铝合金门窗仿形铣作业指导书
仿形铣操作规程
仿形铣操作规程一、引言仿形铣是一种常用的金属加工工艺，用于加工具有特定形状的工件。
本操作规程旨在提供详细的操作步骤和注意事项，确保操作人员能够正确、安全地进行仿形铣加工。
二、设备准备1. 确保仿形铣机设备处于正常工作状态，检查电源、气源等是否正常连接。
2. 安装合适的刀具和夹具，确保刀具刃部与工件接触面干净、锋利。
三、操作步骤1. 将工件放置在仿形铣机的工作台上，固定好。
2. 根据工件的形状和要求，选择合适的仿形铣刀具，并安装到主轴上。
3. 调整刀具的高度和位置，确保刀具与工件的接触面平行。
4. 打开仿形铣机的电源，启动主轴和进给系统。
5. 使用手轮或数控系统，控制刀具的进给速度和路径，开始加工。
6. 在加工过程中，注意观察切削情况，确保切削稳定、平滑。
7. 定期检查刀具的磨损情况，如有必要，及时更换刀具。
8. 加工完成后，关闭仿形铣机的电源，清理工作台和切屑。
四、安全注意事项1. 操作人员必须熟悉仿形铣机的操作规程和安全操作要求，严禁未经培训的人员操作设备。
2. 在操作过程中，必须佩戴符合要求的个人防护装备，如安全眼镜、防护手套等。
3. 禁止将手指、衣物等靠近刀具和运动部件，以免发生意外伤害。
4. 切勿超负荷使用设备，避免设备过热、损坏。
5. 在更换刀具时，必须先停止设备运行，并采取适当的安全措施，防止意外伤害。
6. 定期对设备进行维护保养，确保设备处于良好的工作状态。
五、常见问题及解决方法1. 切削过程中出现振动或噪音：检查刀具是否安装正确，切削参数是否合适。
2. 切削面不平整：调整刀具的高度和位置，确保与工件接触面平行。
3. 切削过程中出现卡刀现象：检查刀具的磨损情况，如有必要，及时更换刀具。
4. 设备无法启动：检查电源和气源是否正常连接，检查安全开关是否处于正确位置。
六、总结仿形铣操作规程是确保操作人员能够正确、安全地进行仿形铣加工的重要依据。
操作人员必须严格按照规程进行操作，并注意安全事项，以确保加工质量和人身安全。
仿形铣操作规程
仿形铣操作规程一、任务描述仿形铣操作规程是指在机械加工中使用仿形铣床进行加工的一套操作流程。
本规程旨在确保操作人员能够正确、安全地操作仿形铣床，保证加工工件的质量和生产效率。
二、设备准备1. 确保仿形铣床处于正常工作状态，检查各部件是否完好，如导轨、刀具、夹具等。
2. 根据加工工件的要求，选择合适的刀具和夹具，并进行安装。
3. 检查电源和供气系统是否正常，并确保操作人员具备相关的安全防护用品。
三、操作步骤1. 将待加工的工件放置在工作台上，并进行夹紧固定，确保工件的稳定性。
2. 根据工件的形状和要求，选择合适的仿形模板，并将其安装在仿形铣床上。
3. 调整仿形模板的位置和角度，使其与工件的轮廓相吻合。
4. 打开电源和供气系统，启动仿形铣床。
5. 调整加工速度和进给速度，根据加工工件的材料和要求进行合理的设置。
6. 使用手轮或者自动控制系统，控制刀具的运动轨迹，进行仿形铣削。
7. 观察加工过程中的切削情况，及时调整刀具的位置和进给量，确保加工质量。
8. 加工完成后，关闭仿形铣床的电源和供气系统，清理加工区域的切屑和废料。
四、安全注意事项1. 操作人员在操作仿形铣床前，应穿戴好安全防护用品，如安全帽、护目镜、防护手套等。
2. 禁止在操作过程中戴手套，以免被卷入刀具中造成伤害。
3. 禁止使用损坏或者不合格的刀具和夹具，以免引起事故。
4. 操作人员应熟悉仿形铣床的操作原理和功能，严禁未经培训的人员操作。
5. 在加工过程中，严禁将手指、手臂或者其他身体部位挨近刀具，以免发生意外伤害。
6. 加工完成后，应及时清理加工区域的切屑和废料，保持工作环境的整洁和安全。
五、常见问题及解决方法1. 刀具磨损严重或者断刀：及时更换刀具，确保切削效果和加工质量。
2. 加工过程中浮现振动或者噪音：检查机床和工件的固定情况，调整刀具和夹具的位置。
3. 加工速度过慢或者过快：根据工件的材料和要求，调整加工速度和进给速度。
4. 加工面粗糙或者不平整：检查刀具的磨损情况，调整刀具的位置和进给量。
铝合金门窗生产作业指导书
铝合金门窗生产作业指导书目的：为规范生产工艺标准、完善工序衔接管理，员工统一掌握生产岗位专业技能知识，产品在工序生产过程中能熟知的标准要求，强化自检合格率、质量意识的全面提升，达到规范化、标准化作业的要求，制定本作业指导书。
范围：适用于车间每道工序的生产管理及检验。
工艺标准流程铝合金门窗加工工艺流程，依次对锯切下料工序、机加工（铣、冲、钻）工序、组装（接中挺、装五金件、胶条、组角、成框）等工序进行制定。
1.型材锯切下料工序检验铝合金型材锯切下料工序是铝合金窗生产的重要工序，是关键质量控制点，应保证锯切下料后的杆件质量处于受控状态。
所以铝型材经切割机锯切下料后，必须对锯切加工后的杆件严格进行检验，并使尺寸误差控制在允许范围内。
1）检验项目及质量要求a. 下料后型材长度（L）≤2000mm时，尺寸允许偏差为±0.3mm；＞2000mm时，尺寸允许偏差为±0.5mm；b.角度允许偏差为±10′；c.切割断面毛刺高度＜0.1mm；d.型材切割面切屑无粘连、无漏屑；e.型材外观不得有碰、拉、划伤痕（不包括由模具造成的型材挤压痕）；注：上述项目的质量要求是根据成品窗的外形尺寸标准，要确保成品窗的质量，在下料工序提出的尺寸偏差内控标准。
2）检验器具钢卷尺、万能角度尺、卡尺、深度尺。
3）检验方法a. 下料长度。
用钢卷尺紧贴型材表面与长度方向平行，一端定位从另一端读出测量数据。
b. 垂直度和角度。
用万能角度尺测量，测量时把万能尺的一边靠紧型材的一面，调整万能角度尺另一边至被测角度，最后使用微调调棘轮，即可测出角度数值；c. 使用深度尺测量毛刺长度；d. 目测切屑无无粘连在加工面上现象。
锯切下料工序检验记录格式见表2．机加工（铣、冲、钻）工序检验机加工工序是指对锯切后的型材杆件，按照加工工艺和生产图纸的要求，利用机械加工设备或专用设备对型材杆件进行的铣、冲、钻加工。
铣排水槽：1）质量要求a. 排水槽的尺寸和位置应符合图纸要求；b. 型材表面不得有明显的碰、拉、划伤痕；2）检验器具：钢板尺、钢卷尺、深度尺、游标卡尺；3）检验方法a. 按加工工艺和生产图纸要求测量排水槽位置、尺寸是否正确；b. 用深度尺测量毛刺；c. 目测型材表面质量。
铝合金门窗作业指导书(标准版)
4.8装入外框调试
把外框内扇装 入调试架内， 调试门窗搭接 量，调接五金 间隙保证五金 使用顺畅无异 象，开启关闭 力不超过50N。
4.9打胶
根据玻璃槽口 大小调整玻璃 胶大小及流量， 保证玻璃胶顺 畅、光滑无接 头。
五、组纱窗篇
5.1纱扇穿胶条及毛条 5.2纱扇端面打防水胶 5.3穿角码及平整钢片 5.4组角 5.5角部整平，注胶及平整钢片注胶 5.6组角刀口密封 5.7胶条角部连接 5.8装纱网打钉 5.9装压线，压胶条 5.10装传功杠，T钉及铰链
3.13外框胶条连接
用胶条专用胶 水，对胶条角 部进行45°连 接紧实。
3.14转换框嵌入外框 ，打钉
把装换框装入 外框内部用螺 丝固定牢固。
3.15固定部分打压线座 及装防水胶条
根据内扇内径 的长度切割压 线，压线先装 横压线后装竖 压线，压线平 直无缝隙。装 入合适的胶条
四、组扇篇
4.1装密封胶条 4.2根据门窗左右开选料 4.3打端面胶 4.4装组角码及平整钢片 4.5整平角部，注胶钢片角部注胶 4.6胶条角部连接 4.7装五金件 4.8装入外框调试 4.9打胶
4.4装组角码及平整 钢片
在对应的槽口 内穿入合适的 角码及平整钢 片。
4.5整平角部，注胶 钢片角部注胶
整平角部，注 胶钢片角部注 胶
4.6胶条角部连接
把多余的胶清 除，对角部高 低差进行整平 然后在注胶口 内进行注胶。 保证注胶饱满。
4.7装五金件
把应装的五金 件牢固的装入 内扇五金槽口 内。
铝合金门窗作业指导书
制作：*****
目录
一、下料篇 二、机加篇 三、组框篇 四、组扇篇 五、组扇窗
一、下料篇
1.1来料检 1.2下料 1.3贴条码
铝合金门窗生产作业指导书
铝合金门窗生产作业指导书目的：为规范生产工艺标准、完善工序衔接管理，员工统一掌握生产岗位专业技能知识，产品在工序生产过程中能熟知的标准要求，强化自检合格率、质量意识的全面提升，达到规范化、标准化作业的要求，制定本作业指导书。
范围：适用于车间每道工序的生产管理及检验。
工艺标准流程铝合金门窗加工工艺流程，依次对锯切下料工序、机加工（铣、冲、钻）工序、组装（接中挺、装五金件、胶条、组角、成框）等工序进行制定。
1.型材锯切下料工序检验铝合金型材锯切下料工序是铝合金窗生产的重要工序，是关键质量控制点，应保证锯切下料后的杆件质量处于受控状态。
所以铝型材经切割机锯切下料后，必须对锯切加工后的杆件严格进行检验，并使尺寸误差控制在允许范围内。
1）检验项目及质量要求a.下料后型材长度（L）≤2000mm时，尺寸允许偏差为±0.3mm；＞2000mm时，尺寸允许偏差为±0.5mm；b.角度允许偏差为±10′；c.切割断面毛刺高度＜0.1mm；d.型材切割面切屑无粘连、无漏屑；e.型材外观不得有碰、拉、划伤痕（不包括由模具造成的型材挤压痕）；注：上述项目的质量要求是根据成品窗的外形尺寸标准，要确保成品窗的质量，在下料工序提出的尺寸偏差内控标准。
2）检验器具钢卷尺、万能角度尺、卡尺、深度尺。
3）检验方法a.下料长度。
用钢卷尺紧贴型材表面与长度方向平行，一端定位从另一端读出测量数据。
b.垂直度和角度。
用万能角度尺测量，测量时把万能尺的一边靠紧型材的一面，调整万能角度尺另一边至被测角度，最后使用微调调棘轮，即可测出角度数值；c.使用深度尺测量毛刺长度；d.目测切屑无无粘连在加工面上现象。
锯切下料工序检验记录格式见表合同编号工程名称型材种类2．机加工（铣、冲、钻）工序检验机加工工序是指对锯切后的型材杆件，按照加工工艺和生产图纸的要求，利用机械加工设备或专用设备对型材杆件进行的铣、冲、钻加工。
铣排水槽：1）质量要求下料批量 检验数量 操作者 序号 检验项目技术要求检验结果备注1长度（㎜） ≤2000，偏差0.3 ，＞2000，偏差±0.51 2 3 4 5 62 斜角偏差±10′ 3直头切口平面与侧面垂直度偏差±10′4 切口平面粗糙度 为12.5 5 切口平面切屑 无粘连、无污染 6切口平面毛刺高度小于0.1㎜7 型材表面质量 不得有碰、划、拉伤痕检验员 检验结论a.排水槽的尺寸和位置应符合图纸要求；b.型材表面不得有明显的碰、拉、划伤痕；2）检验器具：钢板尺、钢卷尺、深度尺、游标卡尺；3）检验方法a.按加工工艺和生产图纸要求测量排水槽位置、尺寸是否正确；b.用深度尺测量毛刺；c.目测型材表面质量。
铝合金门窗作业指导书(标准版)
4.1装密封胶条
把对应的胶条 穿入内扇槽口 内，因胶条会 收缩保证胶条 有余量，并用 专用胶水对胶 条进行固定。
4.2根据门窗左右开 选料
因内扇料有执 手孔及气压平 衡孔及排水孔， 要细心选择所 需型材。
4.3打端面胶
为了防止角部 漏水对角部拼 接的铝材进行 打端面胶。提 升角部密封， 增强强度。
铝合金门窗作业指导书
制作：*****
目录
一、下料篇 二、机加篇 三、组框篇 四、组扇篇 五、组扇窗
一、下料篇
1.1来料检 1.2下料 1.3贴条码
1.1来料检
为保证产品质 量进入车间的 铝材进行规格， 型号，颜色与 图纸要求一致。 对铝材的附着 力及表面质量 进行检查，保 证进入车间的 型材质量合格。
4.8装入外框调试
把外框内扇装 入调试架内， 调试门窗搭接 量，调接五金 间隙保证五金 使用顺畅无异 象，开启关闭 力不超过50N。
4.9打胶
根据玻璃槽口 大小调整玻璃 胶大小及流量， 保证玻璃胶顺 畅、光滑无接 头。
五、组纱窗篇
5.1纱扇穿胶条及毛条 5.2纱扇端面打防水胶 5.3穿角码及平整钢片 5.4组角 5.5角部整平，注胶及平整钢片注胶 5.6组角刀口密封 5.7胶条角部连接 5.8装纱网打钉 5.9装压线，压胶条 5.10装传功杠，T钉及铰链
2.3冲铣
为保证产品质 量进入车间的 铝材进行规格， 型号，颜色与 图纸要求一致。 对铝材的附着 力及表面质量 进行检查，保 证进入车间的 型材质量合格。
2.4冲切
3、根据不同的型材 规格配备不同组合 模具，需调整模具 位置和冲切深度， 根据图纸技术要求， 确定冲切位置，型 材放置到位，型材 底部与定位平台之 间严密无间隙，注 意型材端面放置的 方向。确定和调整 型材定位靠谱，定 位夹紧、准确、稳 固。
铝合金门窗施工作业指导书
铝合金门窗施工作业指导书1目的为提高操作人员的意识和能力，逐步实现施工作业活动规范化、标准化、科学化，保证铝合金门窗的安装质量，减少施工作业过程中产生的噪音、固体废弃物及安装时空气污染制定本施工作业指导书。
2依据2.1《建筑装饰装修工程质量验收规范》2.2《塑钢门窗安装及验收规程》3施工特点3.1铝合金门窗进场后按不同材料分类侧立堆放在室内，下部应加放垫木，堆放时严禁与有腐蚀性的物品接触，应注意保证型钢规格和半成品尺寸，不走形、不得歪斜堆放影响安装，搬运时轻拿轻放、严禁扔摔坏。
3.2需使用铝合金切割机、电锤、射钉枪、电焊机、经纬仪之类的机械设备和螺丝刀、手锤、扳手、钳子、水平尺、线坠等工具。
3.3对环境易产生噪声、电焊空气污染、固体废弃物，对施工人员易发生意外事故等影响。
3.4施工制作、安装装配方便，用材节约，经久耐用，无须保养，维修方便。
4施工工艺流程门窗材料、配件进场堆放及质量检查一门窗洞口尺寸检查处理f弹线找规矩一安放门窗框一门窗框四周填嵌密封材料一门窗扇安装一密封打胶一清理、剥除保护膜5施工工艺及技术措施5.1施工准备5.1.1铝合金门窗框一般都是后塞口，故门窗框加工的尺寸应略小于洞口尺寸，框与洞口之间的空隙，应视不同的饰面材料而定。
5.12铝合金门窗框安装时间，应在主体结构基本结束后进行，门窗扇安装时间应在室内外装饰结束后进行，以免土建施工时破坏。
5.1.3安装门窗框前，应逐个核对洞口尺寸，与铝合金框的规格是否适应。
5.1.4应注意室内地面标高，地弹簧的表面应与室内地面饰面标高一致。
5.2工艺技术措施5.2.1弹线找规矩：从顶层开始用大线锤吊垂直，检查窗口位置的准确度，并在墙上弹出墨线，门窗洞口结构凸出窗线时进行剔凿处理，按图纸要求尺寸弹好门窗中线，门窗洞口水平位置线以楼层+50Cm水平线为准，往上反量出窗下皮标高，弹线找直，每层窗下皮应在一条水平线上。
5.2.2门窗洞口处理，墙厚方向的安装位置：根据外墙大样图及窗台板的宽度确定铝合金门窗在墙厚方向的安装位置，如外墙厚度有偏差时，则应以同一房间窗台板外露尺寸一致为准，窗台板应深入铝合金窗下5mm为宜。
仿形铣操作规程
仿形铣操作规程一、引言仿形铣是一种常用的金属加工方法，通过使用仿形铣刀进行切削，可以加工出各种形状复杂的工件。
本操作规程旨在指导操作人员正确进行仿形铣操作，确保工件加工质量和操作安全。
二、操作前准备1. 确认工件图纸和工艺文件，了解工件的形状和尺寸要求。
2. 检查仿形铣刀的刀具状况，确保刀具无损坏和磨损过度。
3. 检查机床的运行状况，包括主轴、进给系统和润滑系统等，确保机床正常工作。
4. 准备所需的辅助工具和测量工具，如刀具夹持器、卡尺、平行尺等。
三、操作步骤1. 将工件固定在工作台上，使用适当的夹具进行夹持，确保工件坚固稳定。
2. 根据工件图纸确定切削路径和切削深度，并选择合适的仿形铣刀。
3. 将仿形铣刀装夹在主轴上，并进行刀具的校正和调整。
确保刀具与工件的切削轮廓相匹配。
4. 启动机床，调整进给速度和切削速度，确保切削过程平稳进行。
5. 开始进行仿形铣切削，按照预定的切削路径进行操作。
注意切削方向和切削深度的控制，避免过度切削或者切削不足。
6. 定期检查切削质量和工件尺寸，使用测量工具进行测量和校正。
如有偏差，及时调整切削参数和刀具位置。
7. 切削完成后，住手机床运行，将仿形铣刀卸下并进行清洁和保养。
四、安全注意事项1. 操作人员必须熟悉机床的操作规程和安全操作要求，严禁未经培训人员操作机床。
2. 在操作过程中，操作人员应戴好安全帽、护目镜和防护手套，确保人身安全。
3. 在更换刀具或者进行调整时，必须住手机床运行，切勿用手直接接触刀具。
4. 注意切削过程中的切屑排除，避免切屑堆积影响切削质量和安全。
5. 严禁超负荷操作机床，避免损坏机床和刀具。
6. 定期检查机床和刀具的状况，如有异常及时报修或者更换。
五、操作记录1. 每次进行仿形铣操作时，应填写操作记录表，记录操作人员、工件信息、切削参数和测量结果等。
2. 操作记录的目的是为了追溯和分析加工过程中的问题，提高工艺的稳定性和可控性。
六、操作结果评估1. 在完成仿形铣操作后，应对工件进行质量评估，检查工件的尺寸精度和表面质量是否符合要求。
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仿形铣作业指导书
仿形铣(扇执手、带锁传动器安装孔)
1.目的
为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行，特制定本规程。
2.适用范围
本规程适用于铝合金型材仿形铣工序的操作。
3.管理职责
3.1加工中心负责具体的工艺操作规程的实施与监督
3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作
4.使用设备、工具、量具
仿形铣床、铣刀、模板、内六角扳手、铅笔、5m钢卷尺、游标卡尺、直角拐尺
5.操作步骤
5.1准备
5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致，型材表面是否存在划伤、磕碰等质
量缺陷，发现不合格品不得使用退回上道工序。
5.1.2打开气源，检查气源工作压力（6～8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。
5.1.3根据型材加工铣孔的位置和工艺要求，正确选择仿形铣模板和铣刀，用内六角扳手将铣刀紧固在夹具上，对型材
进行划线、定位。
5.1.4根据型材划线位置，调整铣刀进刀的深度。
5.1.5仿形针与所使用铣刀直径相同，试运行观察铣刀磨损和冷却润滑情况。
5.1.6待铣刀位置调整准确并铣切的质量符合技术要求，锁紧设备定位装置。
5.2运行
5.2.1根据图纸的技术要求，确定铣切位置，用卷尺测量出铣切具体位置，用铅笔定点，然后用直角拐尺定位，进行划
线，铅笔顺着定位点垂直画线，不得偏斜。
5.2.2根据划线位置结合仿形铣模板，调节仿形铣铣刀的高度，模板的定型位置与划线位置相吻合。
5.2.3上述动作确认无误后进行铣切加工，型材放置平行到位（端头顶到定位靠模上），定位夹紧、准确、稳固，型材底
部与定位平台之间严密无间隙。
5.2.4观察无误后进行调整，将铣刀刃口靠在定位线上，然后固定上下、左右调节定位装置和靠模、深度尺装置。
5.2.5打开控制开关待电机运转正常后，推进机床，注意手持平稳，仿形针紧靠模板慢行匀速的滑动。
铣刀切削刃的冷
却润滑喷淋正常，避免粘刀、打刀。
5.2.6待型材完全加工完毕后，松开夹紧装置，取出型材，注意型材放置的方向。
5.2.7铣切完毕的型材，及时用空压气将型材腔体内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。
5.3检查
5.3.1型材铣切后，进行首件质量检查，用卷尺测量铣切位置是否准确，用卡尺测量铣切尺寸，铣切偏差为±0.2mm，
目测铣切质量平整光洁无翻边、毛刺现象，型材表面清洁无划伤、磕碰。
5.3.2型材铣切部位位置是否正确，成型光滑、对称、无毛刺，铣刀不得损坏型材腹板。
5.4结束
5.4.1型材铣切经检验合格后应分类存放在周转车上，产品不允许直接落地。
5.4.2本工序加工完毕的型材根据图纸编号做出明确、清晰的产品标识，以免造成混用。
5.4.3对型材的铝碎屑进行清理存放。
5.4.4关机后，切断电源，清扫周边环境卫生，对设备、工装量具进行清洁、润滑、保养。
6.操作中注意事项
6.1操作前应穿戴好工作服，必须系好衣扣，以免发生事故。
6.2操作过程中，操作员工严禁将手及身体的其它部分进入机器内部，发现异常应立即停机，以免发生事故。
6.3每次使用本设备前要检查铣刀情况，铣刀有磨损或蹦刃应予更换。
6.4型材铣切时，一定要靠紧定位台面，其定位台面不得有任何碎屑杂物存在，以免发生铣切偏差。
6.5铣切时，一定要观察喷淋冷却油的润滑情况，确保铣切切口质量。
6.6注意型材工件应夹紧稳固、方向正确，及时清除定位台面上的铝碎屑杂物。
6.7铣切时，根据型材铣切厚度调整铣刀的最佳进给速度，确保铣切质量。
6.8铣切完毕，检查合格的型材，及时清除碎屑杂物，如不清洁不得转入下道工序。
6.9更换铣刀时，必须关闭电源后，进行操作。
本制度自2018年3月14日起执行，之前的仿形铣作业指导书与本制度有冲突的，以本制度为准。
本制度将根据实际情况进行调整，如有调整，以调整后审批通过的文件为准。
有效期：□永久□长期（默认两年）□短期：截止2018年12 月31 日前
编制：生产总监：
生产总经理：总裁：。