面开一圆弧形槽，以保证反面焊缝成形。
1. 2. 4预热对薄、小的焊件一般可以不用预热。
焊接厚度超过5mm的焊件时, 为了使接缝附近达到所需要的温度，焊前应对焊件进行预热，预热温度为100-300 °C o2焊丝的选用HS311是一种通用焊丝，采用这种焊丝焊接时，金属流动性好, 有较高的抗热裂性能，并能保证一定的强度。
但在焊接铝镁合金时，焊缝中会出现脆性化合物Mg2Si,降低接头的塑性和耐腐蚀性。
焊接铝镁合金时应采用HS331o铝及铝合金用焊丝牌号见下表。
铝及铝合金用焊丝牌号3焊接接头及坡口形式铝及铝合金筲极爼豪焊坡口形式焊件厚度(mm)1~21~33~53~5 12 〜20 14-25管子壁厚<3.5坡口尺寸坡口形式5间隙(a)mm匏边（P）mm角度(a)C)焊严70±570±570 ±52~3ai80±5ai70±5双面焊，反面铲焊根,以上每面焊2用于管子可旋转的平焊4焊接电源采用反接法或交流电源。
5铝及铝合金钩极氮弧焊的焊接工艺参数6铝及铝合金焊后清理工作焊件焊后留在焊缝及邻近的残存熔剂和焊渣，需要及时清理干净，否则在空气、水分的作用下，残存的溶剂和焊渣会破坏具有防腐作用的氧化铝薄膜，激烈的腐蚀焊件。
铝合金模板施工作业指导书
11）铝合金模板主要规格，定型铝合金角模，阴阳转角、龙骨。
2）铝合金模板辅材：销钉、销片、四方垫片、穿墙螺杆、螺母、K板螺杆螺母、套管、胶杯。
3）铝模专用脱模剂。
4）支撑系统：单支顶（可上下调整楼面水平）、斜支撑、竖向背楞。
5）安装所需工具：锤子、钩子、拆模器、撬棍、桶子、电锤、铁凳子、手电钻、切割机、焊机等等。
6）铝合金模板进场前，应进行试拼装，经总包、监理、业主验收合格后进行分单位编号，再对应各单位不同规格区域按有利于现场材料分配的原则进行打包。
3.3作业条件1）铝合金模板进场前，是否有足够的场地堆放材料。
2）铝合金模板堆放是否在塔吊的作业范围内。
3）铝合金模板进场卸车，是否有按照有利于铝合金模板安装，先用的材料放在有利于先上楼的位置。
4）检查铝合金模板打包带是否完整，是否在运输途中有遗失。
3.3铝合金模板上楼作业前准备工作1）检查墙体轴线是否存在偏差，轴线偏差要控制在5mm范围之内。
2）检查墙柱钢筋是否在墙柱线外。
如果有在墙柱线外则需及时提出并在模板安装作业前整改到位。
3）检查墙柱标高是否在允许的范围内（正负5mm），如有需整改的位置要及时提出并在模板安装前整改到位。
4）在墙身的两端及转角处，用Φ8钢筋定位，中间每隔2-3m也应焊接一个定位筋。
四、操作工艺4.1施工流程放墙柱定位线→标高抄平→安装墙柱模板→安装梁模板→安装楼板模板→移交钢筋工绑扎钢筋→所有模板进行加固→调整垂直度及调整楼面水平→检查所有模板工程是否加固到位→钢筋绑扎后进行楼梯踏步，降板及沉箱安装→验收→混凝土浇筑。
4.2墙模板安装①铝合金模板的安装按照先内墙、后外墙的顺序安装，安装完毕后应进行垂直及水平标高的调整。
安装内墙模板的从内角模开始，也可从墙头封板开始。
先沿控制线放置好模板后，墙模板刷脱模剂后，用支撑临时固定，两边同时开始安装墙模板。
②安装外墙板（包括电梯井口内模板）之前需安装外围起步板（即K板），用固定螺丝锚固到混凝土结构中，外墙模板的重量支撑在K板上，安装时可使用塔吊整体吊装就位。
铝合金制做作业指导书
组装好的铝合金部件应对拼接90度角位进行打磨平整、保持接口位光滑不刺手、不变形，。
4.5防护
组装好的铝合金部件应采用胶条进行隔离，确保表面无撞坏、磨花。
4.6交接
组装好的铝合金部件工序组长应根据工艺图纸进行检查，并按左右分类摆放，清点数量，填写好生产流程单，然后交品管检验判定合格后由工序组长负责与仓库或车间进行交接。
作业文件
文件编号
SC-023
版本号
A/0
页 次
第1页 共1页
文件名称
铝合金制做 /作业指导书
生效日期
2024年1月1日
1．目的
通过铝合金工序作业流程的规范，提高标准化作业程度，有效的保证产品质量，提高生产效率，满足客户需求，保证现场环境。
2．范围
本文件适用于铝合金生产工序及生产作业过程。
3．职责
3.1铝合金工序各作业员工负责本作业文件的执行。
5注意事项
5.1选择材料要准确、开料尺寸要精确、不可大材小用；孔位、孔距要准确、孔位要畅通、角度安装要紧密。
5.2严格依照设备操作规程，确保安全生产。
6．相关文件
6.1《产品部件图》
6.2《开料表》
6.2《生产工艺流程日期
4.2 铣、钻孔
先把工作台面清洁干净、根据工艺及孔位要求选用相应的钻头，并视具体情况调整主轴速度和钻头高度；一切准备妥当后，检查铣、钻孔工件开料尺寸是否准确；调整好孔距定位，先用废料试钻，确认无误后再进行批量加工，并按工艺图纸做好首件检查，间隔性检查和完工检查，保持孔位无偏离、毛刺；清点好数量，填写生产流程单，自检合格后再进入下道工序；针对一些特殊产品，需套取相应的模具再加工。
3.2铝合金工序小组长负责本作业文件的监督执行。
铝合金压铸作业指导书
1 适用范围本作业指导书适用于铝合金压力铸造。
2 材料2.1 铝锭：ZL102 2.2 铝板：10602.3 涂料：压铸脱模剂或工业猪油 3 设备与工具3.1 压铸机：JS2283.2 压铸炉：电压铸炉 200kg 3.3 压铸模具3.4 辅助工具：浇勺、钳子、涂料棒等 4 工艺准备4.1 穿带好劳动保护用品。
4.2 熟悉加工零件的模具，检查、调整压铸机和模具工作状态。
4.3 铝合金熔化：升温、加料。
当达到浇注温度后清渣，准备浇注。
5 工艺过程合金熔化合模浇注刷涂料保压开模顶出工件合格品清模入框6 质量检查6.1铸件外形应完整，表面不允许有裂纹、麻点、气孔、缺料等缺陷。
6.2 分模面不得有错位现象； 6.3 内、外文字与标记清晰。
7 注意事项7.1 电压铸炉的操作应注意以下几点：(1) 坩锅的首次使用必须进行预热，并按以下程序进行： 开机，温度调整到200°保温1小时温度调整到400°保温1小时加入少量小块铝料调整到工作温度熔化成铝液正常加料(2) 压铸炉停炉前应做到：a.提前控制铝料的加入，保证停炉前炉内铝液基本用完，坩锅内存留的铝液不得超过40kg。
(液面距坩锅上边缘不得少于40厘米)b.如因非正常断电，应将坩锅内的铝液尽量舀出，放置到成型槽内。
坩锅内存留的铝液不得超过40kg。
(液面距坩锅上边缘不得少于40厘米)。
(3) 压铸炉停炉后重新开炉，操作程序与坩锅的首次使用一样，必须按规定的程序进行。
7.2 铝锭(铝料)的熔化应注意以下几点：(1) 铝锭在放入坩锅前，表面不得有积水或粘有液体，并提前放置在压铸炉顶部加热，确保干燥；(2) 坩锅首次使用或重新开炉铝液较少时，应先将料头或小块铝料放入以便熔化。
待坩锅内基本为铝液后再加入铝锭。
7.3 设备、模具的维护(1) 当班压铸工作结束后，应清除设备上的铝渣、废料，将涂料、油污、废水擦拭干净，保持设备与周边环境的清洁；(2) 本批产品压铸工作结束后，卸下模具，按模具保养要求，清洗表面油污，去除各结合面粘铝，主要部位涂防锈油，各活动部位加润滑油。
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3.2.1 确保锯片锋利，无掉齿， 无裂缝，严禁将锯片装反
压紧装置及安全保 护罩无损坏，工作正 常；工作气压 0.6MPa 以上
3.2.3 工作时一定要把工作台灰尘、杂物弄尽，以免造成不必要的划伤 和摩擦铝型材表面的油漆。
3.3.1 压条的下料长度应按照实际测量尺寸进行切割，并考虑到铝型材 的弹性变形及温度；一般来说，下料尺寸比实际量取尺寸稍大一
德清德欧节能门窗有限公司
标
题 执行部门
铝压线下料切断工序作业指导书
铝机加班组
监督部门
铝合金及装配车间
版本
版次 页码 编号 受控部门
第A版
A/0 1/1 SOP-002 生产部
使用设备、工具、量具：铝型材切割机（可调角度） 白笔 5M 钢卷尺 角度尺 1 目的: 为了保证铝压线下料切断工序的质量，使生产效率和工作效率提高，规范工作计划与操作规程等要求。 2 适用范围： 主要适用于铝压线下料切断工序，有条不紊进行，同时能体现整体规范作业。
批准 日期
德清德欧节能门窗有限公司
标
铝型材下料切断工序作业指导书
题
执行部门
铝机加班组
监督部门
铝合金及装配车间
使用设备、工具、量具：双头切割锯 白板笔 5M 钢卷尺 游标卡尺 角度尺
5、图示
版本
版次 页码 编号 受控部门
第A版
A/0 1/1 SOP-001 生产部
编制 日期
审核 日期
批准 日期
安全注意事项： 1、锯片不得装反，锯片须严格固定并锁紧； 2、 3、进行切割作业时必须带好护目镜及耳塞；
日期
下侧压条的原则。
3.3.7 型材表面应光滑，不允许有裂痕等及影响使用的杂志 3.9 必须将操作台、工作场地打扫干净，工具及所有的五金配件放在固
定盆内，做到得心应手，工作无误。
审核 日期
安全注意事项： 1、锯片不得装反，锯片须严格固定并锁紧； 2、切割加工时，双手必须离开被加工型材，不得用手扶或用手压 紧以固定型材，防止误操作发生安全事故 3、严禁佩戴手套； 4、进行切割作业时必须带好护目镜及耳塞； 5、不得两人及两人以上同时操作设备； 6、人不得站在与锯片同一直线上； 批准
3、作业程序
3.1 作业准备： 1、复核生产任务单，准备加工； 2、准备需装压线铝框； 3、准备待截断铝型材； 4、准备检验用工具； 5、检查电路系统； 6、锯片及安全防护设施检查更换； 7、检查并清除机器上各种杂物； 8、佩戴安全护目镜和耳塞
3.2 作业加工： 1、试切断； 2、首件检验、安装； 3、加工、整齐码放并做好标识； 4、调整或更换锯片 5、自检，检查截断加工质量和表观； 6、数检，清点数量并办理交接手续；
些，冬天大 1mm,夏天大 1.5mm 左右；压条截面越大，加长量取 值越小。
3.3.2 压条切割时应调整好模具，使压条的角度符合要求（45°），压条切割时应注意进行倒
角； 3.3.3 保证合理的切割进给速度，整个切割过程控制在 8～10 秒内完成
为宜，回程速度可稍快；
•
3.3.6 压条安装时，应遵循先安装较短边压条。再安装较长边压条；先上侧压条，再
5.2 作业加工： 1 压条的下料长度应按照实际测量尺寸进行切割，并考虑到
铝型材的弹性变形及温度；一般来说，下料尺寸比实际 量取尺寸稍大一些，冬天大 1mm,夏天大 1.5mm 左右； 压条截面越大，加长量取值越小。 2 压条安装时，应遵循先安装较短边压条。再安装较长边压 条；先上侧压条，再下侧压条的原则。 3 保证切割锯表面清洁无异物； 4 每批次切割完成，应作首件检验，检查其切割长度和角度 以及内角方向，以后每切断 20 根成品检查一次； 5 切割完成工件应保持切割部位清洁，不得被水、油、灰尘 等污染 6 型材表面应光滑，不允许有裂痕等及影响使用的杂质； 7 及时清除定位台面上的边角废料和碎屑杂物。 8 锯切完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清 除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。 9 下料后的产品构件应按每工程、规格、数量进行堆放，并 分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损，或摆放在下 道工序的托架上。
名称、规格型号、颜色和技术图纸要求一致，分类码放 整齐；不同型号、长度、颜色一定要分开存放； 3 检查表面是否有破损、划痕、摩擦印、堆漆等较严重缺陷 的型材，设法套料或退回，准备工作做妥后再进行下料。 4 打开电源，启动电机空运转，检查设备运转是否正常。 5 试运行，调整角度，根据线材所需角度进行切割，观察锯 齿磨损情况。 6 工作时一定要把工作台灰尘、杂物清除干净，以免造成不 必要的划伤和摩擦铝型材表面的油漆。
编制 日期
4、图示务单安排作业：
3.1.1 领取铝型材，区别铝型材名称、规格型号、颜色和数量及交货时
间，分类码放整齐；不同颜色一定要分开存放；
3.1.2 检查表面是否有破损、划痕、摩擦印、堆漆，如有这几种痕迹，
应立即交给品管员确认，不允许领料或切割。
3.2 作业准备
3.3 作业结束 1、清除机身内外铝屑和杂物； 2、关闭电路系统； 3、更换锯片、维护安全防护设施； 4、清扫作业现场，清理下脚料集中 堆放； 5、多余物料退库； 6、收拾工具（含检测工具）；
4、图示
编制 日期
审核 日期
5、注意事项
5.1 作业准备： 1 组长根据详细生产任务单安排作业： 2 按照生产计划任务单确认数量及交货时间，领取的铝型材
1 目的 为了保证铝型材下料切断工序的质量，使生产效率和工作效率提高，规范工作计划与操作规程等要求。
2 适用范围： 主要适用于铝型材下料切断工序工序，有条不紊进行，同时能体现整体规范作业。
3、作业程序
3.1 复核生产任务单，准备加工： ① 准备待截断铝压线型材； ② 准备检验用卷尺、卡尺、角度尺。
3.2 作业准备： ① 锯片及安全防护设施检查更换： ② 检查并清除机器上各种杂物； ③ 检查电路系统； ④ 佩戴安全护目镜和耳塞
3.3 作业加工 ① 试切断； ② 首件检验； ③ 加工、整齐码放并做好标识； ④ 调整或更换锯片 ⑤ 自检，检查截断加工质量和表观； ⑥ 数检，清点数量并办理交接手续；
3.4 作业结束 ② 清除机身内外铝屑和杂物； ③ 关闭电路系统和气路系统； ④ 更换锯片、维护安全防护设施； ⑤ 过滤切削液； ⑥ 轻扫作业现场，清点并码放下脚 料； ⑦ 多余物料退库； ⑧ 收拾工具（含检测工具）；