铝合金焊前清理操作规程.1
钎铝焊安全操作规程
钎铝焊安全操作规程钎铝焊是一项常见的焊接工艺，其主要应用于铝合金材料的连接和修复。
尽管它是一项普遍且广泛应用的工艺，但由于焊接涉及高温和火焰，安全操作非常重要。
以下是钎铝焊的安全操作规程，旨在确保操作人员的安全，并避免引起危险和意外事故。
1. 确保工作环境安全：在钎铝焊操作前，必须确保工作区域干净、整洁，没有易燃物品和杂物。
操作区域应有足够的通风条件，在操作期间保持良好的空气流动。
2. 戴好个人防护设备：进行钎铝焊操作时，必须佩戴合适的个人防护设备，如耐火手套、护目镜、防火服和防护鞋。
这些设备可以防止受到高温和火焰的伤害，并提供额外的防护。
3. 检查和维护焊接设备：在进行钎铝焊操作之前，必须仔细检查和维护焊接设备。
确保所有连接和部件都牢固可靠，没有松动或磨损。
检查气体和电缆的连接是否正常，并确保其工作正常。
4. 使用适当的焊接材料和工具：钎铝焊涉及使用钎焊材料、气体和其他工具。
必须确保使用合适的钎焊材料和气体，按照制造商的建议使用，并正确储存和处理它们。
使用必要的工具，如焊接枪、钳子和剪刀，确保它们是合适的型号和质量，能够安全和有效地完成您的工作。
5. 控制火源和温度：钎铝焊需要火焰和高温，因此必须注意控制火源和温度。
确保火焰不会接触到易燃物品，保持操作区域周围的空间充足。
调整火焰温度时要小心，并确保它能够提供足够的热量，但不会过热。
6. 避免烟雾和有害物质：焊接过程中会产生烟雾和有害物质，这对操作人员的健康非常危险。
确保操作区域有良好的通风，并使用合适的排风设备来减少烟雾和有害物质的积聚。
7. 防止电击和短路：如果使用电力设备进行钎铝焊，必须确保设备和电源线路都处于良好的工作状态。
避免接触电源线、电焊机电极和其他导电部件，以防止电击和短路事故的发生。
8. 制定应急计划：在进行钎铝焊操作之前，制定一份应急计划是非常重要的。
这包括知道如何使用灭火器和急救措施，了解如何处理事故和紧急情况，以及与其他操作人员进行紧急沟通的方法。
铝及铝合金焊接作业指导书.docx
铝及铝合金作业指导书1铝及铝合金焊前应准备工作1・2焊前清理清理的冃的是去除焊件表面的氧化膜和油污，这是防止产生气孔、夹渣的重要措施。
1.2.1化学清洗效率高、质量稳定、适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的焊件。
化学清洗分浸洗法和擦洗法两种，清洗剂及清洗工艺，见铝及铝合金的化学清洗法。
铝及铝合金的化学清洗法1.2.2机械清理先用有机溶剂（丙酮、松香或汽油）擦拭焊件表面的油污，然后用细铜线刷至表面露出金属光泽，或者用刮刀清理表面。
清理后的焊件应在4h 内施焊，否则应重新清理。
1.2.3垫板为了保证焊透并使焊件不致焊穿或塌陷，焊前可在接缝下面安放垫板。
垫板材料可采用石墨、不锈钢或碳钢，表面开一圆弧形槽，以保证反面焊缝成形。
1. 2. 4预热对薄、小的焊件一般可以不用预热。
焊接厚度超过5mm的焊件时, 为了使接缝附近达到所需要的温度，焊前应对焊件进行预热，预热温度为100-300 °C o2焊丝的选用HS311是一种通用焊丝，采用这种焊丝焊接时，金属流动性好, 有较高的抗热裂性能，并能保证一定的强度。
但在焊接铝镁合金时，焊缝中会出现脆性化合物Mg2Si,降低接头的塑性和耐腐蚀性。
焊接铝镁合金时应采用HS331o铝及铝合金用焊丝牌号见下表。
铝及铝合金用焊丝牌号3焊接接头及坡口形式铝及铝合金筲极爼豪焊坡口形式焊件厚度(mm)1~21~33~53~5 12 〜20 14-25管子壁厚<3.5坡口尺寸坡口形式5间隙(a)mm匏边（P）mm角度(a)C)焊严70±570±570 ±52~3ai80±5ai70±5双面焊，反面铲焊根,以上每面焊2用于管子可旋转的平焊4焊接电源采用反接法或交流电源。
5铝及铝合金钩极氮弧焊的焊接工艺参数6铝及铝合金焊后清理工作焊件焊后留在焊缝及邻近的残存熔剂和焊渣，需要及时清理干净，否则在空气、水分的作用下，残存的溶剂和焊渣会破坏具有防腐作用的氧化铝薄膜，激烈的腐蚀焊件。
铝合金专用焊机操作规程
铝合金专用焊机操作规程1. 引言铝合金焊接是一种常见的焊接工艺，而铝合金专用焊机是用于铝合金焊接的专门设备。
正确操作铝合金专用焊机非常重要，能够保证焊接质量和工作安全。
本文将介绍铝合金专用焊机的操作规程，确保操作人员能够正确、安全地使用该设备。
2. 装备准备在操作铝合金专用焊机之前，必须进行合适的装备准备。
以下是一些必要的准备工作：•确保焊机接地良好，避免电击危险；•检查焊机电源线是否完好无损；•确保焊机符合国家安全标准并经过检修；•配备适当的焊接材料，如焊条、电极等；•准备好焊接面具、绝缘手套、焊接固定器等个人防护装备。
3. 操作步骤3.1 设置焊接参数在操作铝合金专用焊机之前，需要根据焊接要求设置合适的焊接参数。
这些参数包括焊接电流、焊接时间和焊接电压等。
操作者应通过阅读焊机说明书或咨询相关专业人员来确定正确的参数值。
3.2 准备工作件在进行焊接操作之前，需要将要焊接的工件准备好。
这包括清洁工件表面，去除表面的污垢和氧化物。
可以使用刷子、砂纸或其他合适的工具来完成这一步骤。
3.3 设置工件的固定位置铝合金焊接需要将工件固定在合适的位置上，以确保焊接过程中的稳定性和准确性。
可以使用焊接固定器或夹具来帮助固定工件，确保工件不会因运动而产生移位。
3.4 开始焊接在准备工作完成后，可以开始焊接。
以下是一些注意事项：•确保操作者佩戴好个人防护装备，如面具、手套等；•注意焊接区域的通风情况，确保充足的空气流通；•在焊接过程中，保持焊枪的稳定性，避免晃动和颤抖；•根据焊机设置的焊接参数，保持稳定的焊接速度；•观察焊接区域的变化，及时调整焊接参数，确保焊缝的质量；•注意焊接结束后的处理，如清洁焊接区域和关闭焊机电源等。
4. 注意事项•在操作铝合金专用焊机之前，必须接受相关培训并了解设备操作规程；•在操作设备时，注意个人安全，佩戴适当的个人防护装备；•遵守焊接参数设置，确保焊接质量；•在焊接区域保持良好的通风情况；•若设备出现故障或异常情况，立即停止使用设备，并请专业人员进行维修。
焊接铝合金工艺
焊接工艺规程1、焊前清理铝及铝合金焊接前首先用丙酮试剂擦拭焊件表面去除油污，随后直接用直径钢丝刷清理表面氧化物，露出金属光泽为止。
不允许使用磨光机或普通砂纸清理，避免沙粒留在金属表面，焊接时进入熔池形成夹渣等焊接缺陷。
2、焊接时机焊件清理完成到施焊时间应尽量短，一半在清理后4小时内施焊，清理后如存放时间过长（如超24小时）应重新清理。
3、焊前预热薄、小铝件一般不用预热，厚度在10mm及以上板材焊前需进行焊前预热，板材厚度不同加热温度不同。
10mm-15mm板材焊接前采用乙炔火焰加热，温度100-150度去除水分。
厚大件法兰焊接时加温400-500度，预热可以减少变形，减少气孔等缺陷。
4、焊接过程参数板板对接焊接采用手工打底双面焊单面成形，焊缝宽度20±1mm，焊缝余高1~2mm，焊缝直线度不得大于1mm。
将板材打35°坡口，钝边留2mm，选用直径4mm 5356手工焊丝。
第一遍：手工打底焊，采用TIG焊接方式，不加焊丝，电流400A(12mm板材，8mm板材为380A)。
第二遍：手工填充焊，采用TIG焊接方式，加焊丝，电流380A(12mm板材，8mm 板材为380A)。
第三遍：手工填充焊，采用采用TIG焊接方式，加焊丝，电流360A(12mm板材，8mm板材为320A)。
第四遍：采用琴键式焊机熔焊缝，采用TIG焊接方式，不加焊丝，电流380A，速度220mm/min焊枪横摆速度1800mm/min，摆宽5mm。
内镶法兰角焊缝（φ790法兰）选用直径自动焊丝内角缝：电流350-400A，滚轮转速120r/min，送丝速度min。
加摆动，摆宽5mm，摆频440Hz。
外角缝：第一遍电流350-400A，滚轮转速160-170r/min，送丝速度。
不加摆动。
第二遍电流350-400A，滚轮转速180-220r/min，送丝速度。
加摆动，摆宽5mm，摆频4400Hz。
外镶法兰角焊缝（φ770法兰）选用直径自动焊丝内平缝：电流350-400A，滚轮转速220r/min，送丝速度。
铝合金 焊接标准
铝合金焊接标准
一、铝合金焊接材料选择
1. 母材：铝合金焊接的母材应采用符合相关标准的铝合金材料，其质量应符合国家或行业标准。
2. 焊接材料：焊接材料应选择与母材相匹配的铝合金焊丝或铝合金焊条，其质量应符合国家或行业标准。
二、铝合金焊接工艺要求
1. 焊接前处理：铝合金焊接前应对焊缝进行清理，去除焊缝两边的氧化膜、油污等杂质，以确保焊接质量。
2. 焊接参数：铝合金焊接时应根据不同的焊接方法、母材厚度、填充材料等因素，选择合适的焊接参数，以确保焊接质量和效率。
3. 焊接操作：铝合金焊接时应遵循焊接操作规程，采用合适的焊接手法，确保焊缝平整、光滑，无明显缺陷。
4. 焊接后处理：铝合金焊接后应对焊缝进行修整、打磨、抛光等处理，以去除焊缝表面的缺陷，提高美观度和耐久性。
三、铝合金焊接质量要求
1. 外观质量：焊缝表面应平整、光滑，无气孔、裂纹、夹渣等明显缺陷。
2. 内部质量：焊缝内部应无气孔、裂纹、未熔合等缺陷，其质量应符合相关标准要求。
3. 力学性能：铝合金焊接后的力学性能应符合相关标准要求，包括抗拉强度、屈服点、延伸率等指标。
四、铝合金焊接检验方法
1. 外观检验：采用目视法或放大镜对焊缝表面进行检验，观察焊缝表面是否有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。
2. 内部质量检验：采用X射线探伤、超声波探伤等方法对焊缝内部质量进行检验，判断是否有气孔、裂纹、未熔合等缺陷。
3. 力学性能检验：对焊接后的试样进行抗拉强度、屈服点、延伸率等指标的测试，以验证其是否符合相关标准要求。
铝合金焊接需知需会
1.焊接环境要求温度≥（16℃），湿度≤（60%），（四方机车要求温度≥8℃，湿度≤80%）风速≤（1m/sec），超出温湿度后对待焊部位进行火焰加热，不大于（120℃）。
2.焊前清理焊前清理两步：第一步用有机溶剂（丙酮）蘸到干净的白色无毛抹布上对待焊焊缝平面及两侧（50mm）通用文件规定，专用文件规定30mm范围内进行去污、去油处理，擦洗2~3遍；第二步用(不锈钢钢丝刷)对待焊焊缝及两侧(20mm)范围内进行打磨，去除氧化膜，露出金属光泽，清理后4小时内进行施焊，超过(4小时)重新进行打磨。
3.引弧板、收弧板安装引收弧板，使其上表面与焊件表面平齐（≦1mm）；焊件与引收弧板需密贴（≦0.5mm）。
在工件坡口两侧点固引收弧板，两侧焊缝长度约(10mm)。
手动增开坡口，所开坡口中心与焊件坡口中心偏差≦(1mm)，坡口角度与焊件偏差≦(5°)。
待自动焊焊接结束后，采用(切割片)切除，不得采用敲击去除，避免母材产生缺口。
起弧收弧放在引收弧板上，自动焊时引弧板上引弧长度不低于(50mm)，收弧长度不低于(60mm)。
4.焊接设备检查焊枪导电嘴需(拧紧)，喷嘴清理干净；焊机地线接在(工件)上，地线接头无破损；焊机设备状态良好；检查氩气表。
5.定位焊定位焊焊前清理(氧化膜)，焊后去除(黑灰)，焊接位置应该避开零部件的(端部)和(拐角部)，原则上应在距端部(20mm)以上的地方进行，重要部位的定位焊应在正式焊接前完全(去除)，完全去除是指将焊缝的定位焊部分修整出(坡口)来，允许保留适当的焊缝熔深。
断续焊缝的定位焊尽量布置在焊缝区域内。
定位焊每段焊缝长度(15mm)左右，定位焊间距为：板厚4mm以下时为（50-100mm），板厚在4mm-8mm时为（100-200mm），板厚8mm以上时为(150mm)以上。
6. 断续焊缝断续焊缝长度公差要求（0，+10）mm ，断续焊缝间距公差要求（-10,0）mm 。
铝合金材料焊接前的准备及相关事项
铝合金材料焊接前的准备及相关事项铝的焊接特性：铝及铝合金本身具有导热性强而热容量大，线胀系数大，熔点低和高温强度小等物理特点，焊接难度较大，应采取一定的措施，才能保证焊接质量。
焊前准备：1、焊件及焊丝的清理，焊丝及坡口两侧50mm范围内表面用丙酮清洗干净，用不锈钢丝刷刷去表面氧化膜，去除杂质、油污及水分，露出金属光泽。
2、铝合金焊接坡口角度双边一定要大于70度（避免焊后焊缝开裂）。
3、砂轮片的选择一定不能选择含树脂成分（树脂为C-H化合物），打磨过程残留的树脂成分极易产生气孔。
4、铝合金的焊接一定要采用拉弧的方法。
5、钨棒选用铈钨棒，氩气钝质不小于99.99%，且含水量不应大于50mg/m3。
6、环境温度不低于5℃，否则根据情况应预热至100~150℃方可施焊。
7、焊铝宜快不宜慢，但不是无极限的快，主要是根据设备的内置程序和实际生产情况而定。
焊接1、工艺：①TIG-AC（必须用交流）正半波去除氧化膜，负半波熔化母材②MIG-DC注：焊铝通常采用恒压电源2、①热/快：例：0.9mm（焊丝）150-180A 采用快速焊接②保护气体（惰性气体）：Ar或Ar+He③推角：10-20°电弧一定处于熔池前部，如果采用拉弧，气孔会特别多④摆动注：上下摆动不可，左右摆动需谨慎⑤4043：送丝速度低，导电率高5356：送丝速度高，导电率低⑥热裂敏感性高：铝的裂纹大多数为热裂纹⑴焊接速度慢易产生裂纹（热裂纹）⑵氧化膜过多或者过厚，直接焊接，产生内应力集中，易开裂⑶焊接收缩凝固大⑦气孔-产生气孔的原因⑴保护气体⑵材料本身⑶焊接操作选材1、常规选材，样本第19页有详解；2、3003基材，选择焊材1100或4043均可，但从焊接工艺性，4043为最佳选择；3、华氏温度超过150（65.6℃），选择焊材ω（Mg）＜3%；4、5A05基材，焊材选择5556；5、5083基材，要求焊后抗拉强度＞300Mpa，推荐焊材5556；6、基材ω（Mg）＜5%，推荐焊材5087.。
焊接标准(铝和钢)
第一铝材焊接的标准焊接方法：几乎各种焊接方法都可以用于焊接铝及铝合金，但是铝及铝合金对各种焊接方法的适应性不同，各种焊接方法有其各自的应用场合。
气焊和焊条电弧焊方法，设备简单、操作方便。
气焊可用于对焊接质量要求不高的铝薄板及铸件的补焊。
焊条电弧焊可用于铝合金铸件的补焊。
惰性气体保护焊(TIG或MIG)方法是应用最广泛的铝及铝合金焊接方法。
铝及铝合金薄板可采用钨极交流氩弧焊或钨极脉冲氩弧焊。
铝及铝合金厚板可采用钨极氦弧焊、氩氦混合钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊。
熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊应用越来越广泛(氩气或氩/氦混合气) 焊前准备1、焊前清理：铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口及焊丝表面的氧化膜和油污;1)化学清洗：化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。
可用浸洗法和擦洗法两种。
可用丙酮、汽油、煤油等有机溶剂表面去油，用40℃～70℃的5%～10%NaOH溶液碱洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30%HNO3溶液酸洗1 min～3 min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。
2)机械清理:在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。
先用丙酮、汽油等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用直径为0.15 mm～0.2 mm的铜丝刷或不锈钢丝刷子刷，刷到露出金属光泽为止。
一般不宜用砂轮或普通砂纸打磨，以免砂粒留在金属表面，焊接时进入熔池产生夹渣等缺陷。
另外也可用刮刀、锉刀等清理待焊表面。
清理后如存放时间过长(如超过24 h)应当重新处理。
2、垫板:铝合金在高温时强度很低，液态铝的流动性能好，在焊接时焊缝金属容易产生下塌现象。
为了保证焊透而又不致塌陷，焊接时常采用垫板来托住熔池及附近金属。
垫板可采用石墨板、不锈钢板、碳素钢板、铜板或铜棒等。
垫板表面开一个圆弧形槽，以保证焊缝反面成型。
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铝合金焊前清理操作规程
一、目的
为了使操作者在生产过程中更加规范的对铝合金型材进行焊前处理，以便后期焊接中得到质量较好的铝合金焊接焊缝，提高产品的质量和车间的生产效率。
二、适用范围
适用于车体车间材质为铝合金工件的焊前处理，以及其他铝合金焊接项目的焊前处理规程。
三、铝合金焊前清理方法介绍
铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口表面的氧化膜（AL2O3）和油污，清除质量直接影响焊接操作与接头质量，如焊缝气孔产生的倾向和力学性能等。
常采用化学清洗和机械清理两种方法。
1、化学清洗
化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。
可用浸洗法和擦洗法两种。
可用丙酮、汽油、煤油、D40等有机溶剂擦洗表面去油，用40℃～70℃的5％～10％NaOH溶液碱洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30％HNO3溶液酸洗1 min～3 min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。
2、机械清理
1在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。
先用丙酮、汽油、无水乙醇等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用钢丝直径为0.15 mm～0.2 mm的不锈钢丝刷或不锈钢碗刷进行打磨，磨到露出金属光泽为止。
注意事项：工件和焊丝清洗和清理后到焊接前的存放时间应尽量缩短，在气候潮湿的情况下，一般应在清理后4 h内施焊。
清理后如存放时间过长(如超过24 h)应当重新处理。
四、焊前处理的步骤
1、除尘
用干棉布清除工件或型材表面的尘土。
2、去除型材或工件表面的油脂等污染
把工件或型材放置到型材打磨架上。
型材在打磨之前，在焊缝及其两侧相邻的50mm的区域用沾有无水乙醇的无尘擦拭纸进行擦洗。
3、焊前打磨
待有机溶剂挥发干净后用专用打磨工具对工件或型材进行打磨。
对打磨纹理没有特殊要求的工件或型材一般使用角磨机配合钢丝碗刷进行打磨。
对于采用激光跟踪的自动焊接机器人进行焊接的工件，型材的打磨纹理应尽可能与焊缝平行，一般采用直柄打磨机配合钢丝碗刷进行打磨，打磨区域包含焊缝坡口和钝边，以及坡口两侧25~50mm范围内的区域直至表面露出金属光泽。
4、除屑
用风枪把工件或型材表面上的铝屑清理干净。
五、点固焊缝焊前清理
铝及铝合金焊接之前，为了便于工件的焊接，防止工件焊接时发生过度变形，通常在正式焊接之前会对工件提前焊好点固焊缝。
但是点固焊缝又会影响正式焊缝的的成型，所以点固焊完成后，要求对点固焊起弧及收弧点进行打磨，打磨时
要求将起弧处熔合不良去除。
如果收弧处存在收弧缺陷，则须去除收弧缺陷。
打磨后起弧及收弧处与焊缝之间须平滑过渡。
对于采用自动焊的点固焊缝，除处理起弧处及收弧处以外，还须用割片将点固焊剖出沟遭，以利于自动焊激光跟踪。
六、操作注意事项
1、正确穿戴劳动防护用具；
2、清洗剂无水乙醇应该单独存放，禁止靠近火源；
3、使用机械打磨工具时要避免领带/围巾靠近工具和附件，以免缠绕导致窒息，避免头发卷入工具及其附件中；
4、打磨方向严禁站人，以免打磨出来的火花与金属屑对人体产生伤害；
6、打磨之前要先确定工件是否装夹牢固，严禁手持小件进行打磨；
7、工作完成后要及时清理现场，保持工位的整洁。